Система 5С — Охрана труда

Принципы работы системы бережливого производства. Цели использования. Порядок организации работы по системе 5С. Использование опыта Центрального института труда при разработке системы.

***

5С — система организации и рационализации рабочего места, один из инструментов бережливого производства. Была разработана в послевоенной Японии.

5С – это пять слов, начинающихся с буквы «С»:

Сортировка — четкое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних;

Все материалы, оборудование и инструмент сортируют на:

• нужные всегда — материалы, которые используются в работе в данный момент;
• нужные иногда — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
• ненужные — брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы. В процессе сортировки ненужные предметы помечают «красной меткой» и затем удаляют из рабочей зоны.

Для того что бы грамотно отсортировать предметы можно использовать следующий подход:

• Изучить пространство вокруг себя в поиске материалов, инструментов и т. п. предметов, которые не используешь;
• Убрать всё, что не используешь. Если не уверен — отложить;
• Сгруппировать схожие объекты;
• Расположить все объекты параллельно или перпендикулярно поверхности, на которой они покоятся.

Соблюдение порядка (аккуратность) —  организация хранения вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать;

Расположение предметов отвечает требованиям:

• безопасности;
• качества;
• эффективности работы.

Четыре правила расположения вещей:

• на видном месте;
• легко взять;
• легко использовать;
• легко вернуть на место.

Содержание в чистоте (уборка) – соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности;

• Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т.  п.;
• Определить специальные группы, за которыми будет закреплена зона для уборки;
• Определить время проведения уборки.

Стандартизация (поддержка порядка) – выполнение установленных процедур первых трех пунктов;

Необходимо создать рабочие инструкции, которые включают в себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка.

Совершенствование или Самодисциплина (формирование привычек) – улучшение, поддержание результатов, достигнутых ранее.

• Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание;
• Использование фотографий ДО и ПОСЛЕ для сравнения того, что было, и каков конечный результат;
• Организация аудитов, чтобы оценить эффективность внедрения программы 5С.

Система 5С применима не только на производстве, но и легко может повысить эффективность работы офиса.

***

На самом деле все новое это хорошо забытое старое. Японцы использовали в своей системе разработки А. К. Гастева и Центрального института труда (ЦИТ).

Схема «Правильное расположение инструмента» из памятки ЦИТ, 1924

краткое описание, особенности, принципы и отзывы

Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система «5С» на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов.

Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец Фредерик Тейлор. У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, издавший в 1911 году книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда. Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система «5С» на производстве. Что это такое, и почему японская система стала такой популярной?

Дело в том, что в ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем — каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы «5С» подхватили предприятия во всем мире, включая Россию. В этой статье мы попытаемся убедить скептиков в том, что японское ноу-хау действительно работает, причем абсолютно в любой сфере деятельности.

Система «5С» на производстве, что это такое

Международное 5S расшифровывается, как пять шагов («шаг» по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового отношения к труду объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ. Для нас ближе и понятнее наши родные «5С» — пять последовательных шагов, которые нужно выполнить, чтобы добиться процветания своего производства. Это:

1. Сортировка.

2. Соблюдение порядка.

3. Содержание в чистоте.

4. Стандартизация.

5. Совершенствование.

Как видим, ничего сверхъестественного система «5С» на производстве не требует. Возможно, именно поэтому к ней пока можно встретить недоверие и несерьезное отношение.

Этапы создания системы

Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.

Можно привести и другие примеры. Система «5С» на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку «канбан», в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система «5С» на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В этой статье мы их рассматривать не будем. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.

Сортировка

У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы. Основные принципы системы «5С» подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской – где угодно) все предметы раскладываются на две стопки – нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена.

Соблюдение порядка

Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку «канбан», с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система «5С» на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.

Содержание в чистоте

Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают – с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.

Стандартизация

Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы «5С» и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

Совершенствование

Пятый шаг, на котором завершается система «5С» на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа – это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.

Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

Основные ошибки

Чтобы система «5С» начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы «5С» в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:

1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.

2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы «5С», потому что не видят в ней целесообразности.

3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему «5С», думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.

4. На многих предприятиях внедряется насильно система «5С». Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.

5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.

6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.

Отзывы

Россияне, у кого введена система «5С» на производстве, отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы:

• приятнее находиться на рабочем месте;
• не отвлекают от работы ненужные мелочи;
• более четко идет рабочий процесс;
• снизилась усталость в конце смены;
• немного возросла зарплата за счет увеличения производительности труда;
• снизился производственный травматизм.

Отмечаемые минусы:

• проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд;
• стандартизация привела к увеличению бюрократии;
• введение системы «5С» не на всех участках предприятия усугубило проблемы;
• постановка на первое место системы «5С» отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей.

Система 5s в производстве. Японская система управления производством «5S»

Именно с этого инструмента лучше всего начать построение бережливого производства. Это то, что закладывается в фундамент дома производственной системы (см. рисунок «Домик ТехноНИКОЛЬ»). Система 5S представляет собой метод организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время. Система 5S обычно используется как первый этап построения бережливого производства. Она помогает быстро избавиться от накопившегося на производстве хлама и исключить его появление в дальнейшем.

Система 5S включает в себя:

1. сортировку,

2. соблюдение порядка,

4. стандартизацию и

5. самодисциплину или совершенствование.

Сортировка

Сортировать — значит обойти операционную зону и удалить все ненужное. Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда.

Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет — кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок). Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые: а) должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы; б) должны быть перемещены в более подходящее место для хранения; в) должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

При сортировке будьте внимательны, чтобы не выбросить вещи, к которым люди привязаны эмоционально. В таких случаях, чтобы избавиться от вещи, требуется либо добровольное согласие ее хозяина, либо особое распоряжение руководства.

Четко обозначьте «зону карантина» предметов с красными флажками и тщательно ее контролируйте. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

Найдите предметы, которые запылились или лежат позади оборудования, под ним или на нем, а также на полках и в шкафах. Это могут быть просроченные материалы, устаревшие документы, испорченные или не используемые в работе инструменты или компьютеры, вспомогательное оборудование, старые чертежи, выдвижные ящики с хламом, обрезки труб и т.д.

