Внедрение системы 5s: Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства

Содержание

Внедрение системы 5S — TJO Konsultatsioonid

Система 5S предлагает принципы увеличения результативности за счет обеспечения порядка и чистоты на рабочем месте. 5S помогает уменьшить потери, например, время на поиск, перекладывание, ненужные движения и пр. Также эта система помогает увеличить мотивацию работников, продуктивность и безопасность. Чистота и порядок на рабочих местах — это еще и показательный аргумент грамотно налаженного производства для партнеров и клиентов.

Методика 5S была разработана на заводе Toyota.

 

Аббревиатура получилась из японских названий этапов упорядочивания рабочего места
1S — «Seiri» (сортировка)
2S — «Seiton» (наведение порядка)
3S — «Seiso» (чистота)
4S — «Seiketsu» (стандартизация)
5S — «Shitsuke» (совершенствование)

 

5 обозначенных этапов помогают упорядочить рабочее место настолько, что

  • на рабочем месте находятся только необходимые предметы
  • у каждого предмета, инструмента есть свое место
  • необходимая для работы информация находится быстро и легко
  • нахождение всех предметов, инструментов происходит легко, безопасно и удобно для правшей и левшей
  • рабочее место всегда чистое упорядоченное
  • стандартизированные рабочие процессы помогают обеспечить результативную работу

Дополнительно к системе 5S известно понятие 6S (добавляется безопасность/safety) и 7S (добавляется надежность  / security).

Задача

В результате консультационного проекта разрабатывается и внедряется система 5S для обеспечения чистоты и порядка на рабочем месте. Система внедряется в согласованном с клиентом объеме от одного показательного рабочего места до целого отдела, цеха или всей организации.

Программа и методика

В ходе проекта проводим короткие семинары, где рассказываем о принципах системы 5S. На каждом семинаре проводим на примере одного рабочего места обсуждаемый этап работы. В конце семинара лектор согласовывает объем работы, который нужно сделать на других рабочих местах. Например, на этапе сортировки нужно отделить нужные для рабочего места инструменты и предметы от ненужных. Согласовываются критерии выбора, срок хранения для спорных предметов и пр. Результаты работы сотрудников предприятия проверяются и корректируются на следующем семинаре.

Внедрение системы 5S обычно приводит к изменениям в привычном порядке работы. Поэтому рабочим разных уровней нужно дать достаточно времени для освоения и принятия изменений, а также поддержку новой системы. Особенно важно, чтобы все участники выполняли договоренности, то есть соблюдали дисциплину.

По ходу проекту может появиться необходимость в инвестициях в инструменты, полки, стенды, тележки и прочее. Ключевое значение имеет понимание работников, настойчивость и убежденность в эффективность системы 5S и постепенное внедрение системы небольшими шагами.

Результаты

  • Участники проекта понимают принципы обеспечения чистоты и порядка (системы 5S)
  • Участники понимают пользу от внедрения системы 5S и умеют применить методику на практике
  • Рабочие места / зоны в согласованном по проекту объему упорядочены и стандартизированы
  • Запущен необходимый для сохранения результатов 5S аудит

При внедрении системы 5S обычно

  1. уменьшается время поиска инструментов или материалов
  2. уменьшается вес ненужных движений или рабочих операций
  3. уменьшается время, затраченное на перемещение ненужных материалов
  4. освобождается дополнительная производственная или складская площадь, которую раньше использовали для хранения полуготовой продукции, упаковки, остатков и пр.
  5. упорядоченное рабочее место увеличивает работоспособность и общую мотивацию
  6. упорядоченная и продуманная рабочая среда создает положительное впечатление у клиентов и партнеров
  7. улучшается обмен информацией (например, с помощью информационных материалов 5S, рекламных щитов, обмена результатами аудита).

Длительность проекта

Обычно внедрение системы 5S занимает примерно 2-3 месяца. Но срок зависит от объема работы, графика работы ключевых лиц. Важно учитывать, в ходе консультационного проекта участники получают необходимые знания, навыки и добиваются первых результатов на выбранных показательных рабочих местах или рабочих зонах. Но внедрение системы 5S на всем предприятии и закрепление результатов в ежедневной работе предприятия требует значительно больше времени.

Что говорят клиенты

Эндрик Рааль, Ruukki Products AS, начальник производства товаров для фасада

«Обучение технике 5S было простым и понятным даже для обычных рабочих. Мы хотели объяснить новым работникам цеха принципы внедренной техники 5S. Лектор Урмас Руубел нашел общий язык, объяснил на понятных практичных примерах. Ему удалось рассказать сложные темы доступным языком. Тем, кто хотел узнать о системе 5S, обучение точно было полезным. Понравилось, что TJO были гибкими в отношении графика и учли, что на производстве мы работаем по сменам.»

Внедрение системы 5s на производстве

Опытом внедрения системы 5S делится директор Департамента производства ЗАО «Новомет-Пермь»

Владимир Флегентов

  • На предприятии «Новомет-Пермь» системы 5S внедряется уже достаточно давно. Что было самым сложным?

– Для нас самой большой трудностью, безусловно, было принятие нового способа работы нашими сотрудникам. Любое изменение является для большинства людей серьезным препятствием – оно приносит в их повседневную жизнь неопределенность, и должно быть решаемо.

Мы решили эту проблему, благодаря небольшим поощрениям рабочих за каждый шаг успешной реализации 5S. Также мы ввели систему ежемесячного денежного награждения за хорошие показатели реализации 5S на рабочих местах, оценка участков проводится еженедельно. Результаты оценки размещаются на информационных стендах цеха, где каждый может их увидеть.

  • Что является вашим главным мотивом при внедрении 5S?

– Как международная компания мы хотим достигнуть статуса компании мирового класса за счет сокращения наших затрат, увеличения объемов производства и своевременной поставки нашей продукции клиентам, улучшая имидж компании и расширяя рынок сбыта наших клиентов.

  • Добившись первых успехов, непросто удержать темп и сохранить достигнутые результаты. Как не допустить возврата к исходному состоянию и утвердить стандарты?

– Мы на «Новомете» после проведения обучения начали реализовывать 5S на нескольких пилотных участках производства и получили очень хорошие результаты, но позже выяснилось, что с течением времени нормы, которые мы первоначально установили, потихоньку перестали соблюдаться, и рабочие стали постепенно возвращаться к «старым» способам работы.

Руководство приняло сознательное решение перезагрузить нашу стратегию и начать все сначала. Но на этот раз мы не стали использовать пилотные проекты, а нацелились на целые производственные площади (цеха). Для начала мы разработали ЛИН-буклет, в котором содержалась информация о 5S и то, чего мы на практике ожидаем от наших сотрудников. ЛИН-буклет содержал информацию обо всей системе 5S, и мы намеренно сохранили базовый уровень для того, чтобы достигнуть наших «установленных норм» во всех областях.

Буклет предлагал каждому рабочему печатную версию программы обучения, с которой в течение 2-х лет мы ознакомили всех рабочих. Данный буклет был разработан для двухлетнего периода, после чего планировалось создание нового буклета с расширенной и углубленной информацией.

Дополнительно мы помогали нашим рабочим внедрить 5S на рабочих местах, осуществляя наставничество, управление и поощрение. Также мы еженедельно проводили аудиты 5S, по результатам которых готовили рекомендации для совершенствования рабочих мест, разработали фотоэталоны для уборки рабочих мест и оборудования с определенным временем, которые поместили непосредственно на рабочие места.

Фотоэталоны непрерывно совершенствовались, главным образом, самими рабочими или менялись в соответствии с изменениями, происходящими на участке, или на всем производстве. Периодически информация о реализации 5S появляется и в нашей внутренней газете.

  • Как стимулировать работников к принятию философии грамотной организации рабочего места?

– Сложный вопрос. Мы используем финансовое вознаграждение, конкурсы, наставничество, поощрение и даже философию реагирования. Рабочие места отличаются друг от друга, каждая ситуация индивидуальна, и люди действительно не любят перемены, которые выбивают их из привычной комфортной зоны и вынуждают отказываться от привычного метода работы.

Принятие философии занимает столько времени, сколько необходимо, чтобы преодолеть страх рабочих, и ключом является терпение. Мы говорим нашим сотрудникам, что желаем стать Компанией Мирового Класса, и только реализовывая ЛИН, сможем достичь этого статуса.

Хорошей мотивацией также является подчеркивание преимуществ 5S в их каждодневной работе. Вовлечение сотрудников в проектирование и создание своих рабочих мест помогло легче принять изменения.

  • Насколько важны и необходимы при внедрении 5S, по Вашему мнению, стажировки и экскурсии для работников на более опытные заводы?

– Они имеют большое значение, благодаря им начальники цехов, мастера, технологи и рабочие могут увидеть то, как другие компании реализовывают и внедряют ЛИН-методы и какие преимущества они от этого получают. Посещение компаний, которые имеют и осуществляют ЛИН-практику, может дать наблюдателям представление о том, на что можно сделать упор, и мотивировать их к воплощению новых идей на собственном производстве.

  • Расскажите, пожалуйста, о внедрении 5S в непроизводственных отделах, если такая работа ведется у вас на предприятии?

– На данный момент мы имеет ограниченную практику реализации 5S в данных областях, но это одна из наших задач на 2014 год. Сейчас мы находимся на стадии подготовки программы обучения «ЛИН-офис» для наших сотрудников.

  • Как вы проводите оценку эффективности внедрения?

– Сначала мы проводили аудиты всех рабочих мест по самостоятельно разработанному стандарту и ЛИН-аудиты (документированная процедура в соответствии с ИСО) которые включали 5 уровней знаний и компетенций, позже этот документ перетерпел улучшения и изменения. Полученные результаты, мы представили в виде лепестковой диаграммы, на которой отражен текущий статус и произошедшие изменения. Сегодня, большинство наших цехов проводят аудиты 5S самостоятельно с помощью ЛИН-ответственных.

  • Для Вас 5S – отдельное направление работы, проект или элемент других программ – кайдзен, TPM?

– 5S является для нас неотъемлемой частью всей Лин-деятельности, принципы 5S включены в такие инструменты как ТРМ, SMED, Кайдзен, ЛИН-офис и другое.

  • Как вы обогащаете свой опыт? На кого ориентируетесь в работе?

