Технология производства муки из твёрдых сортов пшеницы

Выход муки определяется ее объемом, полученным из зерна после помола, и выражается в процентах. Величина зависит от типа используемого зерна, сорта, способа обработки и заданного качества готового изделия. Изделия из муки — дурум не ограничиваются только хлебом: это и кускус, и паста, и пицца, и высокие сорта манки и булгура.

Выход муки из тонны пшеницы

Наибольший выход — 98%, получается при производстве односортной обойной муки. Показатель говорит о том, что при переработке 100 кг сырья на выходе получается 98 кг муки, из тонны — соответственно 980 кг.

Двухсортный помол дает меньший процент выхода: 1 сорт — 45%, 2 сорт — 33%. Для трехсортного помола эти показатели еще ниже: для высшего сорта — 25%, 1-го — до 40%, 2-го — до 38%. На выход готового продукта влияет качество исходного сырья и вид применяемой технологии. Различают сорта по показателю зольности муки. Он определяется количеством минеральных веществ: чем их больше, тем ниже качество продукта. В муке высшего качества показатель зольности наименьший, поскольку в ней отсутствуют семенные и прочие оболочки.

Самый высокий показатель в обойной муке — она содержит не только семенные оболочки, но и измельченную шелуху, богатую минералами и белком.

Кроме муки на выходе получаются побочные продукты переработки: отруби, мучная пыль, отходы, содержащие семеня сорняков и других злаков. Используются они в изготовлении комбинированных кормов для животных и удобрений для растений.

Процесс помола

Переработка зерна в муку начинается с очистки зерна, обработки его холодной и горячей водой, перемешивания нескольких сортов для получения нужного типа исходного сырья. В ходе ГТО (гидротермической обработки) сырье увлажняют и подвергают тепловой обработке для освобождения от излишков влаги, чтобы повысить эластичность зерновых оболочек.

Следующий этап — кондиционирование, во время которого удаляются наружные слои зерна, и оболочки легко отделяются от эндосперма. Затем часть зерновой массы отправляют в лабораторию на определение примесей, уровня влажности и сырой клейковины.

Для производства конкретных мучных сортов составляются помольные партии из разных объемов и видов зерна, а сам процесс производства состоит из дробления и просеивания. Для дробления используют вальцовые станки, а тип вальцов влияет на размер и форму фракции получаемого продукта. Помол бывает разовым и повторным. Для разового применяют один производственный цикл — в результате получается обойная мука. Повторительный помол предусматривает неоднократное прохождение перемалываемого сырья через вальцовые барабаны. Получаемое на выходе сырье делится на:

• Белую и пеструю крупку;
• Муку;
• Дунст — сырье, по размеру находящееся между мукой и крупкой.

Готовый продукт хранят в чистых и плотных мешках на деревянных поддонах. Главным условием хранения является отсутствие в помещении сырости и высокой температуры, прямых солнечных лучей.

Проблема качества муки

Селекционные работы привели к изменению структуры и химического состава пшеницы. Это отразилось снижением производства зерна первых трех высших классов, но увеличением выработки муки 4 и 5 класса. Объясняется это тем, что слабая пшеница менее требовательна к условиям, дает больший урожай и скороспелая. Она может культивироваться на бедных почвах, в районах с недостаточным количеством дождей и затяжными зимами.

Недостаток пшеницы хорошего качества сказывается на хлебе: нехватку хорошей муки компенсируют добавлением химических примесей, искусственных улучшителей и сухой клейковины. В СССР существовало только три сорта хлебопекарной муки. После перестройки к высшим сортам добавили муку, полученную из фуражной пшеницы.

Новый ГОСТ разрешил использование фуражного зерна в пищевой промышленности, и сегодня хлебопекарная отрасль имеет 5 классов мучного продукта.

В России существует проблема качественного хлеба и хлебобулочных изделий, и решить ее без принятия новых стандартов невозможно: для фуражного зерна не установлены нормы белка и других важных компонентов. Еще один момент — отсутствие системы стимулирования фермеров для выращивания зерна высоких сортов. Оно сопряжено с большими затратами и является невыгодным с экономической точки зрения.

Виды муки из твердых пшеничных сортов

Мука из твердой пшеницы используется в качестве «улучшителя» для слабых сортов, для производства десертов, дорогого хлеба и макаронных изделий. В ней содержатся каротиноидные пигменты, придающие готовому продукту желтоватый или янтарный цвет. Отличается от мучного продукта из мягких сортов тем, что белки при соединении с водой образуют стеклоподобную массу, делающую тесто упругим, эластичным и податливым.

Хлебопекарные свойства пшеничной муки характеризуются:

• Цветом и его изменением при выпечке;
• Силой;
• Поглощением воды для образования теста нужной консистенции;
• Количеством содержания углекислого газа.

Сила — это способность к замесу теста, структурные и механические качества, раскрывающиеся при брожении и расстойке. Сильная мука забирает больше воды, что позволяет тесту быть упругим, с хорошей вязкостью, пластичным. Зависит сила от состояния и качества белка, крахмала и количества ферментов.

Количество углекислого газа влияет на пористость теста. Чем его больше — тем пышнее и мягче будет хлеб. Тверды сорта богаче газом и легче отдают его изделию. Поэтому многие традиционные десерты итальянской, французской, средиземноморской кухни используют муку-дурум вместо обычной.

Цельнозерновой сорт

Обойное зерно пшеницы — цельное зерно, предназначенное для помола. Обдирная цельнозерновая цельносмолотая пшеничная мука изготавливается из обойных зерен и не проходит процесса просеивания. Она богата маслами, полезными питательными веществами, витаминами, минералами. Цельнозерновые сорта хлеба полезны людям, страдающим от избыточного веса, диабета, атеросклероза и заболеваний кишечного тракта. Они насыщают кишечник необходимой для работы клетчаткой и пищевыми волокнами.

Цельнозерновая мука раньше относилась к кормовой или фуражной, поскольку содержит мало глютена. Выпечка из нее получается более плотная, чем из муки высших сортов. Еще одно отличие — срок хранения. Если обычная может храниться до двух лет, то цельносмолотая — не более трех месяцев.

Мука из пшеничных зародышей

Мука из зародышей пшеницы производится из перемолотых ростков и отличается от других видов уникальным составом. Мука из зародышей пшеницы в большом количестве содержит:

• Бета-каротин;
• Витамины группы В;
• Ретинол;
• Токоферол;
• Кальциферолы.

Сделанная из зародышей пшеницы мука богата серой и йодом, никелем и магнием, бором и фтором, кремнием, фосфором, алюминием. Кальция в ее составе в 2 больше, чем в других сортах. Калорийность продукта: на 100 г — 335 ккал.

Мука из зародышей пшеницы имеет следующую энергетическую ценность (на 100 г):

• Вода — 6 г;
• Белок — 33,9 г;
• Жиры — 7,7 г;
• Углеводы — 32,8 г;
• Пищевые волокна — 15 г.

Хлеб и изделия из этой муки полезны людям, которые придерживают восстановительной диеты и здорового питания, способствует естественному процессу омоложения организма, укреплению и развитию мышечной массы. Минеральный и химический состав оказывает благотворное влияние на память, работу органов пищеварения и сердечной системы, головного мозга.

Мука для пиццы и пасты

Итальянская мука для пиццы отличается высоким содержанием белка: на его долю приходится до 16%. Аналогичный продукт российского производства содержит всего до 10% белка. Высокое количество клейковины позволяет тесту хорошо подниматься, удерживать газы и сохранять устойчивость во время выпечки.

Для пасты используют сырье специального крупного помола. Это позволяет тесту не рваться при раскатывании, быстро высыхать, сохраняя форму. Готовое изделие имеет шероховатость поверхности, что помогает соусам прилипать к пасте, но не приводит к ее размоканию.

Характерен для продукта и высокий процент зольности — до 1,7. Выход из 100 кг составляет 100%, что является рекордом.

Мука для производства макарон

Исходное сырье для производства макарон делают из двухсортного или односортного помола. Мука подразделяется на:

• Высший сорт;
• Крупку;
• 1 сорт;
• Полукрупку.

Требования к изготовлению макарон регламентируется ГОСТом 31743-2012:

• Влажность муки не должна превышать 13%;
• Цвет должен соответствовать сорту продукта с учетом наличия дополнительных компонентов;
• Уровень нерастворимой золы — 10%, в растворе — не более 0,2%;
• Количество сухого вещества в остатке — не более 6%;
• Допустимое содержание примеси металлов — не более 3 мг/кг.

Качество макаронных изделий оценивается по цвету, состоянию поверхности и излома, форму, вкусу, запаху и состоянию после варки. Естественный цвет — однотонный, без видимых вкраплений, желтый или кремовый. Добавление томатов или томатной пасты делает макароны оранжевыми, шпината — зеленоватыми, грибов — коричневыми или бурыми, куркумы — насыщенно желтыми, чернил каракатицы — почти черными. Излом у качественных макаронных изделий — стекловидный, а поверхность — шероховатая. Во вкусе не должно быть горечи или кислоты, посторонних привкусов или запахов.

Макароны из твердых сортов зерна сохраняют после варки свою форму и упругость.

Выход муки из твердых сортов и ее качество российского производства отличается от показателей европейских аналогов. Это говорит о недостаточном развитии направления и популярности продукта. Интерес к цельнозерновому хлебу и изделиям из зародышей пшеницы появился в последние 10-12 лет, когда здоровое питание и разнообразные диеты стали частью обычной жизни горожан.

Препятствует развитию направления сложности в выращивании зерна твердых сортов: оно капризно относится к перемене погоды, нуждается в определенном почвенном составе и обилию осадков.

В странах Европы возделывание пшеницы твердых сортов поддерживается на государственном уровне: законодательно запрещено производить макаронные изделия из пшеницы мягких сортов, фермеры получают дотации на выращивание пшеницы. Введение похожих мер в России и правильная пропаганда изделий из твердых сортов зерна поможет повысить интерес к продукции и привлечь инвестиции в отрасль.

Технология производства муки — НПО АГРО-СІМО-МАШБУД

Каждое предприятие проводит операции по приемке, обработке, хранению и отпуску зерна на переработку. Зерно, поступающее на заготовительные предприятия, содержит семена сорных растений, зерен других культур, органических и минеральных примесей, поврежденных, испорченных и др. Наличие в зерне этих примесей ухудшает его качество. Поэтому эффективная очистка зерна – одно из важных условий для обеспечения количественно-качественной сохранности и для улучшения качества и выхода готовой продукции.

Важное значение имеет очистка зерна, которую частично проводят в сельском хозяйстве, и частично в элеваторной промышленности. Наибольшее внимание на заготовительных предприятиях уделяется очистке зерна от трудноотделимых примесей. Цель очистки – обеспечить требуемое качество зерна, а следовательно, качество муки и крупы. Однако существующие «сухие» способы очистки зерна не позволяют довести его до требуемых показателей качества, как на заготовительных предприятиях, так и в подготовительных отделениях мельницы и крупоцеха. Для заготовительных предприятий это имеет такое же важное значение, как и для перерабатывающих предприятий. Заготовительные предприятия несут существенные экономические потери при отпуске потребителю зерна с некондиционными показателями.

Пшеница, как и другие зерновые культурные злаки, поражается многими болезнями, в результате чего снижается урожай и ухудшается его качество. В процессе переработки зерна минеральная пыль и микроорганизмы переходят в готовый продукт, что приводит к его повышенной бактериальной обсемененности. Мука, крупа становятся неустойчивыми при транспортировке и хранении. Причем развитие микрофлоры идет настолько интенсивно, что эти продукты становятся непригодными еще при транспортировке по бактериальным показателям, что не позволяет их использовать при производстве продуктов питания, особенно для детей в возрасте до 1 года. Одной из самых распространенных бактерий для мукомольных и хлебопекарных предприятий является картофельная палочка.

В последние годы зерно перед помолом не моется, а только отволаживается. Поэтому, при размоле зерна картофельная палочка попадает в муку. При благоприятных условиях бактерии картофельной палочки быстро размножаются. Оптимальными условиями для развития спор картофельной палочки является температура около 40 ºС, наличие влаги, питательной среды, пониженной кислотности. Ее клетки не выдерживают нагревания до 80°С, а споры остаются жизнеспособными при 120 °С. Поэтому бактерии при выпечке хлеба погибают, а споры остаются жизнедеятельными.

Для предотвращения распространения картофельной палочки необходимо проведение определенных мероприятий во всех звеньях цепи — начиная с почвы, зерна и заканчивая хлебом. Для улучшения состояния зерна, муки, хлеба с целью предотвращения развития картофельной палочки в хлебе необходимо соблюдение мероприятий, предусмотренных «Инструкцией по хранению продовольственного, кормового зерна, маслосемян, муки и крупы», «Правилами по организации и ведению технологического процесса на элеваторах», а также «Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах».

Однако одним из самых эффективных методов, устраняющих указанные недостатки, является использование моечной машины КВД-1. Моечные машины, помимо устройств для выделения примесей, являются начальным этапом сложной водно-тепловой обработки зерна в процессе гидросепарирования, отлежки, замочки. Проведенная нами разработка режимов на каждом этапе водно-тепловой обработки в целом определяют изменения технологических свойств зерна в заданном направлении.

Основное гидросепарирование зерновой смеси происходит в сплавной камере, где фактически и достигается выделение примесей.

Заключительным этапом работы моечной машины является обезвоживание зерна. В центрифугальной колонке моечной машины происходит отделение влаги в результате совместного действия отжима и подсушивания зерна воздухом.

Моечные машины КВД успешно эксплуатируются на нескольких мукомольных предприятиях в Украине и в Российской Федерации. Так, на одной из мельниц производительностью 70 т/сут в зерне при очистке зерна на одном сепараторном проходе и на моечной машине достигнуты следующие параметры.

Показатель	До мойки	После мойки
Сорная примесь	0,3	0,02
Зерновая примесь	1,4	—
Битых зерен	1,4	1,0
Проход сита 1,7х20	0,8	0,4
Влажность	11,4	16,2

Снижение зольности 0,03 %. Расход воды 500 … 750 литров на 1 т зерна в зависимости от засоренности зерна. Степень увлажнения 2 … 6 % регулируется передвижением загрузочного патрубка. Давление воды до 2 атм. Производительность одношнековой машины до 3,7 т/ч.

Применение моечной машины позволяет сократить набор зерноочистительных машин, при этом, выход муки высшего сорта составляет 70 … 72 % при стандартной белизне и зольности муки. Применение моечной машины снижает капитальные и эксплуатационные затраты.