Проведите усовершенствования, исследуя цех или производственную площадку от одного конца до другого, выявляя ненужные предметы и хлам. Поместите найденные таким образом лишние вещи в специально обозначенную «зону карантина». Если потребность в предметах, помещенных в «карантин», не возникнет в течение 30 дней, они должны быть удалены и из этой зоны. Некоторые из них верните на склад, инструментальную кладовую или поместите туда, где они действительно необходимы. Это мероприятие должно охватывать все офисные и административные помещения, а также помещения вспомогательных служб.

Соблюдение порядка

Соблюдать порядок означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен каждый раз будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведенных для них местах. Это — ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

Одно из мест, где применение методик 5S дает наилучшие результаты, — склад материалов и сырья. Все предметы — от канцелярских принадлежностей и химикатов до метизов и ручных инструментов, от производственной оснастки до средств безопасности — должны иметь специально отведенные и обозначенные места для хранения. И при первом же взгляде на любое из них должно быть сразу видно, что там лежит, каково количество предметов и срок их хранения.

Чтобы сразу выявить неправильно размещенные или потерянные инструменты и мелкие вещицы, используйте специальные стеллажи или шкафы с обозначенными контурами предметов, которые должны там находиться. На полу сделайте разметку краской для выделения места расположения крупных предметов. Рабочие и руководители смогут лучше отслеживать перемещения материалов и не беспокоиться, что что-то теряется или неправильно стоит.

Определите для всех предметов свои места и обозначьте их. Перчатки, каски, ручные инструменты, чертежи, ненужные детали не должны в беспорядке лежать вокруг. Сырье и материалы, незавершенная и готовая продукция должны быть размещены в специально отведенных для них зонах.

Проведите усовершенствования, определив постоянные места хранения для всего, что осталось после проведения сортировки. Вовлекайте в работу по наведению порядка на рабочих местах и рабочих, и менеджеров. Поручите им разработать стандартные правила разметки для хранения похожих предметов, например инструментов и оснастки. Создайте стандарты ширины и цвета полос разметки, символов и шрифтов, специальных обозначений и цвета для мест хранения средств безопасности, контроля качества и производственных принадлежностей. Обычно лучше начинать с какого-либо одного участка цеха. Полностью разметьте местоположение всего, что здесь находится, и используйте это как образец для всего цеха. Не забывайте о зонах техобслуживания, а также о вспомогательной и административной зонах. При многосменном режиме или в случае, если там работают различные бригады, выберите представителя от каждой группы, для того чтобы совместно определить наиболее подходящие места для всех предметов. А разработка хорошей системы визуального контроля существенно поможет внедрению программы 5S. Сотрудникам необходимо работать вместе; также должны быть очевидны вовлеченность в программу и поддержка со стороны руководства.

Содержать в чистоте — значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать ее. Лучший способ обнаружить протекающие шланги, неплотные соединения, поврежденные поверхности и неисправное оборудование — содержать их в совершенной чистоте. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода. Поверочные клейма, разметка положений органов управления и точек смазки на оборудовании должны быть всегда чистыми, а присутствующий там текст — четким и легко читаемым. Стершиеся разметки на местах хранения оборудования и материалов необходимо регулярно обновлять, а обозначения опасных зон, маркировки качества и другие производственные индикаторы сделать чистыми и разборчивыми. Ранние признаки ухудшения работы оборудования, такие как подтекание масла, нехарактерный шум двигателя или вибрацию, нужно немедленно фиксировать с целью принятия неотложных мер. Необходимо составить специальный контрольный лист, описывающий все места, подлежащие контролю и регулярной уборке. Это поможет всем вовлеченным в процесс лучше понять новые требования и соблюдать их.

Найдите застарелые пятна масла на полу или оборудовании, свидетельствующие об утечках. Определите места, которые долгое время не очищались из-за труднодоступности или отсутствия в этом явной потребности. Обратите внимание на скользкий пол, изношенные противопожарные асбестовые занавеси, надорванные шланги, отпечатки грязных пальцев на дверях и корпусах оборудования.

Проведите оптимизацию, поручив рабочим, ремонтникам и менеджерам разработать график проверок, которого они смогут придерживаться. При этом они должны понять, почему привычки нуждаются в изменении. График проверок должен быть простым для чтения и легким в использовании. Работник, отвечающий за наведение порядка и поддержание чистоты, его руководитель или команда вместе подписывают такой контрольный лист после его заполнения. Для наведения порядка и проверки каждой смене и бригаде необходимо выделить специальное время. А обязанность руководителя — превратить эти процессы в неотъемлемую часть ежедневного распорядка, не требующую сверхурочного времени (либо выделить дополнительное время в течение рабочего дня). В контрольном листе можно подробно описать содержание работ по наведению чистоты, на одной стороне разместить фотографии мест их проведения, а на другой — разделы «Дата и время проверки», «Ф.И.О.», «Подпись», «Список недостатков». Чтобы упростить периодический осмотр, контрольные листы следует держать рядом с соответствующим оборудованием, проверять на правильность заполнения и устранять выявленные недостатки. В некоторых компаниях не обязательные для заполнения поля закрашивают серым цветом и требуют ставить контрольные отметки на бланке только в случае обнаружения недостатков или проблем. Это облегчает заполнение и более четко обозначает обнаруженные проблемы. Назначение контрольных листов — помочь в искоренении вредных привычек, привить навыки поддержания порядка на рабочем месте и содержания оборудования в чистоте.

Стандартизация

Стандартизировать — значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумайте необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и пусть каждый в организации знает, как это важно для общего успеха. Рабочие должны использовать контрольные листы, отвечать за их ведение и подписывать, а руководители — регулярно проверять, ведутся ли они.