– Нам повезло, при нашем плане внедрения ЛИН-инструментов у нас в штате изначально был сотрудник, который организовал обучение совместно с американской компанией Pratt & Witney. В дальнейшем мы добавили к нашей опытной команде специалиста из Англии, теперь сотрудничаем с «Кайдзен-центром», базируемым здесь, в Перми, и осуществляющим ЛИН-обучение других компаний на наших производственных площадках.

Для нас было очень важно, принять участие в стольких программах обучения и посетить столько других компаний, сколько было возможно, для того чтобы иметь возможность сравнить себя с ними, хотя пять лет назад было не так уж и много компаний, реализующих ЛИН-программы или имеющих глубокие знания по ЛИН в нашей области. Также мы посещаем все экономические форумы Пермского края, где обсуждаем ЛИН-инструменты и создаем хорошую справочную библиотеку.

  • Какие рекомендации Вы могли бы дать начинающим внедрение 5S?

– Совет новичкам: читайте как можно больше книг о 5S, все, которые вы можете найти. Учитесь всегда, когда это только возможно.

Посетите ваши рабочие участки и решите, чего именно вы хотите достичь. Фотографируйте участки, чтобы в дальнейшем продемонстрировать достигнутые результаты, произошедшие улучшения и полученную экономию.

Сформируйте план по реализации. Согласуйте его с высшим руководством и заручитесь их поддержкой для его реализации. Разработайте хорошую программу обучения для всех сотрудников – только так они смогут достичь желаемого уровня.

Обсуждайте свои планы с сотрудниками, вовлекая их в работу и принимая во внимание все их комментарии и советы. Объясните им преимущества от реализации 5S как для компании, так и лично для них. Объясните, насколько система 5S важна для вашего бизнеса, что после внедрения 5S в их ежедневную работу они смогут полностью проявить свой профессионализм и опыт на своих рабочих местах, что повысит заинтересованность клиентов.

Не волнуйтесь, если на первом этапе вы столкнетесь с неудачами, главное не отступать от намеченного плана, и вы обязательно достигните успеха.

Помните, что 5S – это чистота и порядок рабочего места и станков, доступность нужных инструментов и оборудования, простота и легкость использования рабочего места, а также стандарты для поддержания всей этой системы

Система 5s как инструмент совершенствования деятельности предприятия

Статья посвящена системе 5S, являющейся одним из инструментов бережливого производства. Сформулированы потенциальные выгоды от внедрения системы. Описаны основные этапы внедрения системы 5S.

В наше время мы сталкиваемся с многочисленными проблемами на производстве, возникающими по различным причинам. Часть из этих проблем обусловлена возрастающей с каждым годом конкуренцией и непрерывно меняющимися потребностями заказчиков, вынуждающих предприятия постоянно вводить новое оборудование, переоснащать рабочие места, осваивать новые методы производства. При этом многие предприятия стараются создавать более сложную продукцию и более качественную, по низким ценам. И для того, чтобы выживать в таких условиях организациям требуется применять новые методы для совершенствования производства [3].

Для улучшения производственной среды и как следствие совершенствования производимой продукции рекомендуется начать с системы 5S.

Внедрение системы 5S поможет рационализировать производственный процесс, снизить затраты, оптимизировать рабочие места, повысить безопасность, улучшить качество, и укрепить доверие потребителей [1].

Эта система настолько проста, что ее может освоить как высококвалифицированный инженер, так и простой рабочий. Эту систему находит свое применение не только на производственных предприятиях, но и в любых других организациях, предоставляющих различные виды услуг. В основе 5S лежит пять этапов: сортирование, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование. [2]

Итак, первый этап это сортировка и удаление ненужных предметов с рабочего места. Необходимо точно распределить, что действительно необходимо, а что следует удалить. Если возникает сомнение, нужен ли этот предмет, к нему наклеивают красный ярлык, и в дальнейшем по мере его использования уже определяют, что с ним делать: удалить его, поместить в «зону карантина» пока он не понадобиться, или вернуть на рабочее место.

Второй этап это рациональное расположение. На втором этапе следует распределить вещи так, чтобы их было легко использовать, и любой рабочий мог без труда найти то, что ему требуется. Расположение вещей в максимально удобных для рабочих местах ускоряет работу на производстве. Для рационализации расположения предметов система 5S предлагает использовать маркировку краской, которая помогает определять их местонахождения, а также цветовую маркировку, с помощью которой можно указать для чего используются эти инструменты, детали и т.д. Еще один способ визуализации это оконтуривание, благодаря чему будет легко определять, где должны храниться предметы. Таким образом, цель второго этапа состоит в сокращении потерь рабочего времени на поиск рабочими нужных инструментов, деталей и приборов и возвращение их на место.

Третий этап – уборка. На производстве необходимо содержание всех рабочих зон в чистоте, ведь иначе может возникнуть множество проблем. Система 5S показывает, что наиболее эффективней прибираться на производстве каждый день, а не устраивать субботники раз в полгода. Чтобы рационально распределить работу между рабочими, можно составить график, где будет указано время уборки и за какой объект отвечает каждый рабочий. Уборку следует производить ежедневно, и она не должна отнимать много времени. Также при уборке рабочий лишний раз осматривает станки и приборы, что помогает вовремя устранить неисправности. Таким образом, ежедневные уборки поддерживают чистоту и порядок, что также улучшает производительность.

Четвертый этап — стандартизация, которая собирает все три предыдущих этапа воедино. Первой ступенью четвертого этапа является возведение предыдущих трех этапов в систематичность действий. Второй ступенью является профилактическая сортировка, то есть необходимо сделать так, чтобы ненужные предметы не попадали в рабочую зону и не мешали рабочим. Другими словами, следует подумать, что нужно сделать, чтобы рабочие не имели возможности не возвратить предметы на установленное им место.

Пятый этап это совершенствование, т.е. превращение в привычку всех четырех этапов. Необходимо поддерживать все, чего удалось добиться и стараться с каждым разом совершенствовать свои результаты.

Таким образом, система 5S, при грамотном ее внедрении, несомненно поможет улучшить производственный процесс. Но добившись успеха, не стоит на этом останавливаться, ведь это только начало. С помощью постоянных преобразований, новых идей и упорного труда, можно добиться полномасштабного внедрения на предприятии всех основных инструментов бережливого производства. Главное, постоянно задавать вопрос: «Что нужно сделать для усовершенствования производства?» и «Как прийти к поставленной цели?».

ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ 5S НА ПРЕДПРИЯТИИ

ПАО «Воронежское акционерное самолетостроительное общество»


Номер: 9-1

Год: 2015

Страницы: 157-161

Журнал: Актуальные проблемы гуманитарных и естественных наук
Ключевые слова

бережливое производство, система 5S, внедрение системы 5S, этапы системы 5S, 5s, lean, sustaine

Аннотация к статье

В данной статье рассмотрены сущность и содержание системы 5S и ее необходимость внедрения на предприятия машиностроения.