Технологическая схема производства муки из гороха и сои

В производстве пищевых концентратов применяют муку, изготовленную из гороха и сои, подвергнутых специальной термической обработке.

Нормы расхода сырья при производстве муки из гороха и сои.

Норма расхода соевого зерна на 1 т соевой дезодорированной муки определяется в зависимости от засоренности зерна, поступающего на переработку, и его влажности. На расход зерна в производстве муки влияет также техническое оснащение предприятия — состояние подготовительного отделения и размольной системы (вальцовых станков и рассевов).

Норму расхода соевого зерна при помоле его на соевую муку рассчитывают согласно данным, полученным при контрольных замерах.

Норма расхода соевого зерна на 1 т соевой дезодорированной муки 1245 кг. При этом предусматривалось: средняя влажность зерна 14%, муки 9%, среднее содержание оболочек и зародыша в зерне 10%. Учитывались потери на изменение влажности — 5%, отходы при отделении оболочек — 11%, в том числе 1% мучки в связи с измельчением зерна на обойках, отходы на всех системах мельницы — 3,0%, потери в производстве — 0,7%. Норма потерь и отходов при переработке нелущеного гороха на гороховую муку 15%, при этом на 1 т гороховой муки расходуется 1176 кг гороха.

Технологическая схема производства муки.

Муку из зернобобовых вырабатывают по технологической схеме, представленной на рис. 12.

Рис. 12. Технологическая схема производства муки из зернобобовых.

Горох нелущеный или соевое зерно очищают от примесей на зерновом сепараторе 1, затем моют в зерномоечной машине 2. Мытое зерно обрабатывают острым паром в специальных аппаратах 3, применяемых для варки круп. Термически обработанное зерно сушат в шахтных или ленточных сушилках 4, охлаждают в охладительных колоннах 5 и вторично подвергают очистке на зерновом сепараторе 6.

С сепаратора продукт направляют на наждачную обоечную машину 7, где освобождают от наружной оболочки (обрушивают). От обрушенного зерна на зерновом аспираторе 8 отбирают лузгу (оболочку) и очищенный продукт направляют на молотковую дробилку 9. Дробленое зерно размалывают в муку на вальцовом станке 10 с просевом продуктов помола на рассеве 11. Полученную муку для контрольного просева обрабатывают на бурате или центрифугале 12.

Технологическая схема производства муки из бобовых может быть условно разделена на две самостоятельные части: подготовка зерна к помолу и помол зерна.

Оборудование для производства муки и технология изготовления

С давних времен мука является основой человеческого рациона. Из мучных продуктов наш организм получает необходимые для жизни человека питательные вещества. В них содержатся витамины и такие ценные минеральные вещества как фосфор, магний и калий. Эти питательные вещества необходимы для нормальной работы мозга человека.

В современной пищевой промышленности производство мучной продукции полностью автоматизировано. Для производства муки используют различное оборудование и технологию изготовления.

Виды муки

Мукой называют порошкообразный продукт, получаемый дроблением злаковых культур.

Классифицируют её по нескольким признакам: по видам, типам и сортам.

Вид определяют по используемой зерновой культуре.

Тип определяют в соответствии с целевым назначением.

Сорт определяют по количеству продукта, получаемого из 100 граммов злаков. Чем большее ее количество получают на выходе, тем ниже сорт.

Интересный факт! Одно зерно даёт около 20 миллиграмм муки. Для изготовления одного батона хлеба потребуется около 10 000 таких зёрен.

В современном производстве наибольшую популярность имеют следующие виды муки:

• пшеничная;
• ржаная;
• овсяная;
• рисовая;
• ячменная;
• гречневая;
• кукурузная.

Пшеничная

Обладает самой высокой популярностью при производстве мучных изделий. Отличается высокой калорийностью. Содержит все необходимые для жизни питательные вещества. Используется для изготовления хлебобулочных и макаронных изделий.

Ржаная

Содержит незаменимые аминокислоты, витамины и микроэлементы. Используется для производства питательных смесей, хлебобулочных и кулинарных изделий. Часто смешивают с пшеницей для придания продуктам особых питательных свойств.

Овсяная

Отличается высоким содержанием углеводов и питательных веществ. Технология бережливого производства позволяет сохранить богатый состав витаминов групп А, В и Е.

По содержанию жиров и белков овес богаче остальных злаков. Содержит сбалансированное количество витаминов и питательных веществ.

Применяют для изготовления кулинарной выпечки. Используют в качестве пищевой добавки к различным видам мучной продукции.

Рисовая

Содержит высокое количество крахмала. Богата витаминами и полезными микроэлементами. Обладает диетическими свойствами.

Применяется для изготовления детских питательных смесей и диетических продуктов. Используют для приготовления различных соусов, панировки мясных и рыбных блюд.

Ячменная

Содержит довольно большое количество микроэлементов. Нормализует работу пищеварительного тракта. Выводит вредные вещества и шлаки из организма. Широко используется в качестве питательной добавки к различным видам блюд.

Гречневая

Отличается своими полезными диетическими свойствами. С легкостью переваривается и усваивается человеческим организмом. Содержит питательные вещества и аминокислоты. Используется для приготовления различных каш и кулинарной выпечки.

Кукурузная

Обладает неповторимыми вкусовыми, питательными и целебными качествами. В состав кукурузного зерна входят все необходимые для жизнедеятельности организма вещества.

Кукурузную муку получают из жёлтой и белой кукурузы. Кукуруза богата крахмалом, железом, каротином и витаминами РР, Е, Д, В1.

Типы муки

В пищевой промышленности различают три основных типа муки:

• Хлебопекарная. Используют для производства хлебобулочных изделий и дрожжевого теста.
• Макаронная. Широко применяется для производства макарон и спагетти.
• Кондитерская. Используется для производства кондитерских изделий и выпечки.

Сорт муки

В современном пищевом производстве регламентированы следующие сорта:

• Экстра (крупчатка) – 10–25%.
• Высший сорт (хлебопекарный) – 25–50%.
• Первый сорт (универсальный) – 25–70%.
• Второй сорт (сдобный) – 70–85%.
• Обойная – 95% и более.

Мука нормализует обмены веществ, регулирует пищеварение, выводит шлаки, укрепляет мышцы, предотвращает диатез и дисбактериоз.

Взрослому человеку требуется от 300 до 500 грамм хлеба в сутки. При тяжёлых физических нагрузках эта норма увеличивается до 700 грамм. Для детей и подростков суточная доза потребления хлеба составляет 150–400 грамм.

Производственное оборудование

Для производства муки используется следующее оборудование:

• оборудование для подготовки зерна к дроблению;
• мельничный комплекс;
• фасовочный агрегат.

Оборудование для изготовления муки поставляется комплексами, готовыми к выпуску продукции сразу же после монтажа и наладки.

Основными поставщиками производственного оборудования являются заводы MILLTECH из Турции, SKIOLD в Дании, ОАО «Пензмаш» в России.

Транспортировка и подготовка сырья

Зерно привозят в железнодорожных вагонах. Железнодорожные пути заходят прямо на территорию мелькомбината.

Транспортировка муки возможно всеми видами транспорта

Вагоны для перевозки зерна отличаются от обычных грузовых вагонов. Они имеют конусообразную форму и несколько люков в нижней части.

Локомотив заводит вагоны на участок путей, который находится над приемным бункерным оборудованием. Люки открываются, и содержимое ссыпается в бункер. Из бункера, по подземному конвейеру, зерно передается на верхний этаж элеватора и размещается в емкости для хранения.

Затем образец каждой партии сырья отправляют на проверку в лабораторию. Работники лаборатории исследуют и определяют возможность использования зерна для производства муки.

Исследуемые образцы проверяют на наличие хлебных вредителей. Для этого используют оборудование, имеющее два сита с разными диаметрами ячеек. Микрочастицы во время просеивания проходят через сито и попадают в виде осадка на поддон.

Затем исследуемые образцы проверяют на засоренность примесями других культур. После завершения лабораторных исследований, партию зерна отправляют на мельничный комбинат.

Современный мельничный комплекс – это мощное оборудование высотой в несколько этажей.

Зерно начинает свой путь с самого верха производственной конструкции и передается с этажа на этаж, проходя все этапы производства. От начальной точки до получения готового продукта, процесс производства проходит все этажи сверху вниз.

Сырьё поступает на элеваторное оборудование с разных полей и обладает разными характеристиками. Для производства муки требуемого качества, смешивают зерно из разных партий в необходимой пропорции.

Основные этапы производства

Процесс производства осуществляется в 5 этапов:

• шелушение зёрен;
• очистка зёрен от примесей;
• промывка и увлажнение зерна;
• упаковка готовой продукции.

Шелушение зёрен

Сырьё очищают от летучих примесей и шелухи сильным потоком воздуха. Измельченные оболочки переводят в другой цех для производства отрубей.

Очистка зёрен от примесей

На этом этапе производится отбор и удаление различных примесей методом термической гидрообработки. Под действием потока воздуха и вибрации примеси поднимают наверх и выводят из цикла.

Промывка и увлажнение зерна

С помощью моечного оборудования производится очистка зёрен от пыли и грязи. Затем семена увлажняют путем обрызгивания водой для облегчения отделения ядер от оболочек. Увлажненную зерновую массу оставляют отлежаться несколько суток и затем отправляют на измельчение.

Измельчение

Увлажненное сырьё дробят на мельничном комплексе с помощью специального оборудования – вальцевых станков. Раздробленные зерна неоднократно просеиваются рассеивающими машинами до получения однородной порошкообразной массы. Готовый продукт отправляют в упаковочный цех.

Перед упаковкой товара сотрудники лаборатории отбирают образец полученной партии на анализ. По результатам анализа муке присваивается сорт.

Проверке подлежат следующие показатели:

• количество клейковины;
• качество клейковины;
• зольность клейковины.

Клейковиной называют смесь белковых продуктов, входящих в состав зерновых культур. Клейковину получают путем просеивания муки и вымывания белковых веществ водой. Представляет собой высокопластичную вязкую массу серого цвета.

Пшеничная мука общего назначения подразделяется на типы в зависимости от крупности, белизны или массовой доли золы

Для определения количества клейковины замешивают тесто. Полученное тесто замачивают в воде. Через 15–20 минут из теста вымывают весь крахмал. Полученный сухой остаток является клейковиной. Ее вес и эластичность являются результатом проверки.

Зольность определяют путем сжигания продукта в печи и взвешивании остатка золы. Чем ниже этот показатель, тем выше ее сорт.

По новым правилам, к муке высшего и первого сортов добавляют витаминно-минеральную смесь. Поэтому продукция является не только натуральной и свежей, но и обогащенной витаминами.

Упаковка готовой продукции

С помощью фасовочной машины готовый продукт укладывают по мешкам. Вес одного мешка составляет 50 кг. Мешок зашивают и отправляют на участок складирования готовой продукции.

Обеспечение высокой урожайности злаковых культур и применение современных технологий производства позволяет России занимать лидирующие позиции на мировом рынке зерна.

Видео по теме: Процесс производства муки

Технология ПРОИЗВОДСТВА муки

 

Мука — порошкообразный продукт, получаемый размолом зерна с отбором или без отбора отрубей. Мука подразделяется на виды, типы и сорта. Вид муки определяется видом зерновой культуры, используемой для ее получения. Так, мука бывает пше­ничная, ржаная, кукурузная и др.

Каждый вид муки подразделяется на типы в за­висимости от целевого назначения. Например, пше­ничная мука может быть хлебопекарной, для мака­ронной промышленности, готовой к употреблению (для кулинарных целей), для кондитерских изделий, блин­ная. Ржаная мука выпускается одного типа — толь­ко для хлебопечения.

Мука одного и того же вида, но разных типов отли­чается строением частиц, физико-химическими и тех­нологическими свойствами. В пределах вида и типа различают сорта муки. Понятие сорта обусловлено ко­личественным соотношением содержащихся в муке тканей зерна (эндосперма, алейронового слоя, зароды­ша и оболочек). Этим объясняется различие муки от­дельных сортов в химическом составе, физических свойствах, усвояемости и др.

Производство муки

 

Процесс производства муки называют помолом. В зависимости от целевого назначения муки сна­чала составляют помольные партии зерна, т. е. подби­рают и смешивают партии зерна разных типов и ка­чества в пропорциях, обеспечивающих оптимальные свойства муки.

Основными процессами производства муки яв­ляются: подготовка зерна к помолу и собственно помол зерна.

Подготовка зерна к помолу. Этот процесс заклю­чается в отделении примесей, находящихся в помоль­ной партии зерна, очистке поверхности зерна и час­тичном шелушении оболочек, а также кондициони­ровании (гидротермическая обработка) зерна при сор­товых помолах.

Кондиционирование зерна заключается в увлаж­нении его холодной или горячей водой с последую­щей отлежкой. Оно придает оболочкам и алейроново­му слою зерна пластические свойства, позволяющие более полно отделить их от эндосперма и избежать заг­рязнения муки мелкими отрубями. При размоле кон­диционированного зерна оболочки легко отделяются, а ядро дробится на крупку, улучшаются хлебопекарные свойства полученной из него муки.

Размол зерна производят на вальцовых станках. Основной частью станка являются два чугунных пальца с рифленой поверхностью. Зерно, попадая в зазор меж­ду вальцами, режется и раскалывается. Возле каждо­го вальцового станка ставятся просеивающие маши­ны (рассевы), на которых дробленое зерно сортируют по крупности. Вальцовый станок вместе с рассевом называется размольной системой,

Помол. Помол зерна может быть разовым и пов­торительным. При разовом помоле зерно один раз про­пускают через размольную систему, при повторитель­ных — зерно измельчают последовательно на несколь­ких системах. После каждого прохода через вальцы из измельченных продуктов отсеивают муку, а более крупные частицы, не прошедшие через верхние сита, поступают на измельчение на следующий вальцовый станок. Повторительные помолы подразделяют на про­стые и сортовые.

Простым (обойным) помолом получают муку обой­ную ржаную и пшеничную. Простой помол проводится на четырех системах, муку с разных систем смешивают вместе.

Эти помолы могут быть без отбора отрубей (обой­ный помол ржи или пшеницы) или с отбором отру­бей 1-2% (обдирный помол ржи). Выход муки пше­ничной обойной составляет 96% , ржаной обойной -95%. Влажность муки должна быть не более 15%, зольность — 1,97%.