Ниже пример табличной части контрольного листка:

КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТ ПРОВЕРКИ
(наименование подразделения)
за __________ м-ц 200__ г.
Шаг	Критерий	Дата проведения проверки
1. Сортировка и удаление лишнего (определить, что есть, что из этого необходимо, от остального избавиться)	На рабочем месте имеется ненужный и не в требуемом количестве инвентарь, инструмент, тара, пр.
Ненужная информация на рабочем месте (старые объявления, инструкции, журналы и т.п.)
Мусор, отходы в пролетах, углах
Ненужные запчасти, продукция
Итого проблем по 1С
Оценка
2. Соблюдение порядка, создание места для того, что необходимо (определить места для того, что осталось)	Постоянные места для вещей не очевидны с первого раза (нет или не просматривается разметка)
Предметы не находятся на специально отведенных для них местах
Предметы в конце рабочеого дня (рабочей смены) не возвращаются на свое место
Итого проблем по 2С
Оценка
3. Содержание рабочего места в чистоте (навести чистоту и постоянно ее поддерживать)	На рабочем месте пыль, грязь, мусор
Оборудование, оргтехника и пр. загрязнено (пыль, грязь, масляные подтеки и т.д.)
Итого проблем по 3С
Оценка
4. Стандартизация порядка (обеспечить нормативную поддержку и проверку)	Отсутствие стандаров, регламентов на рабочем месте
Разработанные стандарты не выполняются
Отсутствие котрольных листов по С на рабочем месте
Итого проблем по 4С
Оценка
5. Самодисциплина (придерживатьсся разработанных правил — всем, всегда, везде)	Сколько раз не выполнялись требования по 1С-4С (нарстающим итогом за мес.)
Итого проблем по 5С
Оценка
Общее количество выявленных проблем
Общее количество проблем выявленных предыдущей проверкой
% текущих проблем к предыдущим
ФИО проверяющего
Подпись проверяющего
Примечания:

Стандартизация требует от руководства активного участия, с тем чтобы возглавить в организации общее движение по внедрению 5S. Каждый обязан понимать необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, и для этого целесообразно провести специальное обучение. Выполнение требований программы 5S должно стать частью профессиональной аттестации работников и превратиться в общую культурную норму — от кабинета директора до каморки дворника.

Самодициплина

Чтобы совершенствовать систему 5S, руководители и рабочие должны проводить улучшения совместно, не забывая наградить тех, кто выполняет договоренности. Каждый должен увидеть, какие преимущества он получает от системы 5S, включая растущую безопасность работы. Постоянное поддержание порядка (система 5S) потребует регулярных усилий со стороны среднего звена руководства и лидеров команд по обеспечению и контролю выполнения рабочими новых требований. Также они должны определять, какие машины и рабочие зоны пора заново покрасить и привести в порядок. Руководство должно планировать и проводить покраску, чтобы показать всем, что это не разовое мероприятие и теперь программа 5S — часть обычной работы.

Периодическая уборка в раздевалках и зонах отдыха и включение этих зон в контрольный лист покажут рабочим, что в целях благополучия компании внедрение программы следует распространять не только на производственные помещения.

Похожая информация.

Первыми подсчитывать ущерб от бесполезных действий сотрудников начали американцы — они анализировали, почему один бизнес успешен, а другой нет, пытаясь найти способы увеличения прибыли. Основатель знаменитой гостиничной сети Уиллард Марриотт когда-то начинал c ресторанного бизнеса. Он стоял за спиной у каждого сотрудника с часами в руках и подсчитывал количество минут, необходимое для реализации той или иной операции. На основе своих подсчетов он разрабатывал стандарты, гарантирующие не только качество блюд, но и скорость обслуживания, которая для любой сферы услуг является показателем уровня сервиса. Сегодня у любого сотрудника сети отелей Marriott есть четкие инструкции, через сколько секунд он должен поднять телефонную трубку, сколько времени должна занимать уборка комнаты и так далее.

Примерно так же поступали основатели McDonald’s Дик и Мак Макдоналды — они организовали работу кухни в своем ресторане в Сан-Бернардино подобно конвейеру Форда, только вместо машин собирали бутерброды. И это помогало им одновременно обслуживать огромное количество клиентов. Кухня в ресторанах McDonald’s и сейчас открытая, любой клиент может видеть систему приготовления блюд, которая работает как часы.

Но самой благодатной почвой для внедрения научных методов организации труда стал азиатский рынок — этому во многом способствовала местная корпоративная культура. В конце 1940-х годов прошлого века японцы пригласили читать лекции американца Эдварда Деминга. Гуру менеджмента научил их, что качество продукции основывается прежде всего на точных расчетах и правильных привычках. Разработанные Демингом подходы легли в основу японской системы менеджмента 5S, которую в стране восходящего солнца внедрили сначала на производстве, а затем и повсеместно.

Волшебные «S»

Система 5S объединяет пять японских слов (которые часто содержат целое понятие). Это часть концепции бережливого производства, которая позволяет предприятию достичь конкурентных преимуществ за счет отладки процессов, начиная от разработки продукции и заканчивая взаимоотношениями с поставщиками и клиентами. 5S «отвечает» за организацию рабочих мест и связей между производственными участками, поведение сотрудников во время работы.

Каждое «S» в названии обозначает ключевой принцип, важный для качественной, производительной, и, что немаловажно, безопасной работы. Японцы пошагово описали, как сделать так, чтобы принципы стали не лозунгом, а руководством к действию. Для реализации каждого из этих принципов есть конкретные инструкции, которые в печатном виде составляют огромный том.

1. «Сэйри» — сортировка. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, поэтому на первом этапе нужно определить потенциально ненужные предметы. Сделать это сложнее, чем кажется. Людям старшего поколения процесс дается с большим трудом, советское прошлое приучило дорожить вещами, трепетно относиться даже к сломанному оборудованию и запчастям (надеются, что его когда-нибудь удастся починить или найти другое применение). Но S5 предусматривает комплексный подход и наличие четких инструкций. Сломался инструмент — получи новый, а сломанный тут же отправь в ремонт. Для ремонтной службы тоже есть свои правила — если в течение определенного срока починить оборудование не удается, его нужно отправить в утиль, потому что хранение тоже стоит денег.

2. «Сэйтон» — соблюдение порядка. Для всех необходимых инструментов, приборов, оснастки выделяется свое место, и его обязательно нужно подписать. Наглядности японцы придают огромное значение, они считают, что в этом вопросе сложно переборщить. Место хранения можно проиллюстрировать картинкой или, например, силуэтом, гаечного ключа, чтобы работник мог класть инструмент обратно, не задумываясь. На предприятиях, где внедрена система S5, сложно найти неподписанное место — таблички есть у каждого шкафа, полки и ящика, везде развешаны инструкции.