Текст научной статьи

Цель бережливого производства — устранение потерь. Потери в бережливом производстве — это не то же самое, что называется потерями в системах учета материальных ценностей. Потери — это действия или ситуации, которые приводят к использованию ресурсов, но не повышают рыночную стоимость продукта (услуги), увеличивается только его себестоимость. Внедрение системы бережливого производства на предприятие невозможно без изучения его основных инструментов. Базовым инструментом в формировании системы бережливого производства выступает 5S — технология по созданию эффективного рабочего места. Цели внедрения системы 5S. 1 повышение культуры производства на предприятии; 2 снижение непроизводительных потерь времени на рабочих местах; 2 улучшение условий труда; 3 повышение безопасности труда; 4 улучшение эргономики рабочих мест; 4 повышение качества выпускаемой продукции; 5 повышение производительности труда; 6 стандартизация действий персонала по наведению порядка. Достоинства системы 5S 1 имеет широкую область применения; 2 не требует больших затрат; 3 дает быстрые и наглядные результаты; 4 не требует широкомасштабных действий по обучению. Что такое 5S? 5S — это пять японских слов: Сэири (整理) — «сортировка» Сэитон (整頓) «соблюдение порядка» или другими словами «аккуратность» Сэисо (清掃) «содержание в чистоте» или «уборка» Сэикэцу (清潔) «стандартизация» или «поддержание порядка» Сицукэ (躾) «совершенствование или «формирование привычки» Значение этапов системы 5S. 1 этап — «Sort»или «Сортировка». Целью сортировки является освобождение рабочего пространства от ненужных предметов (материалов, инструментов, деталей и пр.) Категория «Нужное» — предметы, используемые неоднократно в течение месяца Категория «Не нужное» — предметы, которые явно не нужны (сломанные предметы; с истекшим сроком пользования; требующие ремонта; посторонние предметы: личные вещи, тара, мусор; избытки комплектующих; готовая продукция, не сданная на склад; лишняя мебель) Для того чтобы принять решение о способе хранении предметов применяется методика, показанная в Таблице 1. Таблица 1 Методика определения необходимости хранения предметов Степень необходимости Решение о хранении Низкая Предметы, неиспользуемые в течение последнего года. Удалить Предметы, неиспользуемые в технологическом процессе Удалить Предметы, которые использовались только 1 раз за последние 6-12 месяцев Хранить на известном расстоянии Средняя Предметы, которые использовались 1 раз в течение последних 2-6 месяцев Хранить в пределах рабочего места/участка/цеха Высокая Предметы, используемые раз в неделю Хранить близко к месту работы/носить с собой Предметы, используемые ежедневно Предметы, используемые ежечасно Результаты внедрения этапа «Сортировка»: 1 на рабочем месте остается лишь то, что действительно необходимо; 2 рабочее пространство используется эффективно 3 в ходе работы устраняются проблемы и помехи 4 создается атмосфера порядка в рабочей зоне 2 этап — «Setinorder» или «Соблюдение порядка». Целями этапа «соблюдение порядка» является осуществление размещения предметов в соответствии с требованиями безопасности и производительности труда, обеспечение надежного и быстрого доступа к предметам, исключение поисков вещей. Для «соблюдения порядка» характерно исполнение 3-х принципов: 1 определение того, где должны храниться вещи 2 определение того, как должны быть размещены вещи 3 соблюдение правил размещения Правила рационального размещения заключаются в функциональном размещении предметов, тем самым обеспечивая качество, производительность и сохранность. 1 каждый предмет имеет «собственный адрес» — место хранение должно быть точно установлено 2 использование кодирования при помощи формы и цвета 3 каждая площадь для определенного предмета 4 размеры ячеек должны соответствовать размерам и форме хранимых в них предметов 5 каждый работник должен иметь возможность найти или положить на место нужные инструменты или документы в течение 30 секунд. 6 каждый работник обязан возвращать инструменты на место после их использования. 7 хранение должно обеспечить защиту от пыли, ржавчины, грязи. 8 размещение предметов должно быть безопасным. 9 размещение предметов должно обеспечить быстроту, легкость доступа к ним и свободу перемещения предметов. 10 рабочий инструмент хранить по видам и размерам. Технология реализации этапа «Соблюдение порядка» представлена в таблице 2. Таблица 2 Технология реализации этапа «Соблюдение порядка» № п/п Действие Содержание 1 уборка места хранения удаление пыли и мусора 2 определение местонахождения предметов составление списка предметов по частоте их использования, числу пользователей м определение мест хранения 3 планирование способов хранения контейнеры для размещения (размеры, количество), способы хранения (направление, перегородки, дверцы, чехлы) 4 указатели в местах размещения и на предметах идентификация каждого места хранения предмета при помощи наклейки на которой указывается: наименование, код, количество. Результаты внедрения этапа «Соблюдение порядка»: 1 исключается поиск предметов; 2 сокращаются потери времени на то, чтобы взять или достать нужный предмет; 3 сокращается брак; 4 исключается наличие грязи и пыли; 5 исключаются травмы; 6 все зоны хранения четко определены. 3 этап — «Shine» или «Содержание в чистоте». Целью этапа «содержание в чистоте» является содержание в идеальном порядке и полной готовности все, что может понадобиться в работе. Три уровня правильной уборки: 1 ступень — общая уборка и изыскание путей, позволяющих справиться с причинами загрязнения, обусловленными общим состоянием дел. 2 ступень — уборка, затрагивающая рабочие места с их специфическими особенностями и части машинного оборудования. 3 ступень -чистка приспособлений и инструментов, поиск и устранение причин их загрязнения. Технология реализации этапа «Содержание в чистоте» представлена в Таблице 3. Таблица 3 Технология реализации этапа «Содержание в чистоте» Этап Содержание этапа уборка производственной зоны расположены ли рабочие инструменты в соответствии с правилами рационального размещения? все ли предметы находятся на своих местах? в порядке ли надписи и прочая информация, легко ли ее рассмотреть? в порядке ли системы труб? нет ли пыли и мусора? нет ли ненужных предметов? уборка оборудования нет ли пыли, грязи? содержатся ли в чистоте детали? нет ли нагревания, рева или свиста электродвигателей? нет ли ослабленных болтов и гаек? Результаты внедрения этапа «Содержание в чистоте»: 1 вовремя выявленные проблемы в работе станков и механизмов легко решаемы 2 при помощи уборки легко устраняются причины дефектов и поломок. 4 этап — «Stantartize» или «Поддержание порядка». Целями этапа «Поддержание порядка» являются обеспечение визуального контроля производственного процесса и состояния рабочей среды, реализация систематического выполнения принятых правил и преемственности в их выполнении, легкости и наглядности в осуществлении профилактического осмотра оборудования. Основой этапа «Поддержания порядка» являются следующие действия: 1 составление карты процесса 2 определение каждого рабочего шага 3 определение методов работы 4 разработка рабочих инструкций 5 отражение важных данных на доске 6 визуализация 5 этап — «Sustaine» или «Совершенствование». Целями этапа «Совершенствование» Действия по обеспечению исполнения этапа «Совершенствование»: 1 определить людей, которые будут ответственны за каждый элемент системы 5S 2 разработать систему регулярных проверок элементов системы 5S 3 собирать предложения по дальнейшему улучшению элементов 5S 4 проводить постоянные улучшения 5 разработать процедуру по системе 5S и введение ее в практику работы для всего предприятия. Этапы внедрения системы 5S на предприятие. 1 создание команды для внедрения системы 5S 2 разработка плана внедрения 3 разработка плана коммуникации 4 разработка плана обучения 5 внедрение 5S 6 оценка эффективности Преимущества системы 5S для предприятия 1 ускорена переналадка оборудования 2 обеспечен более широкий ассортимент продукции 3 отсутствуют дефекты, вследствие чего повышено качество продукции 4 устранены потери, отсюда снижена себестоимость 5 устранены простои, поставки выполняются своевременно 6 уменьшены аварийные поломки, предприятие работает стабильно 7 повышена безопасность работы Преимущества системы 5S для сотрудников предприятия 1 Ваше рабочее место удобно организовано 2 повышена удовлетворенность от работы 3 устранены многие причины раздражения 4 есть четкий график того, когда, что и как делать Таким образом, система 5S представляет собой не просто концепцию обязательной уборки, она являет собой инструмент для достижения эффективного производства.

Кайдзен по-русски: Внедрение японской системы 5S в российских реалиях

Рубрика | Case study

Текст | Евгений СТРЕЛЯЕВ, эксперт консалтинговой компании «А ДАН ДЗО»

В условиях стремительно развивающейся российской экономики прогрессивные производственные предприятия изыскивают все новые методы борьбы за конечного потребителя. Множество подобных изысканий основывается на опыте передовых производственных корпораций. Такие гиганты, как Ford, Toyota, Motorola и т.п., сформировали наборы определенных методов управления производством, грамотное, комплексное применение которых с учетом особенностей конкретных компаний дает великолепные количественные и качественные производственные эффекты.

Большинство методик предполагает создание, подбор и внедрение специального набора инструментов, а также развитие определенной идеологии на производстве. Здесь стоит отметить достаточно частое желание российских производственников скопировать иностранную систему с полным набором инструментов. Этому во многом способствуют столь распространившиеся в последнее время семинары, тренинги, бизнес-программы, посвященные зарубежным производственным системам и продающие, как правило, формальные знания о наборе инструментов. Однако часто забывается о самом главном — создании идеологии работы по-новому в рамках российской действительности.

Частным примером такой забывчивости служат множественные случаи внедрения японской системы 5S, относящейся к методике «Бережливое производство», которая, в свою очередь, основана на принципах производственной системы Toyota (Япония).

 

Разница менталитетов

Согласно теории измерения культур, предложенной Г. Хофстеде1, средний россиянин предпочитает работать индивидуально и в основном на достижение сиюминутного эффекта. У японцев же высок уровень коллективизации и долгосрочной ориентации на результат. Важнейшая черта японского менталитета — усердие.

Несложно заметить, что инструменты, придуманные японцами для японцев (под собственный менталитет), невозможно внедрить на отечественном предприятии без элементов, адаптирующих их под российскую действительность, в чем не раз убеждались консультанты компании «А ДАН ДЗО». Одним из таких примеров послужил проект на предприятии, специализирующемся на выпуске электротехнической продукции и располагающемся в центральной части России.

 

Как мы внедряли 5S

Менеджмент компании, выпускающей нетиповую продукцию и использующей ручной труд для сборки изделий, поставил перед собой задачу увеличить номинальную мощность в 1,5–2 раза. Консультанты определили ключевые направления повышения эффективности и разработали концепцию увеличения производительности. Одним из направлений повышения эффективности являлась разработка на предприятии максимально эффективных рабочих мест и их стандартизация. Разработка и внедрение решений по данному направлению велись именно с применением инструментов 5S.

5S — система организации и рационализации рабочего места. В более широком понимании это философия сотрудников, находящихся на предприятии. 5S — это:

     1. Сортировка.
     2. Соблюдение порядка.
     3. Содержание в чистоте.
     4. Стандартизация.
     5. Совершенствование.

Итак, перед консультантами встали очевидные задачи: реорганизовать производственные помещения и рабочие места, визуально сообщить сотрудникам о новом положении вещей, определить порядок контроля за соблюдением существующего положения, обучить людей инструментам совершенствования и «заразить» их желанием совершенствоваться.

Решать задачу первоначально предстояло на пилотном участке — цехе, 95% сотрудников которого составляли женщины 50–60 лет — компетентные специалисты, монтажницы советской закалки.

 

Мотивация на изменения

Очевидной проблемой стало неприятие сотрудниками изменений: никто не хотел работать по-новому. Для японца потеря работы — огромный финансовый удар, и он пойдет на все, лишь бы этого не случилось. Строгая внутренняя дисциплина внутри и административный ресурс снаружи обеспечивают невероятную слаженность работы на предприятиях Японии. В большинстве же российских компаний активные административные запреты влекут за собой негатив со стороны сотрудников, снижение работоспособности и, в конце концов, отток кадров. В описываемой компании многие люди, особенно пожилые (а они, как правило, и самые опытные), не понимали, зачем нужны нововведения: «Всю жизнь так работали! Лучше уже не сделать!». Естественно, на фоне подобного «внедрения» речь о каком-либо совершенствовании идти не может.

Еще раз отмечу высокий уровень коллективизации японцев, которые стремятся облегчить труд ближнему и занимаются успешным совершенствованием своих внедрений. Вот мы и подошли ко второй проблеме: «Как рассказать российскому сотруднику о том, что он должен делать свое рабочее место (цех, предприятие) лучше?».

Уже говорилось, что в компании параллельно разрабатывалось несколько мероприятий повышения эффективности — планирование, учет показателей, мотивация персонала, рационализаторские предложения и т.п. Консультанты выработали решение, включающее в мотивационную составляющую часть, где учитывалось соблюдение правил системы 5S. Были разработаны формы для проверки состояния, утвержден порядок проверок, определены ответственные. До людей сначала донесли необходимую информацию, затем провели обучение. На доске визуализации стали еженедельно вывешивать информацию о статусе соблюдения каждым работником правил системы 5S.

Совершенствование достигнутых решений консультанты возложили на самих сотрудников. Для этого любое правильно составленное и удовлетворяющее философии 5S решение оформлялось как рацпредложение, система которых также была введена на предприятии.