Выход муки — количество муки, выраженное в про­центах к массе переработанного зерна.

При сортовом помоле зерно дробят на крупку и сортируют по крупности (размеру) и качеству (белая, пестрая, темная). Рассортированные крупки измель­чают на нескольких последовательных системах до получения муки определенной крупности.

Смешивая муку определенных систем, получают раз­личные сорта муки, а помолы подразделяют на одно-, двух- и трехсортныё.

Односортным помолом вырабатывают муку 1-го или 2-го сорта; выход муки 1-го сорта — 72% , 2-го — 85% . Двухсортными помолами можно одновременно по­лучить муку 1-го и 2-го сортов; выход муки 1-го сор­та — 40-50%, а 2-го — 28-38%. Общий выход муки при этих двухсортных помолах составляет 78% .

Трехсортными помолами вырабатывают муку выс­шего сорта, или крупчатку, 1-го и 2-го сортов. Общий выход муки при трехсортных помолах составляет 78% , при этом выход муки может быть, например, таким: 0-10% или 0-25% муки высшего сорта; 40-45% (10-50% или 25-65%) муки 1-го сорта и 13-28% (65-78% или 50-78%) муки 2-го сорта. Существуют и другие схемы двух- и трехсортных помолов пшени­цы с общим выходом муки 75%.

Процесс формирования товарных сортов существен­но влияет на качество и свойства муки.

После размола мука должна отлежаться не менее 15 дней, тогда она становится более сильной, меня­ются ее влажность, цвет, повышается кислотность. Хлеб из свежей муки получается низкого качества с пониженным объемом. Образующиеся в результате гидролитического расщепления жиров ненасыщен­ные жирные кислоты изменяют физические свойст­ва клейковины, укрепляют ее. Этот процесс называ­ется созреванием.

 

Узнать еще:

Технология производства пшеничной муки

Содержание страницы

Мука – продукт переработки зерна, вид которой определяется зерновой культурой, из которой она получена (пшеничная, ржаная, ячменная, овсяная, рисовая, кукурузная, соевая, гречневая).

1. Характеристика сырья и продукции

Свойства муки, прежде всего, зависят от химического состава и строения эндосперма зерна – места отложения питательных веществ. Его основную массу составляют природные полимеры – крахмал и белки. Их общее содержание в зерне пшеницы составляет около 85 % на сухое вещество. Строение эндосперма зерна определяет особенности вырабатываемой муки.

Различают три вида пшеницы: мягкую, мягкую стекловидную и твердую (дурум). Ткани эндосперма зерна мягкой пшеницы имеют мучнистую непрозрачную структуру, состоящую из мелких зерен крахмала, заключенных в тонкие прослойки белковых веществ. Из такого зерна вырабатывают хлебопекарную муку. Клетки эндосперма стекловидных, твердых видов пшеницы окружены толстыми аморфными прослойками белков, придающих им прозрачность. Стекловидные зерна по сравнению с мучнистыми имеют большую плотность, абсолютную массу и прочность. Из них вырабатывают муку (в виде крупки или полукрупки) для макаронных изделий.

В зависимости от качества муку подразделяют на обойную, высшего, первого или второго сорта, а также на крупчатку. Обойная мука вырабатывается из несеяной муки и содержит в своем составе измельченные частицы эндосперма зерна и наружную оболочку (отруби). Сортовую муку производят из сеяной муки. Каждый из видов сорта муки регламентирован соответствующими характеристиками свойств муки: цветом, зольностью, крупностью помола и количеством сырой клейковины.

Качество муки существенно зависит от содержания в ней частиц оболочки – отрубей. Основными структурными компонентами оболочки являются клетчатка и зольные элементы (кремний, фосфор, калий и др.). Поэтому величина зольности муки является косвенной характеристикой количества отрубей. В общем случае считается, чем ниже зольность муки, тем меньше она содержит отрубей и имеет более высокое качество.

Средний химический состав пшеничной муки (%):

• крахмал – 66…79;
• клетчатка – 0,1…1,9;
• сахара – 1,5…3,0;
• белки – 10,3…12,5;
• жир – 0,9…1,9;
• зола – 0,5…1,5.

Допустимая стандартная влажность муки 15 %.

Промежуточными продуктами помола зерна являются крупки различных размеров. Крупка чистого эндосперма зерна является высококачественным продуктом: крупчатка хлебопекарной муки, крупка и полукрупка макаронной муки или манная крупа. Крупка, на поверхности которой имеется оболочка, при сортовых помолах подлежит дальнейшей обработке с целью удаления оболочки.

2. Особенности технологии

Мукомольные предприятия малой мощности, как правило, размещаются в местах потребления продукции. Сущность производства сортовой муки заключается в измельчении зерна и разделении его составных частей: оболочек, эндосперма и зародыша.

Очистка зерна от примесей. Наружную поверхность зерна очищают от пыли, отделяют бородки и частично снимают плодовые оболочки и зародыши на обоечных и щеточных машинах. В энтолейторах зерно и продукты его измельчения подвергают стерилизации путем ударных воздействий. В результате живые вредители уничтожаются, зерна с личинками разрушаются, а личинки в основном погибают.

Гидротермическая обработка. При сортовых помолах зерна качество муки повышают путем его гидротермической обработки. В результате такого воздействия ослабляются связи между эндоспермом и оболочками, при этом структура оболочек из хрупкого состояния переходит в пластичновязкое. Все это в совокупности облегчает отделение плодовых и семенных оболочек зерна с минимальными потерями эндосперма. Кроме того, улучшаются хлебопекарные качества муки вследствие воздействия теплоты на белковый комплекс увлажненного зерна. На многих этапах производства из зерна и продуктов его измельчения удаляют ферромагнитные примеси.

Драное (крупообразующее) измельчение зерна. Зерно измельчают двумя параллельными цилиндрическими вальцами, вращающимися навстречу один другому с различными скоростями. Обычно применяют нарезные мелющие вальцы, на поверхности которых нанесены рифли. Профиль, уклон, количество и взаимное расположение рифлей выбирают в зависимости от требуемой крупности помола и прочностных характеристик измельчаемого зерна. Они должны обеспечивать максимальное количество крупок различных размеров при минимальном выходе порошкообразной муки.

Шлифование крупных и средних крупок. Частицы крупки, на поверхности которых сохранилась оболочка, дополнительно подвергают шлифованию – многократному механическому воздействию рабочих органов шлифовальных машин на продукт путем интенсивного трения частиц друг о друга и о рабочие поверхности машины. При шлифовании с поверхности крупок удаляют частицы оболочки.

Значительное место в производстве сортовой муки занимают процессы разделения продуктов измельчения зерна. Сначала их просеивают на рассевах и разделяют на несколько фракций, отличающихся крупностью частиц. Затем производят сортирование фракций по качеству, т.е. разделяют на частицы, состоящие из чистого эндосперма, и частицы в виде сростков эндосперма с оболочкой. Такую операцию называют обогащением крупок и дунстов (промежуточные по крупности продукты между крупой и мукой). Для обогащения применяются ситовеечные машины, сортирующие сыпучие смеси по геометрическим и аэродинамическим характеристикам частиц. В этих машинах для сортирования по геометрическим признакам (крупности) служат сита, а по аэродинамическим (главным образом, по парусности) – потоки воздуха.

Размол продуктов крупообразования и шлифования. После сортирования крупки и дунсты подвергают дальнейшему измельчению на размольных вальцовых станках. Параметры рабочих органов станков и режимы их работы зависят от размеров измельчаемых частиц. Прочность оболочки зерна значительно превышает прочность эндосперма, поэтому при сортовых помолах для разделения продуктов измельчения применяют ударные воздействия.

Вымол сходовых продуктов крупообразования и размола. Продукты размола дополнительно измельчают в быстровращающихся штифтовых и бичевых роторах энтолейторов и деташеров. На последних стадиях драного и размольного процессов осуществляют вымол в бичевых и щеточных машинах. В них исходный продукт подвергают удару и истиранию, в результате чего нарушаются молекулярные силы сцепления между эндоспермом и оболочкой. Происходит отделение эндосперма (в виде муки) от отрубянистых частиц при минимальном их дроблении.

Формирование готовой продукции – муки – по сортам осуществляется путем весового дозирования и смешивания продуктовых потоков с отдельных этапов технологического процесса. Продукцию упаковывают в транспортную тару – тканевые мешки или в потребительскую тару – бумажные пакеты.

3. Организация и принципы функционирования комплексов технологического оборудования

Мини-мельница «Фермер-1» предназначена для переработки зерна пшеницы в высококачественную хлебопекарную муку высшего, первого, второго сорта и кормовую муку, зерна ржи — в хлебопекарную сеяную, обдирную и кормовую муку.

Машинно-аппаратурная схема комплекса оборудования минимельницы «Фермер-1», включающей комплекс оборудования для очистки и подготовки зерна к помолу РТ-ОАЗ-3П, представлена на рис. 1.

Конструктивные особенности мельницы «Фермер-1» позволяют комплектовать ее в зависимости от вида переработки зерна (пшеница мягких и твердых сортов, рожь) и его качества набором ситовых рамок под рожь или пшеницу. Отличительной особенностью мини-мельницы «Фермер-1» является ее компактное исполнение и высокие удельные характеристики на единицу объема. В результате этого не требуются большие капиталовложения для сооружения помещения и ее установки, что снижает эксплуатационные затраты. Мини-мельница «Фермер-1» состоит из трех зон:

• А – зона выбоя муки и отрубей;
• Б – зона помола;
• В – зона приемки, очистки и подготовки зерна к помолу.

Рис. 1. Машинно аппаратурная схема комплекса оборудования мини-мельницы “Фермер-1” и агрегата очистки и подготовки зерна к помолу РТ-ОАЗ-ЗП

На мельнице «Фермер-1» устанавливаются вальцы диаметром 250 мм. Вальцы изготавливаются из двухслойного чугуна: внутренний слой – серый чугун, внешний – отбеленный чугун, что позволяет производить восстановление рабочей поверхности вальцов 5…7 раз. Глубина рабочего отбеленного слоя — 20 мм. Твердость по Роквеллу — 47,4…54,7 единиц. Количество рифлей на драном вальце – 560, на размольном — 920. Длина рабочей зоны – 500 мм.

Мини-мельница работает следующим образом. Зерно из приемного бункера 1 подается норией 2 на вальцовый станок 9 с крупной нарезкой рифлей (драная система). После этого смесь частиц различного размера ссыпается в подвальцевый бункер и поступает в мельничный рассев 4. Цикл измельчения – сортирования повторяется трижды (1, 2, 3 драные системы). В результате сортировки в рассеве 4 выделяются три фракции: мука, отруби и промежуточные продукты измельчения (крупки, полукрупки, дунсты), которые затем направляются на 2 вальцовый станок 10 с мелкой нарезкой рифлей (1, 2, 3 размольные системы), где также происходит трехкратное измельчение с выделением муки и отрубей.

Полученные таким образом готовые продукты размола подаются системой пневмотранспорта 3 на выбой 12. Наличие в мельнице системы пневмотранспорта позволяет резко улучшить условия работы основного технологического оборудования. Постоянно перемещающиеся объемы воздуха с продуктом размола создают эффективно действующую аспирацию, в результате чего снижается температура промежуточных продуктов помола, что приводит к увеличению сыпучести продуктов, улучшению его севкости в рассеве. При этом полностью исключается появление конденсата на внутренних поверхностях вальцовых станков, обоечной машины 5, самотеков, а также на ситах рассева. В минимельнице также имеется бункер для отволаживания 7, увлажнительная машина 6, блок очистки воздуха 8, вентилятор пневмотранспорта 11.

Техническая характеристика мини-мельницы «Фермер-1»

• Производительность по зерну пшеницы, кг/ч 200
• Общий выход пшеничной муки (в зависимости
• от качества подготовленного зерна к помолу), % 68…70
• Высший сорт, % 40
• Первый сорт, % 60
• Длина рабочей части вальцов, мм 500
• Количество, шт.:
• вальцовых станков 2
• драных систем 3
• размольных систем, шт 3
• Площадь поверхности сит в рассеве, м² 2,2
• Установленная мощность, кВт 11,3
• Габаритные размеры, мм 2500x1550x2900
• Масса, кг 2500

Машинно-аппаратурная схема комплекса оборудования минимельницы «Фермер-3», включающей комплекс ПТМА-1, представлена на рис. 2. Комплекс «Фермер-3» предназначен для переработки зерна пшеницы в высококачественную хлебопекарную муку высшего, первого и второго сорта и кормовую муку, зерна из ржи – в хлебопекарную сеяную, обдирную и кормовую муку. Он состоит из двух модулей и имеет четыре вальцевых станка (две драные и две размольные системы).

Рис. 2. Мини-мельница “Фермер-3”

Каждая вальцовая пара станка делится по длине на три зоны размола. В мельнице помол зерна проводится тремя драными и тремя размольными стадиями. Зерно одновременно двумя потоками подается на оба вальцовых станка драной системы, где последовательно проходит три стадии размола. Затем продукт последовательно поступает двумя потоками в оба вальцовых станка размольной системы, где также проходит две стадии помола. После этого продукты размола объединяются в один поток, который последовательно проходит оставшиеся две стадии помола.

На мельницу «Фермер-3» устанавливаются вальцы, аналогичные вальцам мини-мельницы «Фермер-1».

Рассевы мельницы «Фермер-3» предназначены для отбора промежуточных продуктов (крупы и муки) и состоят из двух секций, в каждой из которых установлено по девять ситовых рамок. Переход с культуры на культуру (пшеница, рожь) осуществляется простой заменой сит. Выбой муки на мельнице одновременно осуществляется на три фракции: высший сорт, первый сорт и отруби. Узел выбоя представляет собой три накопителя по 100 кг для каждой фракции.

Мини-мельница «Фермер-3» включает в себя два мельничных модуля и выбой, которые состоят из питающего бункера 1, норий 2, 3, 4, рассева 5, камнеотборника 6, увлажняющей машины 7, бункера для отволаживания зерна, выпуска 9 и блоков очистки воздуха 10, 11 и 12.

Техническая характеристика мини-мельницы «Фермер-3»

• Производительность по зерну, кг/ч 800
• Общий выход муки (в зависимости от качества
• подготовленного зерна к помолу), % 70…75
• Высший сорт, % 50
• Первый сорт, % 50
• Количество вальцевых станков, шт 4
• Площадь поверхности сит в рассеве, м² 6,6
• Установленная мощность, кВт 41,3
• Габариты, мм 4000x3500x3350
• Масса, кг 5500

Машинно-аппаратурная схема комплекса оборудования РТ-АОЗЗП, предназначенного для очистки и подготовки зерна в соответствии с технологией помола на мельнице «Фермер-1», представлена на рис. 3.