Оптимальное же расположение предмета определяет логистика -поиск детали или инструмента не должен занимать больше 30 секунд. Правило действует как в цехах, так и в офисе — найти нужный документ сотрудник должен за те же 30 секунд, даже если искомое лежит на столе отсутствующего коллеги.

3. «Сэйсо» — принцип соблюдения чистоты. Рабочее место и оборудование требуют систематической уборки. Обычно участок разбивают на зоны, назначают ответственных за устранение загрязнений. Разрабатывается график уборки, например, в начале, в конце смены или через определенные промежутки времени. Компания обеспечивает сотрудников необходимым инвентарем для наведения порядка (тряпки, щетки, чистящие средства). Чистота на рабочих местах позволяет находить вещи там, где они должны лежать, и в полной исправности.

4. «Сэйкэцу» — стандартизация. Необходимое условие для выполнения первых трех правил. Все самые полезные правила и процедуры нужно изложить письменно, чтобы они стали наглядными и легко запоминались. Например, полезно делать фотографии рабочих мест, которые организованы по правилам 5S. Компания разрабатывает стандарты документов, пошаговые инструкции по обслуживанию оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

5. «Сицукэ» — совершенствование. Правила и нормы поведения работают только тогда, когда стали привычкой и соблюдаются всеми. Использование принципов 5S в повседневной деятельности подразумевает формирование новой культуры производства, поэтому на 5 этапе основная нагрузка ложится на менеджеров.

Сопротивление материала

Как правило, внедрение системы 5S на производстве занимает около полугода. Японцы предпочитают двигаться методом постепенных, но постоянных улучшений — что-то сделали, оценили результат, проанализировали, опять что-то исправили. Среди обязательных процедур — регулярный аудит и обсуждение достигнутых результатов, разработка стандартов операций. Удачные примеры сразу нужно фотографировать, а затем с помощью листовок, плакатов и буклетов рассказывать, как идет внедрение системы на предприятии.

Следование инструкциям и технологическим картам, которые развешены на каждом участке сборки, порядок и чистота на рабочем месте сами по себе снижают количество ошибок. Кроме того, по правилам, бракованная продукция сразу должна быть помещена в специальные ящики и проанализирована технологами. Причины каждого случая брака выясняются, и если ошибка системная, она сразу же устраняется. «У нас нет штрафов за брак, поэтому сотрудникам нет необходимости его скрывать. Таким образом, мы можем вычислить ошибки, а бракованная продукция никогда не попадет к готовой», — поясняет Полковников.

Время нужно и для того, чтобы у сотрудников выработались новые привычки. О сопротивлении нововведениям, которые изначально воспринимаются как дополнительная и обременительная нагрузка, предупреждал еще Деминг. При этом в Америке, где развит индивидуализм, люди сопротивлялись чаще и дольше, а в коллективистской Японии процесс проходил быстрее. Коллективизм свойственен и россиянам, но здесь есть свои сложности.

Менеджеры должны не только проводить последовательную и жесткую политику изменений, но и менять собственное мышление. Михаил приводит в пример завод, состоящий из нескольких цехов. Заставить рабочих проводить влажную уборку после рабочего дня оказалось непросто, учитывая, что раньше они этого не делали и не считали своей обязанностью. Процесс наладил только один руководитель, бывший военный. Но если на одном этапе жесткий подход срабатывает, то на другом он может действовать во вред.

Правила изменений

Психологи считают, что новая привычка формируется примерно за 40 дней. Когда люди привыкают класть на место вещи, проводить уборку после работы, выполнение этих действий становится автоматическим и уже не вызывает напряжение.

Ждать от человека мгновенной перестройки устоявшихся привычек неразумно. Наоборот, люди могут сорваться от того, что требуют от себя невозможного или кто-то требует этого от них. Второй важный психологический момент — все в окружении должно поддерживать внедрение нового подхода. Ведь, как известно, бытие определяет сознание, а поведение программируется на уровне подсознания. И тогда результат не заставит себя ждать.

Система 5с – это система рационализации труда на производстве, которая пришла к нам из Японии. Читайте об основных принципах системы и о том, можно ли ее внедрить в России и стоит ли это делать.

В этой статье вы узнаете:

В послевоенный период, когда японский автопром жестко конкурировал с американским, инженер завода по производству «Тойот» Тайити Оно сумел внедрить принципы порядка, дисциплины и рационализации на предприятии, которые позволили резко увеличить производительность без существенных затрат.

Концепция 5S является продолжением научных трудов и экспериментов Фредерика Тейлора по внедрению нормирования и рационализации труда на производстве, которые он проводил в США в конце 19-ого века. Однако 5S основана на Японских традициях и культуре бережливого производства .

В России научной организацией труда начал заниматься революционер, писатель-фантаст А. А. Богданов. Но в России, где русский крестьянин полгода вынужден бездействовать во время морозов, а потом за несколько теплых месяцев все быстро, быстро делать («битва за урожай») система 5s так и осталась научной фантастикой. Внедрение «бережливого производства» в России происходит с крайним трудом и сопротивлением.

Система 5с на производстве: что это такое

Рассмотрим все принципы системы 5s в офисе.

Сэири (整理) – Сортировка

Сортировка предполагает, что все вещи и предметы, лежащие на рабочем месте, разделяются на 4 вида по частоте использования: постоянно, часто, редко и никогда. Соответственно, те которые не используются убираются на склад, те которые постоянно – лежат «прямо под рукой», часто используемые – поблизости в ящике и редко нужные – где-нибудь подальше в тумбе.

Вроде все просто и понятно. Наверное, каждый по себе знает, как сложно найти нужную вещь, когда все свалено в одну кучу. Или когда, скажем, кухня на первом этаже, а накрывают на третьем — бегать туда-сюда очень утомительно. Поэтому принцип, чтобы «все нужное лежало под рукой» очень сильно экономит время и производительность ().

Сэитон (整頓) – Соблюдение порядка

Это метод 5S, согласно которому «все имеет свое место», то есть это прямое продолжение Сэири. Когда вещи отсортированы, каждому предмету должно быть назначено конкретное место. Это место должно быть подписано и обозначено, а сам предмет маркируется красной биркой с соответствующей записью. По-японски такие бирки называются «Канбан» (). Иногда, предметы обводят, чтобы точно знать их расположение.