Соблюдая единообразие и порядок на рабочих местах, сотрудники перестали тратить ценнейший ресурс — время — на поиски необходимых инструментов и материалов. Опрятные производственные помещения заметно улучшили моральный климат в коллективе. Люди с энтузиазмом стали браться за работу и в течение рабочего дня поддерживать рабочее место в чистоте, а это дало приятный побочный эффект в виде экономии расходных материалов: раньше отходы от небрежного обращения с ними составляли значительную часть мусора.

Эффектом от внедрения данного инструмента явилось увеличение производительности труда на 5–7%. Прибыль с лихвой перекрыла затраты на мотивацию. Б


1 Герт (Герард Хендрик) Хофстеде — нидерландский социолог, предложивший совокупность показателей, определяющих культурные характеристики различных народов.

как эффективно организовать своё рабочее место?

Добрый день, дорогие читатели! Хотели ли бы вы улучшить продуктивность своего труда, больше успевать и меньше утомляться? В этом вам поможет система 5s. Эту систему активно используют как в производственных процессах, достигая высокой продуктивности труда, так и в личных целях.

Что это такое?

 

5s является системой организации рабочего места – «бережливое производство» или система улучшения производственного процесса. Главная цель создания такой системы в производстве – это оптимальное уменьшение потерь, увеличение производительности. Предполагается использование всякого рода визуальных подсказок для получения оптимальных результатов труда.

Эта система используется в комплексе с иными методами повышения эффективности производства. Только лишь при правильном подборе и интенсивности использования можно надеяться на скорейшее достижение поставленных целей.

Как правило, систему 5s используют как один из первых бережливых методов перед внедрением остальных технологических и прочих процессов для повышения эффективности производства в целом.

Суть системы 5s

Система состоит из 5 этапов:

  1. Удаление всего ненужного. Все предметы, которые расположены в пределах рабочей зоны, делятся по принципу: нужные, ненужные и не нужные в скором времени. Ненужные подлежат удалению. Нужные остаются на своих местах. А вот те, что в скором времени не пригодятся для выполнения работ, хранятся в централизованных помещениях или удаляются на определенное расстояние от рабочего места. На этом этапе за каждым работником закрепляется зона его собственной ответственности.
  2. Размещение предметов на рабочем месте в строгом порядке. В рамках выполнения этого пункта должна обеспечиваться быстрота и легкость доступа к необходимым вещам, а также свобода перемещения и соответствующий имиджу компании внешний вид.
  3. Уборка, очистка. Самым первым делом определяется главный источник загрязнения рабочего пространства. Составляется перечень лиц, имеющих доступ к документам или приборам, анализируются их действия. Предпринимаются меры для уменьшения степени загрязненности и поддержания рабочей зоны в надлежащем состоянии.
  4. Проработка стандартов уборки. Определяются люди, которые имеют доступ к рабочей зоне. Составляется инструкция по использованию и уходу за приборами, деталями, документами.
  5. Формирование привычки по соблюдению чистоты и порядка. Инструкции, которые были составлены и проработаны на предыдущем этапе, подлежат утверждению руководящим составом компании (управляющим или директором). Издается приказ по предприятию с обязательным условием его соблюдения всеми членами коллектива. С лицами, которые в силу выполнения своих обязанностей имеют доступ к деталям, приборам, документам проводится инструктаж. После его завершения в обязательном порядке подписывается документ, который является подтверждением успешного прохождения инструктажа определенными лицами. Назначается человек, который будет нести ответственность за хранение приборов, элементов, деталей, документов. В некоторых компаниях параллельно с этими работами также составляется система штрафов за разные нарушения, которые могут иметь место в конкретной сфере деятельности.

Плюсы внедрения

В рамках внедрения этой системы выполняется также инвентаризация приборов, инструментов, деталей и прочей оснастки. Составляется список используемой техники и инструментов. Как пример, первую выгоду и экономию предприятие получает уже на этом этапе. Ведь очень часто оказывается, что многими деталями уже давно не пользуются, а их можно сдать на повторную переработку или на металлолом. Затраты на производство очень часто снижаются, а объемы создаваемой продукции остаются на прежнем уровне.

Кроме финансового преимущества внедрения системы 5s наблюдаем также и психологическое. Как правило, сотрудники начинают гордиться своим рабочим местом, работают с большим энтузиазмом и самоотдачей, так как чувствуют собственный вклад. Им приятно находиться на чистом и аккуратном рабочем месте, которое они сами таким сделали.

Кстати, рекомендую пройти тест, что бы определить психологический климат в коллективе.

Выгода для предприятия от внедрения системы 5s

Все шаги по внедрению системы так или иначе положительно сказываются на определенных аспектах деятельности компании. Самыми заметными преимуществами являются:
  • стандартизация и визуализация методов контроля над производством;
  • сокращение брака и потерь по причине выхода из строя загрязненного или неухоженного инвентаря;
  • уменьшение количества выхода из строя приборов и аварий по причине неисправности оборудования;
  • сведение к минимуму производственного травматизма, так как рабочая зона и инвентарь располагаются с оптимальной эффективностью, содержатся в порядке и чистоте;
  • оптимизация санитарно-эпидемиологического состояния используемых помещений;
  • увеличение эффективности труда, и, как следствие – рост экономической выгоды.

Эта система – самый первый этап к финансовому росту и увеличению производительности работы предприятия при тех же затратах. Вместе с другими методами эта система дает толчок и отличный старт, после которого каждое последующее нововведение считается коллективом предприятия как логическое продолжение предыдущего этапа.

При значительно небольших затратах на ее внедрение удается:

  • обнаружить неиспользуемые помещения и зоны, которые подлежать перераспределению в рамках производственных нужд;
  • оптимизировать рабочее пространство, размещая там только эффективные элементы;
  • совершенствовать иерархию на предприятии, переподчинить отделы или людей для ускорения экономического роста;
  • оптимизировать расход элементов и материалов благодаря их учету и бережному использованию;
  • повысить продуктивность деятельности персонала благодаря чувству собственной значимости в принятии решений, пусть даже и в рамках обустройства своей рабочей зоны.

Подразумевается, что каждый сотрудник – от управляющего до дворника, значим, так как он вносит предложения по изменению своего рабочего пространства и производственных помещений общего пользования. Таким образом чувство значимости повышается и, как следствие, самоотдача тоже. А это – главный залог эффективности работы любого производства.

Заключение

Как видите, необязательно инвестировать огромные суммы денег в производство, чтобы повысить его экономическую эффективность. Достаточно начать с системы 5s — и вы незамедлительно заметите первые результаты.

Если говорить о собственной производительности, рецепт тот же. Организуйте свое рабочее место по этой системе, приведите в порядок детали и следите постоянно за его чистотой. Вы убедитесь, насколько больше вы сможете успевать, меньше уставать и лучше себя чувствовать после достижения поставленных целей. Подробнее о личной производительности, почитайте здесь.

С внедрением такой системы, вы будете меньше думать о том, как заставить себя работать.

Успехов вам и до встречи за новой интересной беседой!

 

 

Бережливый склад: зачем он нужен и как его организовать

Система бережливого производства изначально была разработана с целью оптимизации производственных процессов компании Toyota, но благодаря своей эффективности она получила широкое распространение в различных сферах бизнеса по всему миру. Один из компонентов этой системы – способ организации рабочего места 5S, призванный сделать производственный процесс эффективнее и безопасней.

Но что будет, если внедрить такой способ организации на склад со стеллажной системой хранения – поможет ли он снизить потери времени и сил персонала? Мы внимательно изучили японскую методику, и вывели для вас несколько полезных советов.

Навигация по статье

Принципы системы 5S

Основная цель данного способа организации – формирование у персонала культуры бережливого отношения к рабочему пространству. Эффективно внедренная система повышает удобство использования рабочего места, а также его безопасность, обеспечивает наглядность складских запасов. 

Выделяют следующие принципы системы 5S:

Рассмотрим подробнее каждый из них на примере использования в рабочем пространстве склада.

Сортировка

Здесь все просто – хранение на стеллажах должно быть максимально упорядочено, чтобы можно было не только быстро скомплектовать заказы для клиентов, но и не пропустить товар с подходящим к концу сроком реализации. Для этого достаточно рассортировать все грузы на группы, в зависимости от скорости оборачиваемости:

  • с низкой скоростью
  • со средней скоростью
  • с высокой скоростью

Товары, которые по итогу попали в группу с высокой скоростью обращения, следует разместить как можно ближе к зоне погрузочных работ. А вот залежавшийся груз, который так и не был реализован в течение года, нужно утилизировать либо продать.

Поддержание порядка

Все содержимое полок должно располагаться упорядоченно – никакой хаотичности! Для упрощения задачи можно составить план текущего расположения стеллажей, а также предметов на них. А затем – его улучшенную версию, на которой у каждой вещи есть свое строго отведенное место. 

Правильное зонирование складского помещения также способствует поддержанию порядка. Зная, как именно будет использоваться тот или иной участок, можно расставить стеллажи так, чтобы все перегрузочные процессы происходили быстро и удобно. А значит, не возникнет ситуации, когда какой-либо груз оказался не на своем месте просто потому, что погрузчик или штабелер попросту не смог проехать между стеллажными рядами.

Чтобы преодолеть хаос непосредственно на полках, содержимое на стеллажах располагают исходя из таких требований:

  • Доступность
  • Наглядность
  • Безопасность

В идеале любой предмет можно без усилий снять с полки и затем вернуть на место. Его хорошо видно и он не представляет угрозы для безопасности рабочих во время перегрузочных работ. Придерживайтесь правила 30 секунд: это максимальный временной отрезок, который можно затратить на поиск любой вещи.

Содержание в чистоте

Все используемое оборудование, а также рабочие зоны должны содержаться в чистоте. Важны также регулярные проверки исправности всех инструментов и техники. Это избавит вас от ситуации, когда, например, требуется срочно разгрузить автотранспорт, а электроштабелер оказался неисправен.

Стандартизация

Даже если вам удалось полностью привести свой склад в порядок, вы не застрахованы от постепенного возвращения хаоса в рабочее пространство. Это связано с тем, что персоналу требуется перестроить свои привычки и научиться постоянно поддерживать порядок. Чтобы предотвратить подобное развитие сценария, важно стандартизировать каждый повторяющийся шаг системы 5S.

Можно внедрить контрольный лист, разместить на складе информационные стенды, а также ввести чек листы аудиторов. Каждый сотрудник должен принять на себя обязательства их выполнения. Завершается данный этап системы общей проверкой эффективности ее внедрения, который проводит руководство.