Рис. 3. Машинно-аппаратурная схема комплекса оборудования РТ-АОЗ-ЗП

Комплекс оборудования РТ-АОЗ-ЗП выполняет следующие технологические операции: очистку зерна от крупных и мелких сорных и металлических примесей, очистку поверхности зерна, увлажнение и отвалаживание зерна.

В состав комплекса РТ-АОЗ-ЗП входит загрузочный бункер 1, две нории 2, рассев-сепаратор 4, обоечная машина 5, машина увлажнения 6, блок очистки воздуха 8, аспирационные колонки 3, магнитоуловитель, бункер отвалаживания 7 и фильтр тонкой очистки воздуха 9.

Зерно из загрузочного бункера 1 поднимается норией 2 через аспирационную колонку 3 на рассев-сепаратор 4, который предназначен для очистки зерна от крупных и мелких примесей путем просеивания его через калиброванные решета. Далее зерно поступает в обоечную машину 5, в которой происходит очистка поверхности зерна, частичное его шелушение и удаление «бородки» и «зародыша». С обоечной машины 5 зерно поступает через вторую аспирационную колонку 3 на машину увлажнения 6, которая увлажняет оболочку зерна с целью ее эффективного снятия при размоле. Очищенное и подготовленное зерно проходит процесс отвалаживания в бункере-накопителе емкостью 1,5 т.

По специальному заказу агрегаты изготавливаются в нескольких вариантах исполнения, отличающихся емкостью бункера для отвалаживания и наличием камнеотборника, обеспечивающим дополнительную очистку от минеральных примесей.

Техническая характеристика комплекса РТ-АОЗ-ЗП

• Производительность, кг/ч 400
• Общая емкость бункеров для отвалаживания зерна, т 1,5
• Мощность, кВт 5,7
• Габаритные размеры, мм 4500x3000x3300
• Масса, кг 1500

Машинно-аппаратурная схема комплекса оборудования ПТМА-1, предназначенного для очистки зерна в соответствии с технологией помола на мельнице «Фермер-3», представлена на рис. 4.

Рис. 4. Машинно-аппаратурная схема комплекса оборудования ПТМА-1

Комплекс ПТМА-1 выполняет следующие технологические операции: очистку зерна от крупных и мелких сорных и металлических примесей, очистку поверхности зерна, увлажнение и отвалаживание зерна.

В состав комплекса ПТМА-1 входят загрузочный бункер 1, три нории 2, рассев-сепаратор 4, обоечные машины 5, машина увлажнения 6, блок очистки воздуха 8, аспирационные колонки 3, магнитоуловители, камнеотборник 10, бункер для отвалаживания с перекидным клапаном 7, фильтр тонкой очистки воздуха 9 и щеточная машина 11.

В комплексе ПТМА-1 использован наиболее эффективный технологический процесс очистки и подготовки зерна к помолу. Зерно из загрузочного бункера 1 норией 2 подается на рассев-сепаратор 4, который предназначен для очистки зерна от крупных и мелких примесей путем просеивания его через калиброванные решета.

Затем зерно поступает на камнеотборник, где происходит отделение камней и разделение зерна на два потока.

Из камнеотборника зерно двумя нориями подается на машины увлажнения, которые увлажняют оболочку зерна с целью ее эффективного снятия при размоле. Увлажненное зерно проходит процесс отвалаживания в четырехсекционном бункере-накопителе.

После процесса отвалаживания системой пневмотранспорта зерно поступает в спаренные обоечные машины, в которых происходит очистка поверхности зерна, частичное удаление «бородки» и «зародыша».

После этого процесса зерно проходит через аспирационные колонки и подготовленное зерно подается на мельницу, на 1 драную систему.

По предварительному заказу комплекс изготавливают с различными емкостями бункеров для отвалаживания и различными вариантами комплектации.

Техническая характеристика комплекса ПТМА-1

• Производительность по зерну пшеницы, кг/ч 1200
• Общая вместимость бункеров для отвалаживания зерна, м³ 1,8
• Установленная мощность, кВт 28
• Габаритные размеры, мм 7500x5000x5300
• Масса, кг 7250

4. Ведущее технологическое оборудование

Зерноочиститель ЗО-1 (рис. 5) предназначен для очистки зерна от примесей путем просеивания поочередно через крупное и мелкое сито.

На раме на резиновых амортизаторах подвешен корпус 1, в котором наклонно расположены два сита 2. Под корпусом на раме 3 установлен эксцентриковый вибратор 4, который обеспечивает возвратно-поступательные движения корпуса с ситами. Зерно из бункера 7 просеивается через крупное решето и попадает на мелкое сито, по которому ссыпается через лоток 5 и магнитный сепаратор 6.

Рис. 5. Зерноочиститель ЗО-1

Техническая характеристика зерноочистителя ЗО-1

• Производительность, кг/ч 500
• Установленная мощность, кВт 0,55
• Вместимость бункера, м³ 0,14
• Габаритные размеры, мм 930x640x1400
• Масса, кг 140

Машина для шелушения зерна (ячмень, пшеница, горох) АШЗ-2 (рис. 6) предназначена для обдирки пшеницы перед помолом на первый и высший сорта муки с целью снижения зольности, обдирки пшеницы, ячменя при изготовлении круп, шелушения гороха. Обдирка производится с одновременным удалением шелухи и сбором отрубей.

Агрегат состоит из бункера 1, рамы 2, привода 3, блока абразивных кругов 4, вентиляторов 5, приводного электрического двигателя 6, обечайки 7.

Техническая характеристика машины АШЗ-2

• Производительность, кг/ч:
• ячмень, пшеница до 350
• горох до 700
• Вместимость бункера, м³ 0,07
• Установленная мощность, кВт 13,2
• Габаритные размеры, мм 970x640x1740
• Масса, кг 300

Рис. 6. Машина для шелушения зерна АШЗ-2

Рис. 7. Пальцевая мельница МП-205

Пальцевая мельница МП-205 (рис. 7) предназначена для размола или дробления зерновых культур, специй, сахара и т.д.

Мельница состоит из бункера 1, корпуса 2, диска верхнего с пальцами 3, диска нижнего с пальцами 4, рамы 5.

Техническая характеристика пальцевой мельницы МП-205

• Производительность, кг/ч 250…300
• Тонкость помола:
• максимум, микрон 200
• минимум, микрон 20
• Относительная частота вращения рабочих дисков, мин^–1 5800
• Частота вращения электродвигателя, мин^–1 2900
• Установленная мощность, кВт 15
• Габаритные размеры, мм 1100x600x1350
• Масса, кг 240

Рассев универсальный РУ-200 (рис. 8) предназначен для разделения сыпучих продуктов на фракции, в частности разделения муки по сортам отделения отрубей.

Рассев состоит из рассевного набора 1, корпуса 2, основания 3, привода 4, рамки 5. Процесс просеивания непрерывный при помощи двух капроновых сит. За первый проход мука разделяется на отруби и сорт муки, соответствующий номеру сита.

Рис. 8. Рассев универсальный РУ-200 Напряжение электросети, В 380

Техническая характеристика рассева универсального РУ-200

• Производительность, кг/ч 200
• Установленная мощность, кВт 0,75
• Частота колебания сит, мин^-1 240
• Габаритные размеры, мм 1100x1050x1290
• Масса, кг 120

Зернодробилка (рис. 9) предназначена для помола зерновых культур на комбикорм и при производстве дробленых круп из ячменя и пшеницы. Принцип действия — пальцевое дробление.

Рис. 9. Зернодробилка

Зернодробилка состоит из дробилки 1, конфузора 2, циклонаразгрузителя 3, улитки 4, лопастного затвора 5, привода 6, опоры дробилки 7. При работе рекомендуется использовать циклон с затвором.

Техническая характеристика зернодробилки

• Производительность, кг/ч 450…500
• Относительная частота вращения рабочих дисков, мин^–1 2400, 2900
• Частота вращения электродвигателя, мин^–1 2900
• Установленная мощность, кВт 7,5
• Габаритные размеры, мм 1000x800x2000
• Масса, кг 200

Ситовеечная машина (рис. 10) предназначена для обогащения и сортировки крупок при сортовом помоле зерна.

Ситовеечная машина состоит из рамы ситовой 1, корпуса ситового 2, каркаса 3, привода 4, крышки 5. Предусмотрена принудительная очистка сит щетками.

Рис. 10. Ситовеечная машина

Техническая характеристика ситовеечной машины

• Производительность, кг/ч 800…1000
• Установленная мощность, кВт 1,5
• Частота колебания сит, c^–1 7,7
• Количество ярусов сит, шт 3
• Размеры поверхности сита, мм 910×750
• Габаритные размеры, мм 1460x1080x1210
• Масса, кг 380

Щеточно-просеивающая машина (рис. 11) предназначена для разделения сыпучих продуктов на фракции, в частности для отделения муки от отрубей.

Рис. 11. Щеточно-просеивающая машина

Щеточно-просеивающая машина состоит из рамы 1, электродвигателя привода 2, патрубка приемного 3, корпуса с ситовым барабаном 4, бункерасборника для прохода 5, бункера-сборника для схода 6, вала щеточного 7.

Техническая характеристика щеточно-просеивающей машины

• Производительность, кг/ч 300
• Установленная мощность двигателя, кВт 5,5
• Частота вращения, мин^–1: двигателя 965
• щеток 482
• Диаметр ситового барабана, мм 400
• Длина ситового барабана, мм 970
• Габаритные размеры, мм 1600x1000x1630
• Масса, кг 230

Просеиватель ВС-2 (рис. 12) предназначен для разделения сухих сыпучих продуктов на фракции по размерам частиц.

Рис. 12. Просеиватель ВС-2

Просеиватель состоит из виброопоры 1, рамы нижней 2, рамы средней 3, рамы верхней 4, питателя 5, корзины 6, вибратора 7, лотка отводящего 8.

Техническая характеристика просеивателя ВС-2

• Производительность, кг/ч 1500
• Максимальное количество сит, шт 2
• Размеры ситовых рам, мм 860×2460
• Площадь 1-го сита, м² 1,9
• Частота колебаний, c^–1 23,3
• Установленная мощность, кВт 1,06
• Габаритные размеры, мм 2740x1550x640
• Масса, кг 400

Ситовеечная машина А1-БСО (рис. 13) предназначена для сортирования по качеству двух параллельных потоков крупок и дунстов. Она имеет два ситовых корпуса 6, сдвоенный кузов-сборник 14, две аспирационные камеры 5, две приемные коробки 4, две камеры сходов 9, станину 10, электродвигатель 1, плоскоременную передачу 2 и колебатель 3. Ситовые корпуса соединены кронштейнами и подвешены к станине на трех подвесках 8: спереди – на двух, сзади – на одной, расположенной посредине ситового корпуса.

Рис. 13. Ситовеечная машина А1-БСО

В корпусе размещены один над другим три яруса ситовых рам, в каждом по четыре рамы. Все три яруса имеют различные углы наклона к горизонтальной плоскости. Ситовые рамы сварной конструкции изготовлены из алюминиевого профиля. Сито к рамам прикрепляют зацепами. Они входят в зацепление с зубцами профилей рам.

Сита очищают инерционными щетками 7. Каждая щетка имеет два ряда пучков, волос которых направлен в противоположные стороны. В рабочем положении щетка одним рядом пучков упирается в сито и под действием сил инерции при колебаниях ситового корпуса может перемещаться только в сторону пучков, не касающихся сита. Одновременно ползуны щетки скользят по направляющим, установленным в рамах. При соприкосновении с упором щетка переключается (опрокидывается) и начинает перемещаться в противоположном направлении.

Для каждого яруса ситовых рам в корпусе сделан фиксирующий зажим 11. При повороте подпружиненной ручки зажима на 90° в ту или другую сторону ситовые рамы освобождаются и их можно вынуть из корпуса. Внизу в каждой половине ситового корпуса закреплена распределительная коробка, снабженная клапаном 12. Она служит для вывода сходовых фракций со всех ярусов сит.

Сборник предназначен для сбора и вывода из машины проходовых фракций продукта нижних ярусов сит. Он установлен стальными салазками на опоры, прикрепленные к станине. Сборник состоит из двух жестко соединенных между собой корпусов, выполненных из листового алюминия и алюминиевого профиля. Внизу каждого корпуса расположено по два лотка с выпускными патрубками 13 и 15 для вывода проходовых фракций. Над лотками по длине сборника установлены два ряда клапанов 12.

Поворачивая их вокруг оси в ту или другую сторону до упора, проходовую фракцию продукта с определенного участка ситовой поверхности нижнего яруса направляют в любой из лотков.

Величину щели в каждой приемной коробке между клапаном и скатом регулируют винтом. Клапан на отгибе имеет планку с пазами, с помощью которых ее устанавливают параллельно днищу коробки. По бокам клапана прикреплены еще две планки с пазами, которые служат для регулирования зазора между боковыми стенками приемной коробки и клапаном.

Для обслуживания каждой приемной коробки на станине машины находятся съемные фортки, изготовленные из органического стекла. На торцевых стенах станины, примыкающих к аспирационным камерам, расположены четыре клапана с винтами. Они предназначены для дополнительного регулирования аспирационного режима машины. Станина цельнометаллической сварной конструкции изготовлена из гнутого профиля. Это обеспечивает ее достаточную прочность.

Техническая характеристика ситовеечной машины А1-БСО

• Производительность, т/ч 1…2,2
• Число ситовых рамок 24
• Размеры ситовой рамки, мм 502×432
• Число ярусов ситовых рамок 3
• Частота колебаний ситового корпуса, мин^–1  480. 525
• Амплитуда колебаний ситового корпуса, мм  4,5 6,5
• Расход воздуха, м³/мин 70
• Установленная мощность электродвигателя, кВт 1,1
• Габаритные размеры, мм 2700x1270x1400
• Масса, кг 1020

Магнитный сепаратор У1-БМЗ (рис. 14) предназначен для выделения ферромагнитных примесей из зерна, а также для их извлечения из аспирационных относов, промежуточных продуктов размола и муки.

Магнитный сепаратор имеет корпус 1, представляющий собой сварной короб с отверстиями для приемки и выпуска продукта. В зависимости от технологического назначения и места установки его изготовляют в двух исполнениях.