Пометить каждый предмет, да еще и обвести его – это уже в наш российский менталитет слабо вписывается. Хотя теоретически очевидно, что тогда сразу все легко найти и потом положить на место.

Как внедрить систему 5s: опыт российской компании

5S – это один из методов бережливого производства. Российской компании удалось преодолеть сопротивление персонала и внедрить у себя систему бережливого производства. Ее уникальный опыт может пригодиться тем предприятиям, которые тоже планируют перейти на бережливые рейсы.

Сэисо (清掃) – Содержание в чистоте рабочего места

Здесь, по-моему, все понятно. В чистоте приятно работать и т. д. Вот только я вспоминаю, как на производственной практике мастер заставлял буквально «вылизывать» станки в цеху и не отпускал домой по 1–2 часа сверх рабочего дня.

При использовании принципов бережливого производства 5s зачастую возникают вопросы, кто должен убирать: сам работник или уборщица. Представьте себе, что уборщица начинает влажной тряпкой протирать открытый компьютер у сотрудников IT-отдела, которые могут находиться в спящем режиме. Короткое замыкание гарантировано. Поэтому правило Сэисо гласит, что сотрудник сам должен убирать за собой рабочее место.

Сэикэцу (清潔) – Стандартизация

Стандартизация включает в себя правила, инструкции по выполнению тех или иных работ, нормативы по их выполнению, используемые средства и т. д. Суть состоит в том, что нормировщики, например, уже высчитали, сколько деталей на определенном станке за определенный период должен изготовить рабочий. Если он будет работать по-своему, то:

• либо сделает быстрее, чем нужно (в Японии система «Точно в срок» этого не поощряет), и будет «прохлаждаться», мешая остальным
• либо сделает быстрее за счет качества (ведь качество и скорость взаимопротивоположные понятия),
• либо сделает медленнее и затормозит работу остальных, либо с большими издержками и т. д.

Система организации и рационализации рабочего места 5S предполагает описание и контроль за исполнением первых трех пунктов: сортировка, порядок и чистота. Периодически начальство делает контрольный обход, и все данные по рабочим местам заносит в контрольный лист:

КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТ ПРОВЕРКИ (фргагмент)

(наименование подразделения)

за м-ц 20 г.

	Критерий	Дата проведения проверки
1. Сортировка и удаление лишнего (определить, что есть, что из этого необходимо, от остального избавиться)	На рабочем месте имеется ненужный и не в требуемом количестве инвентарь, инструмент, тара. пр.
Итого проблем по 1C
2. Соблюдение порядка, создание места для того, что необходимо (определить места для того, что осталось)	Постоянные места для вещей не очевидны с первого раза (нет или не просматривается разметка)
Общее количество проблем выявленных предыдущей проверкой
% текущих проблем к предыдущим
ФИО проверяющего
Подпись проверяющего

Сицукэ (躾) – Самодисциплина и совершенствование

Совершенно очевидно, что вся система из пяти S не будет работать на производстве и где бы то ни было, если сами сотрудники предприятия не желают ею пользоваться. Для убеждения сотрудников в Японии, прежде всего, используются доски почета персонала, сравнительные фотографии и другая наглядная агитация.

Кроме того использование системы 5s для организации и рационализации рабочего места, также процессов необходим творческий подход. Сотрудники должны предлагать соответствующие улучшения. И руководство в целом должны постоянно оптимизировать процесс. Поэтому Японцы часто собираются после работы и обсуждают, как им что-нибудь улучшить.

Например, для оптимизации рабочего пространства часто используют диаграмму «Спагетти» (название из-за схожести с макаронами). На рисунке отмечают маршруты, которые «прохаживают» сотрудники или клиенты, или инструменты, или документы и т.д. и видят, как можно по другому расположить рабочие места, чтобы сократить рабочее время на ненужную беготню.

Рисунок . Диаграмма «Спагетти»

На диаграмме видно, что до изменений товар проходил гораздо более длинный путь, чем после расположения отделов и склада по пути следования товара из цеха. Соответственно, это сокращает время на логистику.

Проблемы внедрения стандартов 5s в России

Однажды директор издательства, где я работал руководителем отдела продаж, предупредил, что завтра у всех сотрудников все ненужные вещи будут изъяты и складированы до особого распоряжения. Никто не придал этому особого значения, так как под словом «ненужные» каждый понимал что-то свое.

Назавтра директор с двумя помощниками из отдела охраны стал проходить по отделам и забирать у сотрудников все, что находилось на столах, в ящиках и на полках. Народ возмущался, но бойцы из службы безопасности были непреклонны. После этого директор объявил, что если кому действительно что-то очень нужно, то он должен написать письменную заявку, пойти на склад и там поискать свои вещи. Больше всех не повезло сотрудникам «back office». Если бухгалтерию директор обошел стороной, то «делопроизводители» были вынуждены несколько дней ковыряться в мешках и папках на складе с книгами, чтобы найти свои рабочие документы. Что касается канцелярии, то народ не пошел за ней на склад, а заказал все по новой секретарю. Несколько человек не выдержали и уволились.

Результат очень простой? Несколько месяцев сотрудники все старательно прятали от глаз директора, а он радовался чистым столам. С точки зрения производительности труда – она не выросла никак.

В чем же сложность внедрения 5s на производстве и в офисах у нас в России?

1) Это российский менталитет. В учебниках по международному менеджменту различают три типа культуры свойственные разным народам: моноактивные, полиактивные и реактивные. Моноактивные и реактивные культуры, к которым относятся японцы, немцы, американцы и другие, живут строго по планам, правилам и инструкциям, четко соблюдая все сроки и графики работ. В один промежуток времени они, как правило, делают только одно дело.

Носители полиактивной культуры делают множество дел одновременно, не придерживаясь четких правил, планов и графиков, адаптируя их под текущий момент. Делают не то, что должно, а то, что нравится. К этим культурам относятся: итальянцы, арабы, мексиканцы, африканцы, русские и т. д.

Для представителей этих культур понятия порядок, дисциплина, инструкция, технология и т. д. являются весьма относительными. Они могут поддерживаться на высоком уровне только в авторитарной иерархической структуре, например, армии.