Совершенствование

Данный принцип можно назвать важнейшим в системе организации рабочего пространства. Когда система успешно внедрена и доказала свою эффективность, обязательно поддерживать культуру бережливого отношения среди сотрудников склада. На этом этапе руководству следует постоянно контролировать соблюдение установленного регламента, а также создать условия, в которых сотрудники смогут вносить свои предложения и замечания. Это поможет усовершенствовать систему, и избежать отката до прежнего состояния склада.

Как видим, система 5с на складе позволяет не просто навести порядок, но сформировать у каждого сотрудника правильную модель поведения – бережливое отношение к своему рабочему пространству, расходным материалам и рабочему процессу в целом. Как следствие – ресурсы компании используются более разумно и экономно, сокращаются расходы и повышается производительность труда персонала, а на той же площади склада удается разместить больше грузов. Но лучшее доказательство эффективности внедрения системы, это наглядный пример преображения рабочего пространства.

Так выглядит результат внедрения кайдзен на складе производства. Руководству удалось добиться не только поддержания полученного порядка, но и генерации новых идей и предложений со стороны сотрудников предприятия, что положительно повлияло на рабочий процесс в целом.

Задайте свой вопрос

Ключевые преимущества внедрения процесса 5S

Большинство компаний сегодня начинают совершенствование бережливого производства с внедрения 5S, японской методологии минимизации ошибок. Для этих компаний это хороший способ познакомиться с циклами непрерывного совершенствования, вовлекая работников в организацию и улучшение условий на рабочем месте. В следующей статье освещаются преимущества внедрения процесса 5S для различных растущих организаций.

5S — ценный член набора инструментов бережливого производства.Это буквально означает 5 отдельных s-слов, а именно: сортировать, упорядочивать, сиять, стандартизировать и поддерживать. Успешная реализация функций процесса 5S для удаления ненужных элементов, очистки пространства, реорганизации, разработки процедур и повышения дисциплины.

Внедрение обучения бережливому производству 5S имеет ряд других преимуществ , в том числе:

1. Повышение производительности
Каждая организация работает над повышением производительности, в конце концов, производительность увеличивает общую отдачу от инвестиций.Согласно глобальным исследованиям, проведенным различными консалтинговыми фирмами в США, было обнаружено, что эффективное внедрение ресурсов бережливого производства 5S обеспечивает это улучшение.

Полное удаление ненужных вещей вместе с эффективным увеличением рабочего места достаточно для повышения производительности с минимальными потерями времени. Меньше времени, затрачиваемого на поиск ненужных элементов, означает больше времени, затрачиваемого на работу.

2. Повышенная безопасность
Повышенная безопасность — еще одно преимущество внедрения 5S.Чистая среда на рабочем месте, особенно на производстве, может привести к значительному сокращению количества травм, получаемых рабочими. Чаще всего, оставленные без присмотра химические разливы увеличивают вероятность поскользнуться и упасть.

В отличие от этого, следование методическим процедурам очистки ограничивает возможность всех подобных неудач. Кроме того, сокращение ненужных поездок по рабочему пространству дополнительно сводит к минимуму риск получения травм, ограничивая воздействие опасных веществ в других местах на предприятии.Это, в свою очередь, способствует повышению морального духа сотрудников, поскольку сокращение числа травм свидетельствует о заботе работодателя о безопасности работников.

3. Сокращение отходов
Внедрение 5S также приведет к значительному сокращению потерь и повреждений на рабочем месте.

Четкое и организованное рабочее место с надлежащей маркировкой дает рабочим возможность заменять поврежденные предметы в специально отведенных местах, тем самым сводя к минимуму общее количество потерянных и потерянных инструментов и оборудования.Кроме того, надлежащее управление оборудованием также сводит к минимуму повреждения, которые обычно наносятся различным частям продукции в процессе производства.

4. Обязательства работника
Достижение приверженности сотрудников — одна из основных целей внедрения 5S для обучения бережливому производству .

Это потому, что рабочие будут нести основную ответственность за его использование на земле. 5S делает упор на участие работников, оптимизируя их работу и позволяя им вносить вклад в продуктивные изменения в общем дизайне рабочего места, а также выполнять задачи технического обслуживания.

Это поощряет участие работников для долгосрочной устойчивости рабочего места, что, в свою очередь, усиливает их приверженность работе. Это улучшение также обеспечивает дополнительные преимущества в виде снижения количества прогулов на рабочем месте.

Как внедрить Lean 5S Visual Workplace Organization?

Lean 5S Visual Workplace Organization — это методология организации рабочего места, направленная на повышение производительности за счет устранения потерь и качества за счет уменьшения отклонений.

Методология 5S Visual Workplace Organization также способствует структурированному диалогу о стандартизации, который создает между сотрудниками четкое понимание того, как следует выполнять работу.Этот структурированный подход может использоваться в производственной, дистрибьюторской или офисной среде и во всех отраслях промышленности.

Визуальная организация рабочего места

5S часто является первым шагом на пути к реализации инициативы Operational Excellence, основанной на бережливом производстве, поскольку она сокращает потери из-за внутренней транспортировки, движения и ожидания и создает прочную основу для внедрения потокового производства, визуального управления и стандартов. операции.

5S происходит от пяти японских слов: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu и Shitsuke.Обычно переводится как «Сортировка», «Упорядочить» или «Упростить доступ», «Осветить», «Стандартизировать» и «Поддержать».

Некоторые критических факторов успеха для эффективной реализации 5S Visual Workplace Organization:

  • Есть план !!!
  • Лидерство — Управляйте им сверху и Иди к разговору
  • Вовлечение сотрудников — Создайте группы действий 5S, и каждая смена должна заканчивать свой день хозяйством на участке
  • Фокус — создание приоритетных областей 5S с участием сотрудников
  • No Sacred Cows — 5s — это не только производственный цех.Включая склады, подсобные помещения, офисный стол,…
  • Organize & Beautify — Paint — недорогой и отличный инструмент для поддержки реализации 5S
  • Подотчетность — Обеспечьте подотчетность команд в соответствии с требованиями области
  • Оценивайте и улучшайте — проводите еженедельные аудиты с руководителями групп 5S в каждой области. Публикуйте оценки.
  • Сделайте это весело и Отметьте прогресс

Несмотря на то, что реализация инициативы 5S Visual Workplace должна быть адаптирована к конкретным целям, требованиям и обстоятельствам организации, большинство внедрений следует за шестиступенчатым процессом.

Шаг 1. Создание организации по внедрению 5S

Группа внедрения 5S Обучение , стандартизация 5S, руководство по методам 5S и предоставление инструментов 5S. Основная цель кампании 5S — не столько объявить о начале кампании 5S, сколько показать энтузиазм и приверженность лидера 5S.

5S Leader возглавляет группу внедрения 5S.

Аудиторская группа 5S еженедельно проводит инспекционные поездки, чтобы проверить условия 5S, а также предложить и документировать меры по исправлению положения, когда условия начали ухудшаться.

Группа действий 5S , в состав которой входят руководители мастерских и рядовые сотрудники, отвечает за внедрение 5S. Члены команды изучают теорию 5S, применяя ее на практике, внося улучшения, ориентированные на 5S.

Шаг 2 — Составьте план внедрения 5S

Основная цель кампании 5S — не столько объявить о начале кампании 5S, сколько показать энтузиазм и приверженность лидеров 5S.Лидеры 5S должны учитывать текущие условия организации, ее цели и план использования инициативы 5S, чтобы заложить основу для достижения этих целей. План внедрения 5S должен охватывать 90 дней за раз.

Шаг 3. Создание материала кампании 5S

Материалы кампании 5S могут включать личные встречи, информационные бюллетени, слоганы, доски, плакаты, баннеры, значки, новости 5S, фотовыставки до и после,….

Этап 4 — Внутреннее обучение

Образовательные материалы по 5S могут включать учебные классы, уроки 5S по отдельности, обучение на рабочем месте, плакаты, внутренние бюллетени, новости 5S, видео, книги и т. Д.

  • Сделать образование непрерывным
  • Не будь перфекционистом, стремись к совершенству
  • Основное место для внедрения 5S — индивидуальное рабочее место
  • Поощрять независимое мышление
  • Поощрять мотивацию, развитие навыков и участие
  • Сделайте его актуальным, конкретным и интересным

Шаг 5.1 — Сортировка (Seiri)

Сортировка — это первый шаг в процессе 5S, который включает в себя тщательное изучение всего в рабочей среде.Все импровизированные материалы или что-либо, не имеющее отношения к рабочему месту, удаляются с территории. Удаляя беспорядок и ненужный мусор, 5S устраняет опасности в рабочем пространстве. Отделение часто используемых инструментов от редко используемых элементов упрощает работу, создавая более быстрые, компактные и безопасные условия труда.

Шаг 5.2 — Упорядочение, выпрямление или упрощение доступа (Seiton)

Set-in-Order, второй этап процесса 5S, заключается в размещении всего в назначенной области, чтобы ее можно было использовать и вернуть как можно быстрее и безопаснее.Часто используемые инструменты должны быть легко доступны, что экономит время и силы.

Шаг 5.3 — Блеск (Seiso)

Shine, третий этап процесса 5S, фокусируется на чистоте рабочей среды для создания чистого и аккуратного рабочего места. Техническое обслуживание и чистота становятся частью повседневной работы, повышая безопасность рабочего места и увеличивая срок службы инструментов и оборудования. Shine фокусируется не просто на однократной очистке рабочей среды, а на ежедневном поддержании ее в чистоте, чтобы поддерживать помещение и оборудование в долгосрочной перспективе.

Шаг 5.4 — Стандартизация (Seiketsu)

После внедрения первых 3S, стандартизация, четвертый шаг в процессе 5S, создает последовательный подход к выполнению задач и процедур. Обязанности, связанные с 5S, 5-минутные периоды 5S, диаграммы циклов, визуальные подсказки и контрольные списки интегрированы в обычные рабочие обязанности, чтобы поддерживать улучшения, достигнутые с помощью первых 3S.