В передней стенке корпуса расположен люк, через который по направляющим 2 вставляют основной рабочий орган сепаратора – блок магнитов 3. Он выполнен в виде сварного кронштейна, в котором горизонтально установлены два цилиндрических магнита. К кронштейну крепится заслонка 4, перекрывающая отверстие люка корпуса, для герметизации снабженная прокладками и ручкой.

Рис. 14. Магнитный сепаратор У1-БМЗ

Техническая характеристика магнитного сепаратора У1-БМЗ

• Производительность, т/ч 2
• Количество, шт.:
• блоков 21
• магнитов в блоке 10
• Габаритные размеры, мм 295x215x300
• Масса, кг 8

5. Новые технические решения технологических задач

Способ и устройство для измельчения материалов (пат. РФ № 2166367, В02 С7/08) предназначены для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов различной твердости.

Способ измельчения материалов (рис. 15) включает формирование струй из измельчаемого материала в каналах, проходящих от оси измельчающего устройства, и последующее попеременное соударение струй материала с обеспечивающими центробежное воздействие измельчающими элементами, установленными на встречно вращающихся роторах. Струи материала подвергают разгону в каналах между роторами, поперечное сечение каналов представляет собой замкнутый контур.

Рис. 15. Устройство для измельчения материалов

После соударения с измельчающими элементами измельчение осуществляют в одной дополнительно образованной наружной кольцевой зоне роторов возмущающими аэродинамическими воздействиями при высокоскоростном и высокочастотном соударении частиц материала, при изменении характера и величины силового нагружения.

Устройство для измельчения материалов содержит корпус 1 с осевым входным отверстием 2 и выходным отверстием 3, камеру измельчения 4, горизонтально расположенные и встречно вращающиеся роторы 5 и 6 с измельчающими элементами 8, 9, 10, смонтированными на них в виде кольцевых рядов. Роторы 5 и 6 имеют общий привод (не показан). Между измельчающими элементами 8, 9, 10 расположены каналы 18, 19 и 20, поперечное сечение которых сужается от центра к периферии камеры измельчения 4 за счет уменьшения высоты каналов. Ближайший к оси роторов 5 и 6 кольцевой ряд лопаток 7 каналов 17 между этими лопатками относится к зоне разгона измельчаемого материала.

В этой зоне измельчение материала практически не наблюдается. Верхними и нижними сторонами каналов 17…20 служат поверхность соответствующего ротора и поверхность концентричного ротору кольца 11, 12, 13 или 14, накрывающего каждый кольцевой ряд лопаток 7 и измельчающих элементов 8, 9, 10. Кольца 12…16 жестко и без зазоров соединены соответственно с измельчающими элементами 8…10 и при работе устройства вращаются вместе с ними. Кольца 11…14 могут быть съемными или могут быть выполнены как единое целое вместе с роторами 5 и 6. Они также могут быть выполнены в виде сплошного кольца или в виде набора сегментов, каждый из которых накрывает отдельный канал между лопатками 7 измельчающими элементами.

Боковыми сторонами каналов являются плоская фронтальная поверхность каждой лопатки 7 или измельчающего элемента 8, 9, 10 и тыльная сторона соседней лопатки или измельчающего элемента. Измельчающие элементы дополнительного кольцевого ряда представляют собой резонаторы в виде проточек 21, 22 и/или рифлений, выполненных соответственно на плоских, обращенных одна к другой, поверхностях роторов 5, 6. Измельчающие элементы следующего дополнительного ряда имеют вид симметрично изгибающихся криволинейных каналов 23, 24, выходные отверстия 25, 26 которых обращены навстречу одно другому.

Еще один кольцевой блок измельчающих элементов представляет собой два цилиндра 27, 28, установленные вертикально на обоих роторах 5, 6 с образованием кольцевого канала 31 между цилиндрами разных роторов, причем на обращенных одна к другой поверхностях цилиндров сделаны проточки 29, 30, выполняющие функцию резонаторов. Цилиндры 27, 28 могут размещаться выше роторов 5, 6 или ниже роторов.

Устройство для измельчения материалов работает следующим образом. Исходный материал, имеющий начальную крупность, под собственным весом или принудительно через регулируемый питатель подается в разгонную зону верхнего ротора 5 струйно-роторного измельчителя, где за счет вращения частицы материала перемещается радиально вдоль поверхности разгонной лопатки 7. При достижении максимальной скорости частица имеет скорость вылета, угол вылета и траекторию движения в зону хрупкого разрушения. В этой зоне частица подчиняется законам хрупкого разрушения, сталкиваясь с движущимися навстречу измельчающими элементами 8, при этом происходит частичная потеря кинетической энергии частицы и скорости движения, масса частиц состоит из отдельных осколков, микротвердость их выше, чем у исходной частицы.

Затем в этой зоне за счет вращения ротора осколки разгоняются вдоль измельчающего элемента 8 и при достижении необходимой скорости соударяются с измельчающими элементами 9, развивая и наращивая поверхность материала. Аналогично происходит переход на измельчающие элементы 10 следующего ряда. Далее измельчаемые частицы радиально перемещаются в зону силового объемного нагружения, которая представлена набором аэродинамических устройств (резонаторов 21, 22), меняющих схему нагружения уже частично измельченного материала на скоростное высокочастотное соударение частиц в щели между вращающимися роторами за счет аэродинамических возмущений и рифлений поверхности верхнего и нижнего роторов 5, 6. Размеры частиц, их масса, удельная поверхность значительно отличаются от характеристик этого материала в зоне.

Зона (блок) встречного соударения струй измельчаемого материала расположена дальше от вертикальной оси вращения роторов и имеет более высокие окружные скорости дисков-роторов и материала, находящегося на них. Измененная конфигурация роторов в этой зоне позволяет организовать соударение множества струй воздуха с максимальной концентрацией твердых частиц с верхнего и нижнего роторов. Измельчение частиц происходит от соударения материала, аналогично струйным мельницам, но с неизмеримо более высокими скоростями при минимальных энергетических затратах.

Последующая зона измельчения материала за счет высокочастотного соударения частиц материала представлена узким кольцевым каналом с вращающимися вертикальными стенками-цилиндрами 27 и 28 соответственно верхнего и нижнего роторов. Вращение идет в разных направлениях, при этом цилиндрические стенки снабжены резонаторами-проточками 29, 30. Силовое нагружение частиц – близкое к объемному и дальнейшая транспортировка материала осуществляются за счет вертикальной осевой составляющей скорости. Заборные устройства воздуха (не показаны) с поверхности роторов позволяют изменять конфигурацию двухфазной среды, способствующую взаимодействию резонаторов и скоростного двухфазного потока, за счет чего идет измельчение. Измельченный материал эвакуируется в систему аспирации.

Задача изобретения достигается в способе измельчения материалов, включающим формирование струй из измельчаемого материала в каналах, проходящих от оси измельчающего устройства, и последующее попеременное соударение струй материала с обеспечивающими центробежное воздействие измельчающими элементами, установленными на встречно вращающихся роторах, причем струи материала между соударениями разгоняют в осевом направлении в каналах между роторами, при этом поперечное сечение каналов представляет собой замкнутый контур, струи материала подвергают дополнительному разгону в каналах между роторами, после соударения с измельчающими элементами, измельчение осуществляют одной дополнительно образованной наружной кольцевой зоне роторов возмущающими аэродинамическими воздействиями при высокоскоростном и высокочастотном соударении частиц материала путем изменения характера и величины силового нагружения и формы мелющих элементов.

Подача измельчаемого материала может быть произведена принудительно, а его разгон осуществлен за счет центробежной силы вращения ротора и уменьшения высоты каналов в сторону периферии камеры измельчения. В наружной кольцевой зоне измельчение может быть произведено с помощью резонаторов. В наружной кольцевой зоне измельчение может быть произведено с помощью попарного встречного соударения множества струй воздуха, несущих частицы измельчаемого материала, причем струи могут быть сформированы в парных криволинейных каналах, симметрично изгибающихся один навстречу другому. В наружной кольцевой зоне измельчение может быть произведено в кольцевом канале между противоположно вращающимися вертикальными цилиндрами, на обращенных одна к другой поверхностях которых выполнены проточки, выполняющие функцию резонаторов.

Устройство для измельчения материалов, отличается тем, что в нем соосно установлены с возможностью встречного вращения два горизонтально расположенных ротора с внутренними кольцевыми рядами измельчающих элементов, обеспечивающих центробежное воздействие, причем между измельчающими элементами роторов проходят каналы, поперечное сечение которых имеет замкнутый контур, высота каналов между роторами уменьшается от центра к периферии камеры измельчения, а роторы имеют, по крайней мере, одну дополнительную наружную зону измельчения, форма измельчающих элементов которой обеспечивает возмущающее аэродинамическое воздействие на материал.

Мельничный рассев с многофракционным делением продуктов (пат. РФ № 2160170, В07 В1/38) применяется для получения высококачественной муки из продуктов помола. На рис. 16 изображена одна колонка мельничного рассева, на рис. 17 – варианты выполнения ситовых рамок.

Рис. 16. Колонка мельничного рассева

Рис. 17. Варианты выполнения ситовых рамок

Предлагаемое изобретение позволяет увеличить число каналов для формирования и деления фракций и обеспечить свободный доступ в подсеточное пространство рамки для очистки.

Это достигается тем, что в рассеве с многофракционным делением продуктов помола, содержащем колеблющийся многосекционный ситовой корпус с выпускными устройствами для входа продуктов помола и фракций, ситовые рамки с очистителем, выпускные окна для выхода проходных фракций и поддон, ситовая рамка выполнена в виде металлического цилиндра, закрепленного в середине наружной части ситовой рамки, в боковых стенках металлического цилиндра выполнены впускные-выпускные окна, а в его верхней части установлено круглое сито, в прямоугольной наружной части ситовой рамки сформированы вертикальные каналы приема и прохождения фракций, ситовые рамки установлены друг на друга и жестко скреплены прижимным элементом, образуя колонку, в поддоне которой образованы каналы сбора и транспортировки фракций помола.

Мельничный рассев с многофракционным делением продуктов помола содержит колеблющийся ситовой корпус, состоящий из нескольких колонок 1, каждая из которых имеет впускное устройство 2 для входа продуктов помола и фракций, ситовые рамки 3, выполненные в виде металлического цилиндра 4, закрепленного в середине прямоугольной наружной части ситовой рамки, с ситом 5 и впускными-выпускными окнами 6, вертикальные каналы 7, выполненные с каждой стороны прямоугольной наружной части ситовой рамки 3, прижимные элементы 8 для жесткого крепления ситовых рамок 3, поддон 9, в котором оборудованы выпускные устройства 10 для приема фракций рассева и их дальнейшей транспортировки в мельничном комплексе. На поддоне 9 установлены элементы дисбаланса с двигателем.

Основным конструктивным элементом ситовой рамки в предлагаемом мельничном рассеве является металлический цилиндр 4, во внутренней части которого перемещаются на разных уровнях проходная и сходовая фракции, а прямоугольная наружная часть рамки формирует до восьми каналов приема и прохождения фракций, при этом каждую фракцию можно направить через окна в цилиндре в любой из этих каналов, а просеивание фракции осуществляется через круглое легкосъемное сито с одним очистителем. При соединении ситовых рамок 3 путем наложения их друг на друга и сжатия прижимным элементом 8 образуется жесткая герметичная конструкция рассева за счет скользящего соединения внутренних металлических цилиндров 4 до упора и защемления сит 5, исключающая их смещение при работе рассева и допускающая формирование рассева с большим количеством ситовых рамок.

Рассев состоит из набора ситовых рамок 3, наложенных друг на друга и соединенных общим прижимным элементом 8, и установлен на поддон 9, в котором оборудованы выпускные устройства 10 приема фракций рассева и их дальнейшей транспортировки в мельничном комплексе. На поддоне также установлены элементы дисбаланса с двигателем, обеспечивающие круговое вращение рассева.

Благодаря движению фракций помола в пространстве при работе рассева, ситовые рамки которого имеют форму цилиндра, ускоряется процесс перемещения фракций, улучшается очистка сит.

В конструкции ситовой рамки в предложенном рассеве отсутствуют замкнутые объемы, затрудняющие доступ в подсеточное пространство, обеспечивается простота замены сит.

Мельничный рассев с многофракционным делением продуктов помола отличается тем, что ситовая рамка выполнена в виде металлического цилиндра, закрепленного в середине прямоугольной наружной части ситовой рамки, в боковых стенках металлического цилиндра выполнены впускныевыпускные окна, а в его верхней части установлено круглое сито, в прямоугольной наружной части ситовой рамки сформированы вертикальные каналы приема и прохождения фракций, ситовые рамки установлены друг на друга и жестко скреплены прижимным элементом, образуя колонку, в поддоне которой образованы каналы сбора и транспортировки фракций помола.

Вибрационное сито (пат. РФ № 2162006, В01 D35/20) относится к области оборудования для очистки различных суспензий, эмульсий и пульп от механических примесей.

Вибросито (рис. 18) содержит раму 1, приемный коллектор 4 с установленной сверху крышкой 5 с воздуховодами 6 и 7 и виброкорпус 2, который установлен на четыре пружины 3, выполненные в виде петли со свободными концевыми участками, закрепленными один на раме 1, а другой – на виброкорпусе 2, причем пружина надета на установленный на раме 1 посредством пальца 29 валик 27. Сверху на виброкорпусе размещена прижимная рамка 8 с балкой и плитой 9 вибратора 10. Сбоку виброкорпуса 2 для фиксации краев сетки 15 размещены натяжные валики 11, которые жестко связаны с шайбами 12, необходимое положение которых может быть зафиксировано винтами, которые своими гладкими концами входят в отверстие стопорной шайбы 14. В виброкорпусе установлена разделительная сетка 15 с образованием одного или нескольких Vили U-образных каналов и в последних размещены рассекатели 16, положение которых по вертикали регулируется винтами 17, расположенными в балке 18. Последняя одновременно служит опорой для приемной сетки 19. Каналы, образованные сеткой 15, могут быть расположены под углом к горизонтальной оси. На верхней части боковых стенок виброкорпуса 2 размещены опорные планки 20, в выемки которых входят валики 21 откидывающейся прижимной рамки 8, фиксируемой откидными винтовыми стяжками 22. Между задней и передней стенками виброкорпуса 2 размещены верхние 23 и нижние 24 валики. Длина верхних валиков 23 равна ширине разделительной сетки 15.