Поскольку для представителей западных культур главным стимулом является вознаграждение, для восточных – наслаждение процессом, а для русских – зуботычина и грозный окрик начальства, то система внедрения «порядка и дисциплины» на рабочем месте на российском предприятии возможно только через силовое давление начальства: ругань, штрафы и т. д.

2) Отсутствие мотивации у руководителей. Рыба, как известно, ….. Причина, по которой начальство вдруг решает внедрять 5s, заключается не в желании увеличить производительность труда, а в необходимости что-либо делать по развитию фирмы в принципе. Или собственник прочитал очередную умную статью про западный менеджмент и говорит директору: «давай, внедряй». В общем ни четкого понимания, зачем все это, ни особой мотивации у руководства нет, а потому проводится внедрение чисто формально. Все делают вид, что почистили пару раз рабочие места и на этом все заканчивается.

3) Даже если руководство поставило себе цель: во чтобы то ни стало, то подчиненным все это не понятно. Для них это «лишний геморрой и тараканы в голове у начальства». Менеджеры не могут толком объяснить: зачем это нужно самим сотрудникам. Например, вот лежал всю жизнь гаечный ключ на «17» у механика под рукой, а теперь он должен висеть на стенде с красным флажком и обведенный по контуру! Механику что, больше заняться нечем?!

Здесь можно задаться вопросом: а что ж тогда делать? А во-первых, НЕ НЕАДО внедрять то, что вы и сами себе не можете толком объяснить зачем это и что это даст. 5S – «это не догма, а руководство к действию».

4) Отсутствие стимулов. Да, матом и штрафами можно добиться определенных результатов. Будет идеально чистое место, но только производительность упадет, так как за недостающими деталями рабочему нужно будет постоянно ходить на склад, например. Руководство не хочет признавать тот факт, что сортировка, «разложение по полочкам», уборка рабочего места, стандартизация и самодисциплина – это тяжкий труд для российского работника. И он должен быть оплачен! Иными словами, на время внедрения 5s должны быть предусмотрены соответствующие премии сотрудникам!

Бережливое производство

Обстановка в офисе – важный фактор, влияющий на работоспособность сотрудников. Чистота и порядок на рабочем столе способствуют порядку в голове работника. А он, в свою очередь, положительно сказывается на материальном состоянии предприятия. Концепция 5s поможет организовать рабочие места всего коллектива и повысить производительность труда. Так что же представляет собой знаменитая система 5s?

Суть концепции

Система 5с названа так не случайно. Она предполагает реализацию пяти несложных шагов на пути к эффективному и малозатратному бизнесу. Придуманное японцами бережливое производство заключается в следующем:

Сортировка

На этом этапе необходимо выделить нужные и бесполезные предметы в собственном рабочем кабинете. Важно признать нерентабельность некоторых элементов рабочего стола, что бывает достаточно сложно. Ведь зачастую владелец психологически связан с каждой вещью, и расстаться с ней возможно, только приложив немалые усилия. Но после осуществления этого шага происходит поломка стереотипов привычной жизни и выработка новых «трудовых законов».

Систематизация

Данный принцип системы основан на целесообразном размещении необходимых на производстве вещей в рабочей области. Ближе должны быть расположены те вещи, которые используются сотрудником чаще всего, и наоборот. Выполняя этот шаг, работник создает оптимальные, удобные условия для труда. Воплотить этап в реальность помогут методы маркировки, визуализации, зонирования и подобные им.

Уборка рабочего места

Этот шаг предполагает систематическое содержание рабочей зоны в чистоте и порядке. Необходимо предусмотреть графики уборки и ее критерии, а также ликвидировать причины загрязнения трудового места. Рабочая зона каждого сотрудника должна быть оснащена уборочным инвентарем, что повлияет на безукоризненное выполнение данного правила всеми работниками.

Стандартизация

На этом этапе привычки сотрудников уже не формируются, а закрепляются. Здесь следует закрепить полученный опыт с помощью метода визуализации (написать на бумаге все использованные правила, которые поспособствовали организации работы трудящихся, описать технологии бережливого производства, сфотографировать рабочую зону, созданную благодаря системе 5с). Не лишним будет составить алгоритм действий по содержанию рабочей области в чистоте.

На этой стадии учредителю позволяется ввести новые методы контроля и премирования сотрудников.

Формирование привычек и их усовершенствование

На последнем этапе приобретенные привычки формируются на всех управленческих уровнях: от рядовых сотрудников до руководства. Не стоит забывать и о постоянном их совершенствовании. Этому могут способствовать фото зоны труда, сделанные до и после внедрения системы, а также организация совещаний с целью выявления результативности введения концепции.

Достоинства системы

Часто хаос на производстве приводит к травмам и даже непоправимым последствиям, особенно если работа связана со станочной деятельностью. Система 5s способна предотвратить возникновение несчастных случаев на предприятии благодаря правильной организации порядка на рабочем месте. Его эстетичный вид повышает производительность труда.

Еще одно достоинство такого мероприятия – экономия времени. Если раньше на поиск необходимых документов затрачивалось большое количество времени, то, приведя рабочую область в порядок, делать это стало гораздо проще и быстрее.

Использование системы благотворно сказывается на рабочем климате и отношениях между сотрудниками. В силу вышеприведенных обстоятельств персонал учреждения может избавиться от раздражительности и негативных эмоций.

Внедрение метода в производственную деятельность

На старте внедрения 5с предприятие должно выбрать лидера, отвечающего за принятие решений, контролирующего ход работы и продвижение идей, способствующих усовершенствованию системы.

Реализации первых трех шагов к порядку и чистоте руководители должны достигнуть за 90 дней вместе со своими подчиненными. Причем время от времени следует проводить обсуждение проблем, с которыми столкнулись сотрудники. Контрольный документ должен фиксировать достигнутые компанией результаты.

На этапе внедрения концепции 5с руководство проводит опись имущества и выделяет объекты, которые не задействуются во время производства. Найденные предметы списываются и утилизируются, а полученная сумма становится подтверждением экономии производственного бюджета.

Качество продукции предприятия будет расти, а цены на продукты – повышаться. При этом затрачиваемое время на их производство уменьшится в несколько раз.