Шаг 6 — Сустейн (Сицукэ)

Sustain, последний и часто самый трудный шаг в процессе 5S, гарантирует, что подход 5S укоренится в организации и станет жизненно важной частью инициативы организации по повышению эффективности работы.Внедрение чемпионов и координаторов 5S, командный аудит и активное участие в текущем мероприятии Kaizen для организации рабочего места 5S Visual имеют важное значение для изменения укоренившегося поведения и определения нового статус-кво.

Чтобы узнать больше о нашей 5S Visual Workplace Organization и других решениях для бережливого управления, посетите наши семинары или свяжитесь с нами. Посетите нашу Академию OpEx, где вы найдете загружаемые учебные материалы, модули электронного обучения, онлайн-курсы и публичные семинары.

Воспользуйтесь нашими знаниями и опытом, чтобы помочь организациям повысить прибыльность и обеспечить рост за счет совершенства операций и бережливого производства по принципу «шесть сигм». Свяжитесь с нами, чтобы обсудить, как консалтинг по операционному совершенству может поддержать вас и вашу организацию в создании или ускорении вашей собственной инициативы по совершенствованию операционной деятельности. Следуйте за нами в LinkedIn и Facebook.

Опыт. Страсть. Полученные результаты.

(PDF) ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ 5S КАК ФАКТОР ПОВЫШЕНИЯ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

586M.Милошевич, И. Мацужич, П. Тодорович, М. Джапан, Э. Джаглоглоу, Дж. Вуцкович

компаний. Путь компании Toyota

с конца Второй мировой войны до сегодняшнего дня

представляет собой все специфическое качество

японских компаний. На основе анализа

концепция бережливого производства признает уникальность

всей новейшей японской философии и

культуры, которая необходима для «бережливого производства» концепции

для жизни.Хотя эти постулаты очень просты в теории

, эти постулаты

очень трудно реализовать на практике [8].

2. ОСНОВНАЯ ТЕХНИКА 5S

СИСТЕМА

Как уже отмечалось, бережливое производство составляет

на основе постоянного поиска потерь и

на их устранение. Стоимость определяется с точки зрения клиента

. Таким образом, все

методов и приемов бережливого производства

направлены на устранение различных видов потерь

.Некоторые из ключевых инструментов бережливого производства — это всего лишь

по времени, канбан, кайдзен, но в этой статье

сосредоточится на анализе системы 5S.

5S — свод правил для организации работы

каждого рабочего. Цель состоит в том, чтобы

каждое задание было организовано таким образом, чтобы

было максимально эффективным и ускоряло работу

сотрудника. Поскольку «скудный»

произошел из Японии, пять слов в

букве S происходят из японского языка

, и это: «Сэйри» — сортировать,

«Сейсо» — установить по порядку, «Сейтон» — блеск,

«Сэйкэцу» — стандартизированный, «Сицукэ» —

сустейн.

1) Сортировка — инструменты сортировки и распределения. Отсортируйте по

: часто используемые инструменты:

, расположенные в пределах легкой досягаемости, и

, которые часто используются.

2) Установить в порядок — Установить в порядке вещи, которые важны для

, и легкий доступ.

Цель состоит в том, чтобы минимизировать количество

перемещений, которые рабочий должен выполнить

во время работы.

3) Блеск — Чтобы свести к минимуму проблемы с грязью

, необходимо регулярно очищать

машин и работы.В некоторых

промышленных процессах пыль является одной из

причин плохих продуктов или

загрязнений, вызванных цветными.

Чтобы помочь идентифицировать пыльный завод

этажей, часто окрашенных в яркие цвета

и усиливающих источники света на

заводе.

4) Стандартизация — предыдущие правила (отсортировать, установить

по порядку и засветить) должны быть

стандартизированными и распечатанными процедурами.

Существует необходимость по прошествии некоторого периода времени, чтобы

выбрать лучшие способы для практики сортировки,

установить порядок и очистить и соблюдать

их.

5) Поддержание — поддержание культуры 5S среди

сотрудников. Проведите обучение и сделайте

5S частью фирменного стиля

.

3. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ 5S В

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ КОМПАНИЯХ

В этой части статьи будет показано, на каком уровне применения системы 5S

находится на

компаниях, которые занимаются производством лебедок

.Он покажет

анализа, который авторы статьи выполнили

, когда они работали на одной производственной компании

в Сербии и США, в

апреле и сентябре 2012.

Исследование проводилось с использованием программы

для Таблицы «Ms Office Excel»

и состоят из серии вопросов, которые

ближе определяют уровень внедрения

системы 5S. Заполнение анкеты

было доступно непосредственно на рабочем месте

в мастерской.Это было сделано в

таким образом, что любая активность в анкете

оценивалась от 0 до 5.

3.1 Анализ текущего состояния системы 5S

в международной компании

После заполнения анкеты в

компании в США, авторы обработали

полученных данных, а средняя оценка за

«сортировки» на интервале от 0 до 5 составляет 2,4.

Применение 5S в обрабатывающей промышленности

5S — это пятиэтапная методология создания более организованного и продуктивного рабочего пространства: сортировка, выпрямление, сияние, стандартизация и поддержание.5S служит основой для развертывания более совершенных инструментов и процессов бережливого производства.

ЧТО ТАКОЕ МЕТОДОЛОГИЯ 5S?

5S часто называют философией «все на своем месте».

Возможно, вы слышали о «КонМари», системе организации дома, которую пропагандирует Мари Кондо. Метод KonMari превращает загроможденные дома в аккуратные и упрощенные жилые помещения. Принципы 5S аналогичны принципам KonMari. Однако сказать, что 5S — это просто прибрание, все равно что сказать, что йога — это просто растяжка.Другими словами, здесь гораздо больше глубины. Итак, давайте исследуем истинное предназначение и значение 5S.

5S возникла как 5 японских слов: Сэйри, Сейтон, Сэйсо, Сэйкэцу и Сицукэ. На английском языке они стали называться:

  • Сортировка: исключить то, что не нужно.
  • Выпрямить: упорядочить то, что осталось после сортировки.
  • Блеск: Очистите и осмотрите рабочую зону.
  • Стандартизация: напишите стандарты для 5S.
  • Устойчивость: постоянное применение стандартов 5S.

По своей сути, действия 5S формируют дисциплину, необходимую для существенного и постоянного улучшения, создавая (и поддерживая) эффективные и действенные рабочие области.

ПОЧЕМУ 5S ВАЖНА В ПРОИЗВОДСТВЕ?

Хотя 5S впервые была разработана в контексте автомобильной промышленности, в настоящее время она широко считается важным элементом любой программы бережливого производства, независимо от отрасли.

Внедрение 5S в повседневную жизнь вашей компании означает гораздо больше, чем просто улучшение организации, устойчивые процедуры очистки и эффективные потоки операций.Используя методологию 5S, операторам рекомендуется улучшить общую рабочую среду и уменьшить количество муда или отходов.

Соблюдение стандартов 5S считается основой полного производственного обслуживания (TPM) и неотъемлемой частью производственной системы Toyota (TPS). 5S также создает стабильную платформу, с которой можно запускать кайдзен-действия.

Итог — 5S — это инструмент бережливого производства с низкими инвестициями и высокой отдачей, ориентированный на людей. Он вовлекает операторов в «владение» своим рабочим пространством и помогает привить культуру качества, производительности и совершенствования.

КАКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ПРОГРАММЫ 5S?

Ключевые преимущества программы 5S включают:

  • Создание пространства на вашем предприятии за счет удаления ненужных инструментов и оборудования
  • Снижение потерь от ненужного движения за счет организации рабочего пространства
  • Сокращение времени простоя и повышение качества за счет постоянного обслуживания оборудования
  • Вовлечение операторов, возложив на них большую ответственность за свою рабочую среду
  • Создание более безопасной рабочей среды путем обеспечения ее чистоты и хорошего обслуживания

Теперь, когда вы лучше понимаете, почему 5S важен и как он может принести пользу вашим производственным операциям, давайте узнаем больше о каждом из шагов 5S.

SORT

Что такое сортировка?

На этапе сортировки элементы в рабочей области, которые, как вы знаете, вам нужны, отделяются от тех, которые вам не нужны или могут не понадобиться, путем перемещения последних в область хранения «красных тегов».

Зачем нужна сортировка?

Сортировка позволяет создать более продуктивное рабочее место, удаляя ненужный беспорядок (и устраняя отвлекающие факторы). Это также первый шаг к открытию пространства, которое можно использовать для других вещей.

Как реализовать сортировку?

Отдельные необходимые предметы (например,g., инструменты, детали и материалы) от ненужных предметов. Мы рекомендуем сортировать элементы по четырем категориям:

  1. Элементы, необходимые в этой рабочей области. Это известные вам элементы, которые вы регулярно используете в контексте этой рабочей области и, следовательно, останетесь в этой рабочей области.
  2. Элементы, необходимые в другой рабочей области. По сути, это неуместные предметы. Если элемент используется в другой рабочей области, «отсортируйте» его в этой области, доставив тому, кто отвечает за эту рабочую область.
  3. Вещи, которые могут вам понадобиться. Для товаров, в которых вы не уверены, используйте систему «красных ярлыков» 5S. Пометьте такие элементы красными бирками, которые, как минимум, должны включать имя того, кто пометил элемент, почему он считается больше не нужен, предполагаемую дату проверки и имя менеджера, который должен утвердить удаление. Переместите элемент в область хранения с красной меткой, которая должна быть упорядочена по месяцам проверки, чтобы упростить управление областью.
  4. Вещи, которые вам не нужны. Это предметы, которые, как вы уверены, не нужны.Их следует немедленно выбросить.

5S также можно применить к вашему «цифровому рабочему пространству». Удалите устаревшие компьютерные файлы (отсортируйте) и поместите необходимые файлы в хорошо организованные папки (выровняйте).

Какие примеры сортировки?

  • Уберите отходы (или муда) со своего рабочего места.
  • Утилизируйте сломанные или старые детали, используя красные бирки 5S.
  • Утилизируйте материалы и бумагу с ответственностью.
  • Отделите повседневные инструменты от специальных инструментов.
  • Избегайте переполнения рабочего пространства лишними материалами.
  • Создайте область переполнения за пределами рабочего пространства для повторяющихся материалов, инструментов и деталей.

ПРЯМОЙ

Что такое выпрямление?