Рис. 18. Вибрационное сито

Верхние валики 23 расположены между задней стенкой и верхней частью 25 передней стенки. Нижние валики 24 длиннее верхних валиков 23 и расположены между задней стенкой и нижней частью 26 передней стенки. За счет этого между разделительной сеткой 15 и нижней частью 26 передней стенки виброкорпуса 2 образован зазор, через который шлам сбрасывается в отвал.

Четыре пружины 3 обеспечивают возможность работы с одним вибратором 10. Верхний свободный концевой участок пружины 3 закреплен посредством втулки 30, которая свободно размещена на пальце виброкорпуса 2. Нижний свободный концевой участок пружины 3 крепится в захвате 28, с помощью которого можно нижнюю ветвь поднимать и опускать, т.е. можно производить тонкую регулировку угла наклона верхнего свободного концевого участка пружины 3 и, следовательно, добиваться необходимого положения виброкорпуса 2 относительно рамы 1. Между верхним и нижним свободными концевыми участками пружины 3 может быть выполнен один или несколько витков – петля пружины 3. Петля пружины 3 надета на резиновый валик 27, который установлен на палец 29 рамы 1. Дополнительные витки петли пружины 3 могут быть необходимы для усиления амортизационного эффекта в нужном направлении. Таким образом, изменяя конфигурацию пружины, поперечное сечение пружины, например диаметр прутка пружины, длину и угол наклона свободных концевых участков пружины 3, выполняя на свободных концевых участках пружины 3 различные амортизационные элементы можно добиться возможности управлять траекторией движения виброкорпуса 2 и величиной амортизационного эффекта пружины 3.

С помощью разделительной сетки 15 созданы каналы V-образной или U-образной формы в поперечном сечении. Установка сетки производится следующим образом. В качестве фильтрующей поверхности используется обычная рулонная сетка длиной в 2…3 заправки. Концы разделительной сетки 15 ровно обрезаются и складываются вдвое по утковой проволоке. Подворот должен быть 25…30 мм. После этого один конец сетки вставляется в щель 13 одного из натяжных валиков 11 и фиксируется его положение потайными винтами. Второй конец сетки 15 осторожно заводят вокруг верхних 23 и нижних 24 валиков и также закрепляют в щели второго натяжного валика 11. Вращением одного или обоих натяжных валиков 11 производят натяжение разделительной сетки 15. После этого вращением винта натяжного цилиндра 31 поднимают ось поворота прижимной рамки 8 до тех пор, пока нижняя кромка прижимного валика 21 не окажется чуть выше верхней кромки опорной планки 20. Прижимную рамку 8 опускают на предварительно натянутую разделительную сетку 15, заправляют откидные винты 22 и затяжкой последних производят окончательное натяжение сетки 15. В случае необходимости производят регулировку зазора между рассекателями 16 и сеткой 15.

В случае необходимости производят регулировку угла наклона вибратора 10 путем поворота опорной плиты 9.

Включают вибратор 10 и раствор, например буровой раствор из скважины, через приемный коллектор 4 поступает на приемную сетку 19, где происходит первичная очистка раствора от крупных частиц шлама, которые сбрасываются в каналы сетки 15 за пределами рассекателей 16. Кроме того, раствор благодаря ограниченной высоте крышки 5 равномерно распределяется по ширине, а следовательно, и по каналам сетки 15.

В случае наличия газа в растворе последний по воздухоотводам 6, 7 выводится за пределы рабочей зоны. Таким образом, обеспечивается взрывобезопасность в зоне работы вибрационного сита.

Очищенный от крупных частиц шлама раствор поступает через приемную сетку 19 в зазоры между рассекателями 16 и разделительной сеткой 15. Очищенный раствор стекает в поддон и далее в отсек циркуляционной системы, а шлам по нижней поверхности каналов сетки 15 сползает вниз, комкуется и направляется в отвал.

Вибрационное сито отличается тем, что разделительная сетка установлена в виброкорпусе с образованием одного или нескольких Vили U-образных каналов, в последних размещены рассекатели, при этом боковые стенки каналов расположены под углом к вертикальной плоскости, края разделительной сетки закреплены в натяжных валиках, и разделительная сетка зафиксирована относительно виброкорпуса откидывающейся прижимной рамкой, а виброкорпус установлен на раме посредством четырех пружин, выполненных в виде петли со свободными концевыми участками, закрепленными один на раме, а другой – на виброкорпусе, причем петля пружины надета на установленный на раме валик. Вибрационное сито отличается тем, что рассекатели установлены с возможностью вертикального перемещения относительно разделительной сетки. Вибрационное сито отличается тем, что выше разделительной сетки установлена приемная сетка.

Просмотров: 151

Производство муки — особенности и схемы производственного процесса мукомолов — АльянсГрупп

Отечественный рынок имеет обширные сырьевые ресурсы для производства муки пшеничной, ржаной и других зерновых культур. Мукомольная отрасль отличается глубокой спецификой. Эффективность ее функционирования на 50% зависит от грамотности организации и осуществления технологических этапов подготовки и переработки зерна.

Технология производства муки

Процесс изготовления на современных заводах по производству муки полностью автоматизирован. Первоначальным этапом подготовки зерновой фракции к переработке является очищение и кондиционирование. Очистку зерновой массы от сорной примеси выполняют в сепарационных, триерных и дуаспираторных аппаратах; удаление минеральной примеси – в камнеотделительных; мойку зерна осуществляют в специальных моечных агрегатах и увлажняют его в силосах. При необходимости зерновая масса дополнительно проходит цикличную серию этих обработок.

Производство пшеничной муки

Максимального уровня очистки массы зерна от сорных и масляных примесей удается достичь с применением воздушно-ситовых сепарационных аппаратов (удаляют большую часть примесей всех фракций), камнеотделителей (очищают от камневидных фракций), триеров (отделяют зерна основной массы от зерен балластных культур), магнитных сепараторов (удаляют металлические примеси) и пр.

Следующим этапом технологии производства муки является очищение поверхности зерновых оболочек от загрязнений. Данную операцию в зависимости от технического оснащения предприятия выполняют сухим или мокрым способом. Первый из них (сухой) предусматривает использование обоечного аппарата, главный рабочий орган которого – бичевой барабан, расположенный в стальном или абразивном цилиндре. В результате ударов, трения и взаимодействия друг с другом зерна очищаются от всевозможных загрязнений, шелушащихся оболочек, прилипшего грунта. Для удаления пылеобразных сорных фракций обоечные аппараты оснащаются аспираторами.

Мокрый способ очистки зерна, в отличие от сухого, характеризуется высокой эффективностью. Он предусматривает использование моечных агрегатов с расходованием воды объемом 2 м3/т. Сложность его применения заключается в необходимости обязательной очистки нечистот перед сливом в канализацию. Поэтому альтернативой ему в линиях по производству муки избрали мокрое шелушение зерна, при котором значительно снижается объем стоков, а качественные показатели ничуть не уступают.

Завод по производству муки (мельница)

Обеспечение стабильности качественных параметров зерна способствует снижению частоты регулировок зерноперерабатывающих машин. С этой целью при производстве муки формируют помольный продукт смешения и производят термическую гидрообработку зерна перед помолом. Грамотное сочетание компонентов зерновой массы с разной влажностью, уровнем клейковины, эндосперма, стоимости, обуславливает производство муки с ожидаемым выходом, прогнозируемыми свойствами и приемлемой расчётной себестоимостью. 

Составление партий способствует не только повышению продуктивности размола зерен, но и помогает предотвратить выбраковку малоценного зерна, при обработке которого нереально обрести муку с подходящими свойствами, и рационально использовать зерно стекловидной пшеницы.

Термическую гидрообработку зерна с целью повышения уровня извлечения эндосперма в помольном процессе и снижения расходования электроэнергии следует выполнять до формирования помольной смеси, поскольку неоднородное зерно в ходе нее неодинаково преобразуется.

Процесс производства муки предусматривает размалывание эндосперма и зерновых оболочек. Последние, имея высокое сопротивлением к размолу, измельчаются хуже эндосперма, и чем контрастней различие их прочностных качеств, тем лучше предстоящее разделение. У высушенных зерен уровень такой разницы ниже, чем у сырого, вследствие этого перед помолом его следует увлажнять. Смачивание лежит в основе термической гидрообработки зерна. Применяется три метода увлажнения: холодное, горячее и наиболее востребованное – ускоренное кондиционирование. Его особенностью является увлажнение зерен и их последующее отсыревание в бункерах.

При увлажнении вода активно пропитывается в зерно. Изначально она сконцентрирована в наружных оболочках. Попадая, в эндосперм, она уменьшает ее прочность, усиливая сверхкритическое давление из-за роста градиента влаги. Поскольку влага внешних и внутренних прослоек эндоспермы различается, распухают они неоднородно, что провоцирует напряженное свойство сырья.

Помимо этого, крахмальный и белковый компонент тоже набухает по-разному. В итоге при нарастании до критических параметров усилия в эндосперме появляются микротрещины, представляющие собой капилляры, по которым вода попадает внутрь зерновки с действием расклинивания, накапливаются разрушительные усилия и разупрочняется эндосперм. Для окончания данного процесса необходимо время. С ростом уровня влажности из-за набухания целлюлозы и клетчатки оболочки пластифицируются, уменьшается их хрупкость.

В результате такой этап в технологии производства пшеничной муки, как ускоренно кондиционирование, обеспечивает интенсификацию разделения структурно-механических особенностей наружных оболочек и эндоспермы, что упрощает осуществление сортового помола и уменьшает степень дробленности оболочек. Заключительным этапом подготовки зерновой массы к помолу является вспомогательное увлажнение и отсыревание перед помолом на протяжении получаса. За это время вода попадает в эндосперм, фиксируется в оболочках, что содействует усилению их пластификации.

Технологическая схема производства муки предусматривает размалывание зерна в муку, состоящее из непосредственного размалывания или дробления, а также просеивания результатов размола. Измельчение выполняют на вальцующем оборудовании с рифленой, шершавой или ровной поверхностью. Следом за вальцовым аппаратом размещают рассев, состоящий из комплекта разнокалиберных сит, смонтированных друг под другом, для сортирования результатов помола по величине частиц. Такое оборудование для производства муки, как вальцующий аппарат с рассевом, формирует драную или размольную системы. Первая из них с рифлеными вальцами используется для измельчения зерновой массы в крупку. Размольная система с ровными вальцами применяется для изготовления муки.

В схеме производства муки основной операцией является помол (единичный и повторительный). При единичном мука образуется за один проход сквозь помольное оборудование. Качественные характеристики такой муки невысокие.

Современные мельницы для производства муки предусматривают повторительный способ помола с многократным проходом зерна или дробленных элементов сквозь драно-размольные аппараты.

Различают простой и сложный помол данной категории. При простом – производят лишь односортную муку. Дробление осуществляют на 3-4 системах. При сложном сортовом измельчении зерновую массу пропускают сквозь драные аппараты, сортировочные узлы фракций помола и их обогащения, а потом размола крупок на разных размольных системах. На начальном этапе стараются произвести минимум мучной фракции на драных аппаратах. Результат помола проходит сортирование по размеру и плотности, обогащается на ситовейках. В суммарном количестве при сложном помоле производят около двух десятков мучных потоков разнообразного качества. Потом их совмещают в 1-3 сорта в соответствии с сортовым помолом.

Подготовка муки к производству состоит в подсортировании разных партий, их просеве и магнитном очищении. Различные партии отличаются по хлебопекарным качествам, вследствие чего перед поставкой на реализацию смешивают на мукосмесителях отдельные партий одного сорта. Так, муку с низким уровнем клейковины добавляют к сильной муке и т.д. Объем компонентов в готовой смеси предопределяется на основе лабораторных анализов.

В работе мукомольного завода получается существенный выход побочных продуктов, многие из которых направляют на производство кормовой муки. Категории такой продукции регламентируются нормами. Во избежание самосортирования готовой кормовой муки иногда ее гранулируют на прессмашинах ДГ. С этой целью в полученный продукт вводятся специальные связующие компоненты. По данным Росстата снабженность животноводческой отрасли отходами мукомольного производства составляет 118%, кормовой мукой – 96%.

Технология измельчения муки и качество | ООО «ЮМАС»

Производственный процесс начинается с закупки сырья — зерна пшеницы и ржи соответствующего качества. Для производства высококачественной муки компания закупает пшеницу только 1, 2, 3 класса и рожь категории А.

Зерно автоматически поступает из комплекса сушки и хранения зерна (элеватора) производства «ARAJ», Польша.

Все операции на комплексе по сушке и хранению зерна автоматизированы, обслуживаются оператором.

Помол производится на мельницах фирмы «Makina & Enerji» (Турция) с использованием современной технологии.

За счет двойной очистки, тройного увлажнения зерна, современных вальцовых машин с микропроцессорным управлением и высокопроизводительных 8-секционных пакетных рассевов обеспечивается большой общий выход муки, в том числе и высшего сорта.

Мельничное оборудование также позволяет собирать зародыши зерна, которые являются ценным источником биологически активных веществ и широко используются в пищевой, кондитерской, хлебопекарной, кормовой, парфюмерной и фармацевтической промышленности.

Современные технологии обеспечивают качественное увлажнение и очистку зерна. Снижена энергоемкость производства, расширен ассортимент помольных смесей, доступна возможность бестарного хранения муки и формирование упрощенной системы подачи муки потребителям. Точность в технологии производства муки достигается за счет компьютерного управления технологическим процессом и помолом, что также позволяет изготавливать продукцию по специальным заказам: муку с показателями качества в соответствии с заказом на производство макаронных, хлебобулочных и других изделий.

Оснащение новой ржаной мельницы мощностью 150 тонн в сутки позволяет производить лущеную ржаную муку, цельнозерновую муку, также будет возможность производить по индивидуальным заказам цельнозерновую муку.

Как известно, цельное зерно содержит незаменимые для человека белки, жиры, углеводы, аминокислоты, клетчатку, минералы и витамины, в том числе такие уникальные, как B2, B6, E и другие. Цельномолотая мука содержит зародыши и чешуйки зерна с полным набором биологически активных веществ, витаминов и минералов.Этот свежий помол не теряет питательной ценности, сохраняет способность к естественному брожению.

Для обеспечения производства продукции высокого качества на предприятиях в городах Коломыя и Дрогобыч действуют аккредитованные производственно-технологические лаборатории, они оснащены современными приборами для определения качества зерна и муки, в лабораториях работают высококлассные специалисты.