Задействовав на предприятии эту систему, учредитель через некоторое время сможет ощутить экономию бюджета и затрачиваемых на изготовление продукции ресурсов.

В итоге

Главное в системе – четкое соблюдение этапов ее внедрения и выполнение всех указанных условий. При правильном выполнении всех стандартов концепции по организации рабочего места она повлечет за собой как положительные изменения в производственном бюджете, так и изменение менталитета сотрудников, их культуры труда, а также рационализацию затраченного на работу времени.

Эта система 5с касается только рабочих и служащих нижнего звена. У нач.состава такое не прокатит: не уберёте-же вы со стола фото своей любимой супруги и детей. Наблюдал и не раз как бережно относятся к данным атрибутам даже уважаемые японцы. Теперь пройдемся по маркировке и зонированию: представьте свой рабочий стол на котором всё лежит на своём месте, все зоны четко оконтУрены и окрашены в разные цвета. На ручке, карандаше (или рядом с ней) приклеена бирка, что это Ручка, то-же самое и с линейкой, ластиком, писчей бумагой, на компе то-же бирка- это компьютер, и тд. Надо найти место, где будет находиться ФОТО образца вашего рабочего места и рядом должен находиться план-выкладка с алгоритмом (графиком) уборки вашего рабочего места.Это порядок, возведённый в абсурд! Хотя всё строго по-системе. Что-бы уравнять всех сотрудников в каждой организации существует свой дресс код- но с внедрением данной системы высшее руководство может задуматься и о большем экономическом эфекте- надо принимать на работу только одного роста, веса или одного пола (экономия в туалетной комнате и больничных), одного возраста и с похожими именами(фамилии руководство редко запоминает). При введении этой системы через 3-5 лет предприятие исчезает.

Что такое система 5S

Система 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S» :

• Seiri (整理 ) – Sorting – сортировка .
• Seiton (整頓 ) – Straighten or Set in Order –рациональное расположение .
• Seiso (清掃 ) – Sweeping – уборка .
• Seiketsu (清潔 ) – Standardizing – стандартизация работ .

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾 ) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование , и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

• должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

См. также:

Что такое 5S. Система 5S. Система 5с

Система 5S Введение | Бережливое производство

Система 5S появилась в середине 50х годов. Система была разработана Хироюки Хирано для нужд производства. Изначально она состояла из четырех пунктов: Сортировка, Расположение, Уборка, Стандартизация. Потом был добавлен пятый пункт: Совершенствование. С тех пор и появилась система 5S. Из первых букв S,в английском языке, этих слов и сложилась система 5S (или как часто можно встретить 5С):

• cэири (整理) «сортировка» — необходимо все инструменты, вспомогательные материалы и т.п. разделить исходя из критерия: нужно/ненужно. С ненужными необходимо незамедлительно расстаться;
• cэитон (整頓) «соблюдение порядка»  — то что у вас осталось, как нужное, необходимо упорядочить, определить точное расположение и способ хранения, который позволяет быстро находить и использовать. Говоря простым языком, у каждой вещи должно быть свое место;
• cэисо (清掃) «содержание в чистоте» (уборка) — все рабочее пространство должно быть разделено на зоны и определено где и как часто наводится порядок. В общем, все должно быть чистым и аккуратным;
• сэикэцу (清潔) «стандартизация»  — то, что вы сделали, пройдя 3 первых шага, нужно закрепить стандартом. Часто для этого делают просто фото, как выглядит рабочее место в идеальном состоянии;
• сицукэ (躾) «совершенствование »  — даже после того, как вы стандартизировали, вы должны продолжить думать об улучшениях на рабочем месте, проходя первые четыре шага.

 

рабочий стол

 

На самом деле, ученые СССР, трудились над организацией рабочего пространства намного раньше. Так, Гастев А.К. еще в 20-е годы разработал правила по организации рабочего пространства.

Пример вы можете увидеть на рисунке.

 

 

 

 

 

 

О системе 5S

Если ваша компания похожа на большинство организаций, вы ищете конкурентное преимущество. Что-то, что уменьшит затраты, увеличит продажи, и сделать вас более гибким в изменяющейся бизнес-среде. При этом это что должно быть максимально простым и понятным. Поздравляю,вы нашли то что искали – это система 5S.

На простом языке 5S – это системный подход к организации рабочего места. Но, на самом деле, это намного больше, чем просто организация рабочего места. 5S – это эффективность, конкурентоспособность и выживание. Это обманчиво простая система, которая создает организованное и продуктивное рабочее место. Метод 5S заключается не только в очистке и расстановке ящиков для инструмента. Философия 5S создает рабочую среду, которая может адаптироваться и развиваться под любые условия. Хаос и непроизводительность – ваши враги; организация и эффективность ваши союзники.

При правильном применении и тщательном соблюдении 5S даст Вам:

• Снижение затрат
• Улучшение качества
• Повышение уровня безопасности
• Увеличение производительности
• Более высокая удовлетворенность сотрудников

От офисов высшего руководства до рабочих мест на вашем предприятии, мощность этой системы быстро проявит себя в вашей основной деятельности.

Говоря по простому, бережливой компанией вы можете не быть, а систему 5S внедрить обязаны.

Резюме

5S – это система, философия и культура. Истинная сила 5S раскрывается, когда вся ваша организация
принимает его идеалы, и ваши сотрудники видят, что ваш бизнес трансформирует себя. Модель 5S для эффективности и организации рабочего места очень мощная и простая. У нее есть потенциал, чтобы преобразовать вашу компанию в безопасный и производительный склад, производственный объект или
офис.

Одним из самых сильных атрибутов 5S является то, что это визуальная модель. Каждый инструмент имеет выделенное место, и каждый маршрут отмечен линиями. Зрение является нашим доминирующим чувством, и потому что 5S использует цвета, линии и ярлыки для организации рабочего пространства.

Внедрение системы 5S

С чего начать? Да все просто, с первого S… А именно с Сортировки. Проведите анализ, что вам нужно в работе и уберите все, что не используете. А подробнее, мы рассмотрим уже в следующих статьях.