На этапе «Выпрямление» тщательно упорядочиваются элементы, оставшиеся после сортировки, таким образом, чтобы к часто используемым элементам было легко получить доступ, а для каждого элемента был бы понятный и удобный для поиска дом.

Зачем нужно выпрямлять?

Straighten позволяет каждому предмету иметь особый дом, где его можно легко найти и куда можно легко вернуть.Это уменьшает отходы от чрезмерного движения, поскольку предметы размещаются в более эргономичных местах. Это также второй шаг к открытию пространства, которое можно использовать для других вещей.

Как выполнить выпрямление?

После того, как вы отсортировали элементы, пора решить, как вы хотите их организовать. Мы рекомендуем следующую методику:

  1. Обеспечьте легкий доступ к часто используемым элементам. Ключом к сокращению потерь от чрезмерного движения является размещение часто используемых предметов в пределах досягаемости.
  2. Группировать похожие товары. Сгруппируйте оставшиеся элементы в логические категории и подумайте, как лучше всего организовать и сохранить каждую из этих категорий.
  3. Визуализируйте дома элементов. Для каждой группы решите, как лучше всего дать понять, что какой-то предмет отсутствует или потерян. Классический пример — создание теневой доски для инструментов.
  4. Используйте контейнеры. Если это соответствует типу предмета, рассмотрите возможность размещения его в контейнере.
  5. Раскройте этикетировочную машину. Если предмет слишком велик для того, чтобы поместить его в контейнер, подумайте о том, чтобы придать ему рамку и наклеить этикетку на предмет в дополнение к рамке.
  6. Будьте гибкими. Ваш начальный проход выпрямления, вероятно, принесет значительное улучшение, но вы также можете упустить из виду некоторые потенциальные улучшения. Встретьтесь со своей командой через неделю и снова через две недели, чтобы обсудить дальнейшие улучшения в рамках первоначальной реализации.

Попросите коллегу найти определенные предметы в вашем рабочем месте.Если они легко находят предметы, значит, вы отлично поработали! Если нет, обратите внимание на то, куда они смотрели в первую очередь. Может, это был бы лучший дом для предмета.

Какие примеры выпрямления?

  • Придайте каждому предмету особый «дом».
  • Используйте цвет как способ организации и создания смысла.
  • Отделите повседневные инструменты от специальных инструментов.
  • Выделите поверхность или место полностью для теневых ящиков и хранения инструментов.
  • Посвятите другую поверхность или участок полностью работе.

БЛЕСК

Что такое блеск?

Ступенька Shine поднимает рабочую зону за счет тщательной очистки и проверки инструментов, оборудования и других предметов. Он также может включать в себя плановое обслуживание оборудования, что является одним из способов, которыми оно направляется непосредственно в TPM.

Зачем нужно сиять?

Shine создает рабочую среду, которая привлекает и расширяет возможности операторов, давая им больше ответственности и свободы воли в своей рабочей зоне. Это также помогает им выявлять проблемы до того, как они помешают производству.Например, в чистой рабочей среде гораздо легче обнаружить возникающие проблемы, такие как утечки жидкости, разливы материалов, металлическая стружка в результате неожиданного износа, микротрещины в механизмах и т. Д.

Как реализовать блеск?

После того, как вы выровняли предметы, самое время поднять рабочую зону, очистив, осмотрев и, в некоторых случаях, выполнив плановое обслуживание. Мы рекомендуем следующее:

  1. Возьмите метафорический распылитель. С помощью соответствующих чистящих средств и чистящих инструментов сделайте рабочую зону сияющей.С каждым подметанием, мытьем, щеткой, протиранием, стиркой и воском стремитесь вернуть своему рабочему пространству былую славу. Будь Мияги.
  2. Найдите источник. Руководящий принцип этого шага — «чисто для понимания». Если есть какие-либо признаки утечек, разливов или неожиданных обломков, постарайтесь понять их источник. Вероятно, это раннее предупреждение о будущей проблеме.
  3. Проверить. После очистки каждого предмета найдите время, чтобы осмотреть его и проверить его состояние. Требуется ли обновление, обслуживание или ремонт?

Одним из наиболее важных преимуществ Shine является своевременное обнаружение проблем и предотвращение неожиданных поломок.

Какие примеры блеска?

  • Протрите оборудование.
  • Проверьте износ ваших инструментов.
  • Разберите большие предметы, чтобы проверить состояние их частей.
  • Исследуйте повторяющееся нечистое место или беспорядок.
  • Обязательно соблюдайте надлежащие процедуры очистки, чтобы предотвратить повреждение оборудования.

СТАНДАРТИЗИРОВАТЬ

Что такое стандартизация?

Шаг стандартизации — это мост между первыми тремя шагами (сортировка, выпрямление, сияние) и последним шагом (сустейн).На этом этапе ваша цель — зафиксировать передовой опыт по 5S как стандартизированную работу для вашей команды.

Зачем нужна стандартизация?

Стандартизация делает 5S повторяемым. Он превращает 5S из разового проекта в воспроизводимый набор действий.

Как вы внедряете стандартизацию?

Пора убедиться, что вся ваша тяжелая работа и впредь будет приносить дивиденды в будущем. Установите ожидания на будущее с помощью документированного процесса 5S. Для этого мы рекомендуем:

  1. Документировать попарно. Попросите одного члена команды пройти каждую задачу, пока другой ее документирует, чтобы убедиться, что ничего важного не упущено.
  2. Уловите суть. Мы — сторонники простоты (и гибкости). Уловите суть каждой задачи и не более того. В противном случае ваша документация, скорее всего, не будет поддерживаться.
  3. Предпочитаю контрольные списки. Контрольные списки — это просто. Краткие контрольные списки кажутся еще проще. Отличный формат — иметь имя для каждой задачи, которое служит быстрым напоминанием и более подробным описанием для обучения.
  4. Организуйте, чтобы упростить. Организуйте свои контрольные списки по ролям, по сменам и по частоте (ежедневно, еженедельно, ежемесячно). Это сделает процесс 5S менее пугающим для вашей команды.

Создайте контрольные списки и для каждой задачи спросите себя, действительно ли она приносит пользу. Простота — это достоинство!

Какие примеры стандартизации?

  • Запишите свои практики 5S.
  • Создайте контрольные списки для «внедрения» и «аудит».
  • Создавайте «комплекты», содержащие материалы, необходимые для выполнения конкретной задачи.
  • Используйте фотографии и другие простые наглядные материалы как часть своих учебных материалов.
  • Составьте расписание для задач.

SUSTAIN

Что такое SUSTAIN?

Шаг Sustain гарантирует, что 5S применяется на постоянной основе. Он превращает ваши стандартизированные процессы 5S в регулярно выполняемые задачи.

Зачем нужно поддерживать?

Итерационные процессы 5S фиксируют ваши достижения и обеспечивают дальнейший и непрерывный прогресс.

Как вы реализуете Sustain?

После стандартизации пора постоянно действовать в соответствии с этими стандартами.Мы рекомендуем:

  1. Составьте расписание. Встраивайте практики 5S в качестве запланированных задач (по ролям, сменам и частоте).
  2. Обучайте посредством демонстрации. Обучите сотрудников тому, как выполнять задачи 5S, с помощью демонстрации и обучения. Демонстрация сотрудникам того, что от них ожидается, подготовит их к самостоятельной постановке задач.
  3. Наблюдать за соло. После начального обучения сотрудников 5S осторожно наблюдайте, пока они продолжают формировать привычки.Легко сделать ошибку или упасть с повозки, поэтому терпеливо и услужливо предлагайте исправления, когда это необходимо.
  4. При необходимости отрегулировать. Предоставляя или получая отзывы о задачах, посмотрите, где можно внести изменения, чтобы сделать задачи проще и эффективнее. Стандартизированная работа предназначена для живой документации.

Непрерывное совершенствование обусловлено постоянной обратной связью. Просите идеи и подходите к каждому предложению с искренним любопытством и желанием учиться.

Какие примеры сустейна?

  • Проведите демонстрационное собрание, чтобы объяснить сложные или многоэтапные процессы.
  • Выполняйте периодические проверки после начального обучения.
  • Обучить сотрудников проводить аудит 5S.
  • Отреагируйте на ошибки с помощью дополнительного обучения.
  • Поощряйте руководителей и операторов к открытому и конструктивному общению, чтобы найти способы улучшить вашу реализацию 5S.
  • Установите ежеквартальные напоминания о проверке для проверки области хранения красных ярлыков.

Внедрение 5S на рабочем месте: базовый контрольный список —

Автор Shmula Автор, Последнее обновление

>

Вы хотите внедрить 5S на своем рабочем месте? Методология может быть очень мощной и может привести к значительному повышению производительности в большинстве рабочих сред, но важно, чтобы она применялась правильно и с вниманием ко всем деталям. Есть несколько компонентов, которые необходимо тщательно соблюдать, и вам нужно убедиться, что вся организация находится на одной странице в отношении внедрения 5S.

Подготовка окружающей среды

Успешная реализация 5S зависит от наличия продуктивной рабочей среды, пригодной для использования системы, и эта среда также должна поддерживаться в течение долгого времени. Подготовьте подходящие места для хранения инструментов и материалов, например, поддержание порядка на рабочем месте — одна из основных частей 5S, но это может быть практически невозможно, если условия работы не предрасполагают к этому.

У вас также должна быть хорошо продуманная система заказа для всех этих ресурсов, а копии соответствующих инструкций должны быть разбросаны по всему рабочему помещению, чтобы сделать их легко доступными для всех, кто в них нуждается.Кроме того, инструменты и материалы для поддержания чистоты на рабочем месте должны быть доступны каждому.

Стандартизация на всех уровнях

Еще одним важным моментом 5S является стандартизация, но некоторые организации, похоже, не думают об этом должным образом и применяют ее только к определенным уровням компании. Вместо этого стандартизация должна быть глобальным усилием, охватывающим все виды деятельности организации и позволяющим каждому легче работать для достижения общей цели.Поначалу это может быть неприятным испытанием, если вы долгое время работали без каких-либо стандартных практик, но чем дольше компания работает с надлежащей стандартной моделью, тем больше будет преимуществ.