Производственно-технологическая лаборатория предприятия оснащена современным оборудованием:

— для определения качества зерна и, в частности, его переработки используется прибор «Амилотест», который измеряет «число падения» (для определения автолитической активности @ — амилазы муки и зерна).

— измеритель яркости «Блик-П3» для определения сорта муки. Этот прибор позволяет оператору определять сорт муки за 1 минуту и ​​оперативно реагировать на технологический процесс. Обычно для определения сорта муки требуется 10-16 часов.

— «Спектран-ИТ» для белкового анализа зерна.

Каждая партия муки сертифицирована.

Отдельно компания организовала фасовку готовой продукции на полуавтомате ПТ-3 в бумажные мешки (5 кг, 2 кг).

Из производственного цеха (корпуса мельницы) по конвейеру готовая продукция поступает на склад готовой продукции, оттуда реализуется покупателям и загружается прямо из здания мельницы в муковозы для перевозки насыпью.

Производственный процесс по переработке зерна пшеницы и ржи обеспечивается собственной материально-технической базой, а также созданы собственные автономные энергообъекты.

Сертификаты

Сертификат состоял:

Новейшие мукомольные технологии | Журнал Miller

Проф.Фархан Альфин

Большинство инноваций за последнее десятилетие были направлены, главным образом, на решение проблем мукомольной промышленности, таких как снижение производственных затрат, улучшение условий труда, полная автоматизация процессов с помощью прикладной индустрии 4.0 и контроль качества продукции. Во время кризиса COVID-19 мукомольные комбинаты должны были повышать качество и безопасность муки, а поставщики оборудования, обслуживающие мукомольную промышленность, должны были внедрять новые технологии, которые делают производство муки более безопасным и эффективным.

Хороший менеджер — это тот, кто может управлять компанией во время кризиса. Глобальная пандемия COVID-19 не только подчеркнула безопасность муки, но и увеличила спрос на домашнюю муку во многих частях мира. Во время этого кризиса мукомольных заводов пришлось повышать качество и безопасность муки, а поставщикам оборудования, обслуживающего мукомольную промышленность , пришлось внедрять новые технологии, которые сделали производство муки более безопасным и эффективным.

Сегодня компании, которые не внедряют инновации в свою продукцию постоянно, не могут выжить в конкуренции с другими компаниями, не могут выйти на рынки, и их прибыль останется на минимальном уровне. Наиболее важные направления инновационной деятельности — это инвестирование значительного источника и времени в исследования и разработки (НИОКР). Однако без превращения длительных и исчерпывающих НИОКР в коммерческий доход это нельзя назвать инновацией. Любая компания, которая хочет быть среди компаний-лидеров, должна иметь твердую приверженность исследованиям и разработкам.Большинство инноваций за последнее десятилетие были направлены, главным образом, на решение проблем мукомольной промышленности , таких как снижение производственных затрат, улучшение условий труда, полная автоматизация процессов с помощью прикладной индустрии 4.0 и контроль качества продукции.

Снижение производственных затрат достигается за счет внедрения высокопроизводительных машин, что позволяет строить заводы с большей производительностью и с тем же объемом здания, а оборудование требует простого и меньшего обслуживания для сокращения продолжительности простоев производства.

Улучшение условий труда, которые нравятся персоналу, улучшается за счет разработки легко настраиваемой и безопасной, менее шумной и удобной в использовании машины.

Полная автоматизация процессов с помощью прикладной индустрии 4.0 направлена ​​на улучшение управления фабрикой за счет обеспечения качества и производственных записей с использованием оборудования, поддерживающего технологию IoT, точной настройки машины для обеспечения стабильности качества муки , снижения производственных затрат за счет исключения сверхурочной работы рабочего и сокращения необходимых труд.

Чтобы обеспечить точное и постоянное смешивание различных видов пшеницы, некоторые компании внедрили кормушки, которые работают по принципу кормления по потере веса (дифференциальная шкала дозирования ), точно кормят каждую пшеницу в соответствии с контролируемыми рецептами и регистрируют общий вес. , этот тип питателя можно использовать под силосами для сырой пшеницы и темперирующими бункерами s.

Пилинг , оборудование для удаления отрубей были введены для повышения безопасности муки за счет снижения количества микробов, уровней токсинов, химических остатков в произведенной муке, это было достигнуто за счет удаления большого количества отрубей с использованием абразивных элементов.Использование системы удаления ветвей в просеивающем цехе уменьшает золу пшеницы, сокращает время темперирования, увеличивает производительность мельницы, улучшает производительность мельницы и качество муки. Satake была первой компанией, которая представила эту технологию для пшеничных мельниц . Последней разработкой технологии удаления маркировки была компания Omas, которая представила систему Dante.

Большинство инноваций было связано с разработкой валковой мельницы . . В качестве примеров недавних инноваций можно назвать аэродинамическую конструкцию камеры, которая обеспечивает циркуляцию воздуха для поддержания низкой температуры валков, систему динамического углового позиционирования (DAPS), разработанную Selis Machinery, Валковая мельница Antares Plus оснащена датчиками, измеряющими температуру валков, и подшипниками качения, разработанными компанией Bühler.В роликовой мельнице Antares Plus износ подшипников качения или отсутствие смазки можно определить путем контроля температуры подшипников. Таким образом, необходимость в техническом обслуживании может быть сведена к минимуму и обеспечивается максимальная эксплуатационная безопасность, датчик измерения размера частиц делает возможной автоматическую регулировку зазора измельчения. Эта система сводит к минимуму потребление энергии, делает систему более стабильной и более полезной IoT-машину. В настоящее время для обеспечения контроля процесса и качества муки прибор в ближнем инфракрасном диапазоне (NIR) может использоваться для непрерывного онлайн-мониторинга и записи белка, содержания влаги, золы, значения цвета и подсчета пятен.Таким образом, могут быть созданы системы управления с обратной связью для точного контроля добавления жизненно важного глютена или других добавок. Многоточечный NIR-блок теперь доступен с IoT и необходим для интеллектуальных заводов .

Последней инновацией, которая помогает в обслуживании стана Управление стало устройство, определяющее состояние канавок валков. Yenar представила устройство для измерения профиля RollCare, в котором используется лазерная технология. Компания Bühler предложила инструмент rollDetect, который может измерять состояние канавок гофрированного валка и шероховатость гладкого валка (Ra).Результатом измерения является отчет, в котором сравниваются состояния теоретического профиля и измеренного. Таким образом, можно определить фактический износ валков, сэкономить электроэнергию и помочь в принятии решения о замене валков.

ЧТО ДАЛЬШЕ

Большинство предлагаемых инноваций касались усовершенствования станков вальцовых мельниц, управления мельницами и автоматизации. После представления компактной схемы стана не было внесено никаких новшеств в схему мельницы. В предыдущей статье я объяснил, что отрасль 4.0 должна применяться для достижения Artificial Intelligent Mills , что означает автоматизацию с интеллектуальным анализом данных.Для реализации интеллектуального подхода облегченного стана необходимо обновить схему нового стана. Что делать, если одна из валковых мельниц по какой-либо причине остановится? В настоящее время все подачи секций мельницы должны отключаться, чтобы машина снова заработала. Нам нужна новая гибкая диаграмма мельницы, которую я могу объяснить как «Динамически направленные потоки».

Об авторе

[box type = «shadow» align = «»] Профессор Фархан Альфин сейчас работает начальником производства на мукомольной фабрике Darıca, Трабзон, Турция.Он получил докторскую степень. окончил Эгейский университет в Измире, Турция, с факультета пищевой инженерии в 2000 году. С 2005 по 2019 год работал в университете Аврасья в Трабзоне и занимал должность главы департамента пищевой инженерии. Он работал в Университете Альбаас в Хомс-Сити, Сирия, на кафедре пищевой инженерии с 2000 по 2015 год, а с 2006 по 2010 год занимал должность главы департамента. В течение этого периода он предлагал свои консультационные и образовательные услуги нескольким мукомольным предприятиям. в Сирии.На другом уровне он работал исполнительным директором комбината Алахрас в сельском Хомсе с 2009 по 2015 год. Он также является автором книги «Технология измельчения злаков», написанной на арабском языке. [/ Box]

Анализ технологического процесса помола пшеничной муки 300 тонн в день

Подтвердите процесс помола пшеничной муки

В качестве сырья для этого проекта используется твердая пшеница из провинции Хубэй, Китай. Он содержит 2,0% примесей, 0,13% гравия и 4%.2% разного зерна. Обычный процесс очистки зерна может удовлетворить требования по очистке.

Конкретную процедуру см. Ниже:

Сырое зерно → цилиндрическое сито → измерительная шкала → бункер для грязной пшеницы → вибросито → дестунер → классификатор → магнитная сепарация → горизонтальная мочалка → роторный ситовый классификатор → интенсивный демпфер → бункер кондиционирования → двойное измельчение → магнитная сепарация → вертикальная мочалка → роторный ситовый классификатор → распыление демпфер → мидбин → весы электронные

(Если вы хотите увидеть увеличенную версию изображения выше, заполните форму в конце этой страницы.)

Все процедуры мукомольной техники (участок очистки пшеницы)

1. Процесс предварительной очистки

При очистке зерна мы руководствуемся принципом «от простого к сложному, от большого к малому». Эта процедура направлена ​​на избавление от крупных примесей, смешанных с пшеницей, которые легко удалить, а сильное провеивание может удалить большую часть пыли. Поскольку крупные примеси, смешанные в зернах сырой пшеницы из Китая, в большинстве случаев являются длинными и мягкими: если их не удалить вначале, эти примеси будут блокировать трубы, а также вход и выход следующего технологического оборудования и оборудования для взвешивания; или они будут обвивать основные рабочие части оборудования и влиять на нормальную работу и производство.

Предварительная очистка не только влияет на производственный эффект от следующих процедур, но также способствует улучшению санитарных условий.

2. Взвешивание и расчет сырой пшеницы

Если взвешивание сырой пшеницы устанавливается до того, как пшеница поступает в цех для очистки, оно может точно отражать переработанный объем сырого зерна, что значительно упрощает экономический расчет. Однако, если мы рассмотрим особенности крупных примесей в сырой пшенице, то, если пшеница не будет предварительно очищена и попадет непосредственно на весовое оборудование, это повлияет на точность измерения и безопасность весового оборудования.Что еще более серьезно, загрязнения могут нарушить нормальную работу весового устройства.

Поэтому рекомендуется взвесить и рассчитать после предварительной очистки ; в то время как примеси, которые просеиваются в результате предварительной очистки за смену, должны взвешиваться и регистрироваться, а затем рассчитываться для сырого зерна, чтобы правильно отразить количество использованной сырой пшеницы для расчета степени извлечения муки.

3. Просеивание и отбор на рассев

От крупных и легких примесей, а также дробленого зерна следует избавляться путем сортировки и просеивания. В этом процессе используется вибросито с вертикальным всасывающим воздуховодом для очистки. Оборудование, которое сочетает в себе просеивание и просеивание, может осуществлять очистку от битого зерна и различных типов примесей с помощью 1 комплекта машины и 1 процедуры.

Вибросито имеет 2 слоя сита: первый слой используется для удаления крупных примесей, а второй слой может удалять мелкие примеси. Вертикальный всасывающий воздуховод может удалять легкие загрязнения: когда скорость ветра превышает скорость плавания легких примесей, но ниже скорость движения зерна, это может обеспечить хороший результат.

Размер сита классификатора с вращающимся ситом отличается от размера сита с вибрационным ситом, поэтому он может удалять большие, средние и мелкие загрязнения, которые вибрационный сито не может очистить.

4. Обращение с камнями

Целью очистки от камней является удаление гравия из сырой пшеницы. Технология удаления камней обычно разрабатывается после процедуры очистки, так что примеси и зерна различного типа могут быть удалены в предыдущих процедурах, а чешуйчатые отверстия и просеивающие отверстия в процедуре очистки от камней не будут заблокированы, чтобы гарантировать хорошее качество очистки. потрясающий результат.

С момента изобретения промышленной мукомольной установки процедура удаления камней была наиболее важным этапом очистки, поскольку она оказывает большое влияние на следующие процедуры, а также на качество продукции. Традиционный метод очистки от камней заключался в установке устройства для удаления камней после процесса очистки пшеницы. Но практика показала, что этот метод вряд ли может гарантировать конечное качество муки, но может даже затруднить работу. Причины: с одной стороны, сырая пшеница содержит слишком много гравия, особенно такого, как размер зерна пшеницы; с другой стороны, машина для удаления камней имеет высокие эксплуатационные требования, так как трудно контролировать мощность ветра и скорость потока, но все они являются определяющими факторами в эффекте удаления камней.

5. Магнитная сепарация

Цель магнитной сепарации — удалить магнитные примеси из сырого зерна. Этот процесс следует планировать после предварительной очистки, но до оборудования с сильным трением и ударной силой. Магнитная сепарация — это необходимая процедура перед тем, как пшеница попадет в мочалку и чистый бункер для пшеницы. Это гарантирует, что никакие магнитные вещества не попадут в процесс помола муки, поскольку такие вещества не только влияют на эффект обработки, но и повреждают оборудование.Следовательно, необходимо добавлять магнитную сепарацию перед высокоскоростным оборудованием и упаковкой готовой продукции.

Эта стадия магнитного разделения использует теорию, согласно которой магнит его основного рабочего элемента может притягивать магнитные вещества и оставлять немагнитную пшеницу для достижения цели эффективного разделения магнитного вещества и зерна.

6. Очистительная техника

В технологии помола пшеничной муки для очистки используют специальное оборудование для отделения различных частиц зерна (например, ячменя, овса или гречихи) или битой пшеницы от цельных зерен пшеницы. Это одна из важнейших процедур очистки пшеницы, поскольку различные виды зерен влияют на качество и цвет пшеничной муки.

7. Обмолот пшеницы

Обмолот пшеничный предназначен для: 1. Очистки поверхности зерна пшеницы от загрязнений; 2. Удалите части, поеденные червем или покрытые плесенью. № Формы обмолота можно разделить на тяжелый и легкий обмолот: тяжелый обмолот относится к очистке поверхности после темперирования; легкий обмолот — очистка поверхности перед темперированием.Методы обмолота можно разделить на мокрый и сухой. При легком обмолоте используется горизонтальная молотилка для пшеницы, а при тяжелом обмолоте — вертикальная молотилка для пшеницы.

Рабочая теория молотилки: пшеница и примеси разные по структуре и прочности. С помощью вращающейся пластины и тканой сетки с отверстиями подходящего размера на поверхности, когда группа материалов входит в отверстие сетки, пластина гладит ее; загрязнения разбиваются и проходят через отверстия, чтобы достичь цели удаления примесей.Просеивание после обмолота предназначено для отделения обмолоченных примесей и пшеницы.

8. Процесс увлажнения

Цели регулирования влажности пшеницы: 1. уменьшить интенсивность эндосперма и сохранить мощность измельчения; 2. Повышение прочности коры и поддержание полноты отрубей; 3. уменьшить силу связывания между корой и эндоспермом, что хорошо очищает эндосперм от коры; 4. обеспечить наилучшее содержание влаги при шлифовании; 5.повышают пищевую ценность эндосперма. Регулировку влажности пшеницы можно произвести за один, два или три раза, но обычно ее проводят после очистки грязной пшеницы.

В мукомольной установке, которую мы спроектировали на этот раз, используется твердая пшеница из провинции Хунань, Китай, в которой наилучшее содержание воды для измельчения составляет 15,5 ~ 17,5%, время первого темперирования составляет 24 ~ 32 часа, время второго увлажнения составляет 45 ~ 60 минут, а время увлажнения третье время. составляет 30 ~ 45 мин. Обычно используемое водяное оборудование — это смеситель для воды, машина для распыления воды и автоматическая водяная машина.

В этой конструкции впервые для темперирования пшеницы используется интенсивный увлажнитель, который представляет собой высокоэффективное водяное оборудование непрерывного действия; он может добавить необходимое количество воды в пшеницу, а полное перемешивание шнековым миксером может обеспечить равномерное распределение воды в каждом зерне пшеницы. Водораспылительная машина используется для второго полива, а количество увлажнения составляет 0,1 ~ 0,5%.

9. Доставка

Под бункером для темперирования пшеницы добавлен шнек для доставки.Принцип работы шнекового конвейера: вращающееся спиральное лезвие толкает материал к шнековому конвейеру, в то время как сила, которая запрещает материалу вращаться со спиральным конвейером, представляет собой собственный вес материала и сопротивление трения между корпусом винтового конвейера и материалом. .

Новейшие технологии в мукомольных машинах — Nextech

Мука высшего качества — основа для приготовления высококачественных продуктов. Чтобы превратить зерно в муку непревзойденного качества, необходимы специально разработанные установки и оборудование в дополнение к знанию соответствующих стадий процесса.

Действие по очистке

Сырое зерно, поставляемое на зерновые мельницы, обычно содержит примеси. Перед обработкой необходимо удалить посторонние семена и загрязнители, попавшие в зерно на поле, а также во время уборки, транспортировки и хранения. Тщательное отделение примесей гарантирует высокое качество конечного продукта. Уменьшение содержания минералов повлияет на вкус и запах продукта. Кроме того, он позволяет снизить износ и продлить срок службы оборудования.

Эффективные решения для очистки зерна —
Сепаратор Классификатор
Комбинированный очиститель
Де-стоунер
Автоматический регулятор влажности
Очиститель постоянного тока
Размыватель
Эффективная очистка — результаты высочайшего качества

Эффективность разделения
Грубые примеси низкой и высокой плотности удаляются из потока зерна с высокой эффективностью и точностью. Это закладывает основу для получения качественного, первоклассного продукта.

Революционная сортировка
Sortex проверяет чистоту входящего продукта с исключительной точностью.За доли секунды инородный материал обнаруживается и удаляется.

Очистка поверхности
Это микроскопическое увеличение показывает песчинки и другие загрязнения на поверхности пшеницы. Бережное шелушение позволяет удалить эти загрязнения с поверхности зерна.

Интеллектуальный интерфейс пользователя
Интеллектуальное руководство пользователя в сочетании с удобным программным обеспечением позволяет легко управлять моющими машинами, а также настраивать оптимальные настройки машины.

Фрезерный

Валковая мельница Antares задает стандарты измельчения зерна. Будь то кукуруза (кукуруза), мягкая пшеница, твердые породы, рожь, ячмень или солод — Antares является идеальной вальцовой мельницей для всех сортов зерна. Новая вальцовая мельница Antares удовлетворяет строгим требованиям современной мукомольной промышленности с точки зрения экономии, удобства использования, технического обслуживания и санитарии.
— Идеальное фрезерование
— Верхняя очистка
— Превосходный дизайн

Тщательно разработанные решения для измельчения
— четырех- и восьмивалковая мельница Antares
— Очиститель Polaris
— квадратный рассев Sirius
— Отделитель отрубей
— Ударный съемник
— Вибрационная просеивающая машина

Высокая пропускная способность, оптимальная экономия
Превосходная санитария и безопасность продукции — рамы сит Novapur из полиуретана со вставками рамы из нержавеющей стали обеспечивают максимальную санитарию просеивателя.
Выдающееся качество Компоненты системы, не требующие особого обслуживания, и продуманная конструкция гарантируют высочайшую надежность при круглосуточном обслуживании и неизменно высоком качестве шлифования.

Решения для высокоточного взвешивания, дозирования и смешивания
Зерно и конечные продукты извлекаются из складских бункеров, взвешиваются и затем передаются в производственный процесс с использованием технологии взвешивания и дозирования. Непрерывные процессы можно точно измерить и контролировать с помощью дифференциальной шкалы дозирования.Процесс микроподачи позволяет производить индивидуальные конечные продукты однородного качества.
— Универсальная система управления
— Исключительная точность
— Высокое качество смешивания

Упаковка и разгрузка, ручные и полностью автоматические решения
Повышение эффективности упаковки в пакеты: решения являются синонимом эффективной упаковки готовой продукции в пакеты. Независимо от того, упаковываются ли продукты в мешки с открытым горлышком из бумаги, пластика, джута или хлопка весом от 10 до 50 кг с использованием ручных или автоматических решений.
— Высокая вместимость мешков
— Простота эксплуатации
— Пыленепроницаемая упаковка

Гарантия качества
Непревзойденное бескомпромиссное качество.
Когда речь идет о безопасности пищевых продуктов, нельзя идти на компромиссы. Поэтому поставщики предлагают различные тщательно подобранные решения и системы, отвечающие высоким требованиям санитарии и безопасности пищевых продуктов.
— Комплексные решения
— Безопасность пищевых продуктов
— Неизменно высокое качество продукции

Надежные решения по обеспечению качества —
Магнитный сепаратор
Контрольный просеиватель
Стерилятор
Система онлайн-измерения NIR DA
Комбинированные решения для обеспечения качества продукции

Технологии и автоматизация из одних рук
Системы автоматизации, объединяющие в себе технологические процессы и технику управления.Это ключ к достижению наилучших производственных процессов и, следовательно, максимальной конкурентоспособности — как сейчас, так и в будущем.
— Высокая эксплуатационная надежность
— Стандартизированное обслуживание клиентов с круглосуточной горячей линией поддержки
— Эффективные производственные процессы

Автоматизация для надежной системы управления процессом
WinCoS.r2
Шкафы управления
Профессиональная разводка кабелей
Двигатели и электрические установки
Система управления процессом измельчения с интуитивно понятным пользовательским интерфейсом

Узнать сейчас

Технологический процесс помола муки в Индии

Мука — это тонкоизмельченный порошкообразный материал, получаемый из пищевых культур, таких как пшеница, кукуруза и бобовые.Пшеничная мука является наиболее распространенной и используется при производстве хлеба. Тесто готовится из пшеничной муки и используется для выпекания из него кусков хлеба. Тесто, приготовленное из муки, содержит глютен, обогащенный белками.

Мука — это тонкоизмельченный порошкообразный материал, получаемый из пищевых культур, таких как пшеница, кукуруза и бобовые. Пшеничная мука является наиболее распространенной и используется при производстве хлеба. Тесто готовят из пшеничной муки и используют для выпекания из него кусков хлеба.Тесто, приготовленное из муки, содержит глютен, обогащенный белками. Это глютен, в котором газы, выделяемые дрожжами и другими бактериями, делают тесто пышным и в конечном итоге более мягким.

Процесс помола и измельчения муки

В древние времена измельчение производилось скользящими камнями с пшеницей между ними. Это была отличная технология для того времени. К счастью, сегодня у нас есть гораздо более совершенные технологии. Давайте разделим этот раздел на подзаголовки, чтобы подробнее узнать о Мукомольный завод :

• Очистка пшеницы — Пшеница, полученная с полей, находится не в лучших условиях, и ее необходимо тщательно очистить перед любыми другими делами.Здесь есть устройство, называемое сепаратором, которое удаляет нежелательные частицы и загрязнения из сырья. Кроме того, существуют аспираторы, предназначенные для удаления мельчайших частиц, которые намного легче, чем зерна пшеницы.

• Подготовка сырья — После завершения этапа очистки мы можем продолжить подготовку сырья для измельчения. Здесь пшеница сушится, чтобы избежать лишней влаги.Кроме того, пшеницу иногда обрабатывают горячей или холодной водой. Кондиционирование помогает улучшить качество сырья.

• Шлифовка — Это реальное действие; здесь сырье измельчается, чтобы сделать порошок из зерен пшеницы. Прежде всего, все виды зерен хорошо перемешиваются, чтобы сформировать партию сырья.

Теперь эта партия загружается на два больших валка, которые готовы измельчить каждое зерно в порошок.Эти ролики называются дробящими роликами . С помощью фильтров происходит сбор порошка в соответствии с размером их частиц. Более мелкие частицы и самые мелкие собираются в одном месте. На этом этапе также производится чистка с помощью вибраций. При вибрации более легкие частицы пропускают более тяжелые.

• Переработка — Теперь мука у нас с собой, нам просто нужно ее обработать. Другими словами, это последний штрих перед упаковкой и отправкой муки.На этом этапе используются отбеливающие и окислители для обеспечения хорошего качества пшеничной муки.

Эти четыре этапа суммируют Процесс помола муки . Теперь мука готова к употреблению, ее лучше запекать в хлеб.

Узнать сейчас

Flour Mill — обзор

2.1 Подготовка отрубей

Товарные пшеничные отруби (Flemings Bran Flakes, Champion Flour Mills, Крайстчерч, Новая Зеландия) и овсяные отруби (Harraways Oat Bran, Harraway and Sons Ltd., Данидин, Новая Зеландия) были приобретены на месте. Пшеничные отруби имели номинальное среднее содержание пищевых волокон 44% (37% нерастворимых и 7% растворимых), в то время как овсяные отруби составляли только 12,7%, и было ясно, что овсяные отруби также содержат большую долю овсяной муки. . Овсяные отруби определить сложнее, чем пшеничные, потому что крахмалистая мука эндосперма не так легко отделяется от внешних слоев ткани (Doehlert and Moore, 1997; Wood, 1997). В попытке увеличить содержание клетчатки в овсяных отрубях 250 г образцов просеивали через сито с размером ячеек 500 мкм в течение пяти минут с использованием роторного сита Simon (Henry Simon Ltd., Стокпорт, Великобритания), при этом материал, оставшийся на экране, использовался в последующих испытаниях. Анализ золы исходных отрубей, а также сквозных и открытых хвостовиков после просеивания был выполнен в двух экземплярах, чтобы подтвердить, что просеивание увеличило содержание отрубей в оставшемся материале (AACC, 1995, метод 08-01). Овсяные отруби имели средний размер частиц × ₅₀ 1050 мкм до просеивания, при этом 24,8% материала имели размер менее 500 мкм. Просеивание отрубей более 500 мкм в течение 5 минут удалили 18.8% от общего материала, эффективность 76%, а средний размер частиц увеличился до 1200 мкм. Было определено, что содержание золы в исходных отрубях составляет 1,83%, а в полученных сквозных и верхних отходах — 0,96 и 2,03% соответственно, что указывает на то, что в ходе просеивания была удалена в основном овсяная мука и немного увеличилось содержание отрубей в оставшемся материале. .

Следуя рекомендациям Zhang and Moore (1997, 1999), идентичные образцы отрубей были измельчены для получения фракций разного размера сопоставимого состава.Что касается пшеничных отрубей, образцы 30 г измельчали ​​в течение 0, 5, 10 и 30 секунд в домашней кофемолке Bosch. Для овсяных отрубей с удаленным материалом <500 мкм образцы массой 40 г измельчали ​​в течение 0, 5 и 30 с. Гранулометрический состав измельченных фракций определяли ситовым анализом с использованием роторного сита Simon с ситами Endecott с размером отверстий 1700, 1000, 750, 500, 250 и 125 мкм. Хотя формально это не измерялось, объемная плотность овсяных отрубей была явно намного выше (более чем в три раза), чем у пшеничных отрубей.Измельчение пшеничных отрубей увеличивало их объемную плотность, в то время как измельчение овсяных отрубей уменьшало их объемную плотность, так что после 30 секунд измельчения оба отруба имели одинаковые объемные плотности.

Мука — Технология измельчения зерна

Открытие возможности измельчения зерна для получения смеси, называемой мукой, было чрезвычайно важным, поскольку сырая пшеница не особенно съедобна.

Пшеница как основной продукт питания с ежегодным урожаем более 700 миллионов метрических тонн играет решающую роль в нашем питании.Перед переработкой его необходимо очистить и измельчить до «муки», чтобы получить вкусный и потребляемый конечный продукт. Кроме того, качество муки напрямую связано с качеством урожая, с тем, как она обрабатывается, поскольку она должна сохранять свою пищевую ценность и другие уникальные характеристики. Используется ли мука для хлеба, выпечки, печенья или печенья; очень хорошая возможность обработки конечного продукта начинается с успешного процесса измельчения.

Постепенное развитие мукомольной техники, особенно введение роторной мельницы около 1000 г. до н.э., означало улучшение муки для выпечки.Хотя создание водяных и ветряных мельниц в конце концов в 11 веке привело к реальному прогрессу, большинство обычных машин, таких как валковые мельницы, были разработаны примерно в 19 веке и до сих пор используются в современных мельницах.

Процесс помола муки прошел долгий путь, перемол пшеницы между жерновами на современных производственных мощностях.

Генри Саймон Миллинг, основатель революции вальцовых фрезерных станков, сначала механизировал механизированную промышленность в Великобритании, а затем и во всем мире.С 1878 года мы обеспечиваем технологический прогресс и индивидуальные решения для мукомольной промышленности по всему миру с нашими инженерными знаниями, опытом и знаниями в области технологий переработки зерна более 140 лет.

.