Также важно убедиться, что у новых сотрудников будет правильный образ мышления для организации, которая так следует стандартным принципам. Это обычная проблема для крупных компаний, которые проходят переход на 5S. Недостаточно вовлечь всех в текущую организацию, вы также должны убедиться, что все организовано таким образом, чтобы новые сотрудники тоже двигались в этом направлении.А сделать это часто гораздо труднее, чем подозревают многие лидеры.

Поддержание статус-кво в долгосрочной перспективе

И последнее, но не менее важное: вам нужно убедиться, что ваши усилия не пропадут даром через несколько лет, когда все развалится и люди вернутся к своим старым привычкам, потому что это проще простого. Экологичность на самом деле является важной частью 5S, и, хотя некоторые руководители считают ее критическим фактором для производственной работы, на самом деле она играет важную роль во внедрении самой 5S.Вы должны провести трансформацию таким образом, чтобы результаты сохранялись, и это зависит от конкретной структуры вашей компании на данный момент.

В последнее время много говорилось об устойчивых реализациях 5S, и обсуждение их немного выходит за рамки данной статьи, но хорошее практическое правило — иметь некоторые практики, которые проверяют соответствие и участие всех в 5S на регулярно. Затем исправьте все неточности, обнаруженные в этих проверках.

Заключение

Внедрение 5S в вашей компании может быть одним из лучших улучшений ее производительности в целом, но это процесс, который необходимо тщательно контролировать. Каждый шаг методологии 5S должен быть тщательно изучен, и вы должны принимать долгосрочные решения, которые способствуют устойчивому внедрению и мотивируют всех оставаться в курсе внесенных вами изменений.


Внедрение программы 5S для сервисных инженеров

ФАЗА ЧЕТВЕРТАЯ: СТАНДАРТИЗАЦИЯ

СТАНДАРТИЗАЦИЯ — это то место, где объединяется вся ваша тяжелая работа.Этот этап стандартизирует все предыдущие шаги, поэтому они одинаковы для всех. Это помогает поддерживать и улучшать первые три фазы. Основная цель здесь — создать систему задач и процедур, обеспечивающую регулярное выполнение принципов 5S.

Здесь мы составим набор контрольных списков на основе графика, чтобы гарантировать, что каждый шаг в программе 5S выполняется точно так же каждый день. Таким образом, каждый технический специалист и любой другой сотрудник имеет представление о своих ежедневных и еженедельных задачах СОРТИРОВАТЬ, ВЫПРЯМАТЬ и СВЕТИТЬ.Используя эти запланированные контрольные списки, мы делаем это частью их повседневной жизни. Если ваши люди обучены правильно, они будут выполнять каждый шаг 5S, даже не задумываясь об этом.

Формулирование стандартов должно выполняться при консультации с Техническими специалистами. Они лучше всех знают свои повседневные операции и оборудование. Это позволяет просматривать и удалять устаревшие или ненужные задачи из списка. После разработки все должны подписаться. Теперь это можно реализовать.

Глубина погружения зависит от типа операции.Убедитесь, что все аспекты СОРТИРОВКИ, ВЫПРЯМЛЕНИЯ и БЛЕСКА включены в ваш Контрольный список. Это обеспечивает правильную ориентацию на:

• Регулярная проверка инструментов и деталей — СОРТИРОВКА

• Убедитесь, что все находится на своих местах и ​​не пропало, и правильно закреплено — ПРЯМО.

• Периодически все чистится — БЛЕСК.

После того, как они будут созданы, вы сможете регулярно оценивать производительность каждой технологии. Это сделает процесс рутинным и обеспечит долгосрочный успех.


ВРЕМЯ ДЕЙСТВОВАТЬ!

Следуйте прилагаемому Контрольному списку, чтобы внедрить и завершить этап СТАНДАРТИЗАЦИИ. Мы также включили шаблон контрольного списка, который вы можете использовать для обеспечения постоянного соответствия. Они не являются окончательными, но дают вам руководство о том, как поддерживать систему 5S.

Обязанности могут быть ежедневными, еженедельными и ежемесячными, в зависимости от вашего бизнеса. Эти контрольные списки можно распечатать и разместить в рабочей области. Это обеспечит соблюдение требований и послужит напоминанием для всех.

ФАЗА ПЯТАЯ: УСТОЙЧИВОСТЬ

Если вы успешно дошли до этого пункта, то поздравляю! Поддержание 5S — это последний шаг. Поддержка 5S поможет поддерживать систему на протяжении всей жизни вашего бизнеса. Все предыдущие этапы теперь должны стать частью вашей повседневной работы. Теперь все члены команды должны думать о задачах, связанных с 5S, как о повседневном явлении, которое является частью их роли в бизнесе. Они видят в этом конкурентное преимущество, обеспечивающее безопасность, продуктивность и прибыльность компании.

Следующие шаги помогут вам не сбиться с пути:

Участие руководства

  • Вся организация должна поддерживать управление бизнесом в соответствии со стандартом 5S. Это гарантирует поддержку со стороны персонала более низкого уровня, когда стандарт единообразен во всей компании.
  • Руководители групп и менеджеры должны подавать пример, выполняя запланированные проверки рабочего места, обеспечивая, чтобы все сотрудники несли ответственность за выполнение задач 5S.
  • Установка времени
  • Убедитесь, что в расписании вашей команды выделено время для выполнения задач 5S — наши контрольные списки выделяют задачи в начале и в конце смен.Основное внимание в это отведенное время уделяется организации и уборке в соответствии с их контрольными списками.
  • Измерьте и создайте систему вознаграждения
  • Создайте систему оценки для измерения прогресса 5S в вашей организации. Эта оценка позволит вам оценить свои успехи. Наличие рейтинговой системы позволит вам сообщать сотрудникам обратную связь, если они нуждаются в дальнейших улучшениях. Мы включили простой контрольный список для управления устойчивостью 5S.
  • Разместите результаты оценки в общих местах, чтобы все сотрудники могли видеть оценки всех остальных.
  • Обеспечьте награду наиболее успешным командам или отдельным сотрудникам за их усердный труд. Это не должно быть дорого. Может быть, даже дополнительный выходной.
  • Видимость
  • Используя прилагаемый шаблон контрольного списка, вы должны размещать такие процедуры и графики в критических местах, чтобы способствовать непрерывному самоуправлению и уменьшить путаницу. Вы обнаружите, что они очень полезны при обучении новых сотрудников.

РЕЗЮМЕ

5S — это система, которая является неотъемлемой частью любого бизнеса.Доказано, что 5S хорошо работает, когда его принимает вся организация и правильно внедряет. Все сотрудники сверху вниз смогут увидеть трансформацию по мере того, как вы продвигаетесь от внедрения к устойчивому развитию.

Все руководители групп и менеджеры должны сообщить, как система 5S превратит бизнес в высокопроизводительное и прибыльное рабочее место. И как им будет работать эффективное и организованное рабочее место.

Ключевым атрибутом 5S является визуальное управление.У всего есть дом, и все знают, где этот дом. Используя правильный визуальный маркер, каждый может эффективно идентифицировать и организовывать себя и свое снаряжение, пока оно не станет его второй натурой.

5S можно свести в одно утверждение. Удалите все ненужное с помощью SORT, организуйте все с помощью STRAIGHTEN, очистите все это с помощью SHINE, спланируйте свой распорядок с помощью STANDARDIZE и, наконец, мотивируйте всех оставаться на правильном пути с SUSTAIN. Всегда следите за тем, чтобы вы делали все это БЕЗОПАСНО.

Как внедрить 5S на вашем предприятии

что такое 5S?

Термин «5S» происходит от пяти японских слов, начинающихся с буквы «S» — Seiri (сортировка), Seiton (приведение в порядок), Seiso (сияние), Seiketsu (стандартизация) и Shitsuke (устойчивость с дисциплиной). Система 5S служит методологией бережливого производства, которая способствует повышению эффективности вашего магазина за счет оптимизации организации вашего предприятия.

Внедрение 5S в вашем магазине

Внедрение 5S В вашем магазине это похоже на закладку фундамента, на котором могут быть построены будущие усилия вашего предприятия по бережливому производству.Следование 5S потребует от вас постоянных усилий, а это означает, что эта методология должна быть внедрена во всей вашей организации, тем самым оказывая влияние на всех сотрудников. Чтобы добиться стабильного успеха, каждый должен принять рабочие процессы и процедуры 5S, которые вы внедрили. Очень важно заручиться поддержкой тех, кто больше всего пострадает. Когда вы запускаете 5S в своем магазине, рекомендуются следующие шаги:

  • Привлекайте своих сотрудников: Участие ваших сотрудников значительно помогает облегчить переход на 5S.Просите идеи вашей команды и получайте их «одобрение»! Очень часто знакомство ваших сотрудников с существующими процессами делает их уникальными, чтобы предлагать способы их улучшения и их эффективности.
  • Build A 5S Team: Назначение руководителей, которые могут активно управлять, контролировать и сообщать рабочие процессы 5S, помогает обеспечить соблюдение (и возможность поддержания) 5S во всей организации.
  • Общение: Инвестируйте в вывески, теневые щиты, комплекты для упрощения и напольные ленты, чтобы четко обозначить и обозначить границы рабочих станций, безопасных проходов и складских помещений.Будьте готовы создать и назначить «дом» для каждого из ваших инструментов.
  • Используйте контрольный список 5S: Используйте контрольный список 5S, подобный приведенному ниже, чтобы провести вас через каждый этап внедрения 5S.


НЕОБХОДИМО загрузить контрольный список 5s?

По мере того, как вы внедряете 5S на своем предприятии, наличие четких пошаговых инструкций и рекомендаций, которым нужно следовать, неоценимо. Загрузив наш контрольный список по внедрению 5S, d , вы также найдете информацию по адресу:

  • Конкретные предварительные шаги, которые необходимо предпринять для создания базовой линии, с которой вы можете сравнивать и наилучшим образом измерять эффективность, которую вы получаете с 5S
  • Конкретные шаги, которые необходимо предпринять при внедрении каждой «S»
  • Способы контроля соблюдения методологии 5S
  • Шаги, которые необходимо предпринять для обеспечения постоянного улучшения и устойчивости 5S


.

Похожие записи

Вам будет интересно

Техники добавочного спроса: НЛП техники в любви для женщин

Стагнация экономики: Эксперты увидели риск стагнации в России после пандемии :: Экономика :: РБК

Добавить комментарий

Комментарий добавить легко