Система 5S на производстве — TJO Konsultatsioonid

Система 5S — это способ удобной организации и поддержании в порядке и чистоте рабочих мест. Система получила название от первых букв японских слов seiri, seiton, seiso, seiketsu и shitsuke. Слова переводятся как сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. Означают этапы упорядочивания и стандартизации рабочего места.

Система 5S закрепляет правильные и эффективные привычки, как хранить рабочие инструменты, как обеспечить на рабочем месте порядок и чистоту. Внедрение системы косвенным образом 5S воспитывает и укрепляет в сотрудниках рабочую дисциплину.

Цель обучения

Дать участникам обзор о принципах системы 5S, пользе применения, познакомить с этапами внедрения и наиболее часто применяемых практических решениях. Рассказываем, как грамотно внедрить систему в ежедневную практику, каких ошибок стоит избегать, на что обращать внимание.

Темы обучения

• Польза применения 5S методики
• Какие инструменты и предметы нужны на рабочем месте?
• Как правильно хранить рабочие инструменты?
• Как гарантировать чистоту в рабочей среде?
• Какие есть внутренние соглашения?
• Как сохранить дисциплину поддержания чистоты и порядка?
• С чего начать внедрение системы 5S?
• Распространенные ошибки

Результат обучения

Участники понимают принципы и пользу системы 5S. Умеют применить принципы на практике. Знают, каких распространенных ошибок стоит избегать.

Что говорят клиенты

Эндрик Рааль, Ruukki Products AS, начальник производства товаров для фасада

«Обучение технике 5S было простым и понятным даже для обычных рабочих. Мы хотели объяснить новым работникам цеха принципы внедренной техники 5S. Лектор Урмас Руубел нашел общий язык, объяснил на понятных практичных примерах. Ему удалось рассказать сложные темы доступным языком. Тем, кто хотел узнать о системе 5S, обучение точно было полезным. Понравилось, что TJO были гибкими в отношении графика и учли, что на производстве мы работаем по сменам.»

Условия получения сертификата об окончании семинара

Для получения сертификата необходимо участвовать в семинаре в полном объеме. Участник, присутствовавший в полном объеме на семинаре получает сертификат в соответствии с Условиями участия в семинарах (смотрите раздел «Порядок выдачи сертификатов»).

5С как инструмент повышения эффективности производства и развития творческого потенциала работников предприятия

В ООО «РМЗ «Газпромнефть-ОНПЗ» в целях достижения минимальных затрат труда, минимальных сроков по созданию новой продукции, гарантированной поставки продукции заказчику, высокого качества при минимальной стоимости осуществляется внедрение методов бережливого производства.
Одним из инструментов повышения эффективности производства является система 5С, которая является  основой поддержания чистоты и порядка на рабочих местах, обеспечивает помощь работникам в воспитании самодисциплины, выявлении многих видов потерь на рабочем месте, визуализации проблем качества, повышении эффективности и безопасности работы, сокращении затрат на выполнение операций.

В целях вовлечения персонала в процессы совершенствования производства в подразделениях ООО «РМЗ «Газпромнефть-ОНПЗ» проводятся конкурсы по реализации инструментов бережливого производства (организация рабочих мест с применением 5С и средств визуализации, ТРМ (Total Productive Maintenance – Всеобщая Эксплуатационная Система), подача и реализация предложений по улучшению, реализация проектов по улучшениям). Конкурсы проводятся с периодичностью 1 раз в полугодие по 3-м номинациям:

1. Лучший цех по внедрению системы 5С (командное первенство)
2. Лучшее рабочее место, на котором внедрена система 5С (личное первенство)
3. Лучший цех по динамике преобразований

По итогам проведенного в 2016 году конкурса комиссией были определены победители по всем номинациям.
В номинации «Лучший цех по внедрению системы 5С (командное первенство)» победителями стали:

1. Цех №51
2. Отдел механика
3. Цех №38

В номинации «Лучшее рабочее место, на котором внедрена система 5С (личное первенство)», победу одержал Цыркунов Е.В., слесарь по ремонту технологических установок цеха №13.
В номинации «Лучший цех по динамике преобразований» лучшим признан цех №35.
Победителям конкурса будут вручены премии и ценные призы.

Результаты конкурсов показывают, что внедрение методик бережливого производства способствует раскрытию и развитию творческого потенциала сотрудников. Люди высоко оценивают внимание к их идеям со стороны руководителей, а также помощь при реализации этих идей. Это способствует повышению лояльности сотрудников, росту их самооценки и ощущению сопричастности к деятельности своего подразделения и предприятия в целом.

Система 5S. Основа повышения эффектиности производства

     Высокая производительность является гордостью любого Руководителя возглавляющего производственное предприятие или подразделение. И в подавляющем большинстве случаев основой высоких производственных показателей служат порядок на рабочем месте, высокий уровень эффективности использования оборудования, дисциплина в цехах. И почти всегда в основу высокопроизводительных рабочих мест положены российская практика научной организации труда (НОТ) дополненная японской практикой организации рабочих мест по системе 5S.

     Система 5S, начиная с 90-х годов, де-факто стала одним из основных методов развития производства на российских предприятиях.

      Не вкладывая практически никаких инвестиций, система 5S позволяет не только наводить порядок на рабочих местах – повышать производительность, снижать уровень брака и снижать уровень травматизма, но и обеспечивает необходимые стартовые условия для серьезных производственных и организационных инноваций.

      Деятельность в рамках системы 5S позволяет Руководству оценить потенциал и возможности развития предприятия в целом и производства в частности.

      Систему 5S следует осваивать постепенно: вначале применив ее для отдельных рабочих мест – участка, затем для всей линии или цеха, и наконец, внедрить ее в масштабе всего предприятия.

Результаты — выгоды  развертывания системы упорядочения рабочих мест всегда связаны с  экономией ресурсов уже используемых в производстве, где:

• 1S Сортировка и 2S Рациональное расположение нужных для достижения результата предметов обозначит разумное количество использования материалов, инструментов, оборудования, людей и времени.

• 3S Уборка, проверка и устранение неисправностей даст возможность сделать рабочее место чистым, а оборудование, эффективнее – производительнее (то оборудование, за которым смотрят, реже выходит из строя).

• 4S Стандартизация правил первых трех S позволит сделать стандартом разумное использование имеющихся ресурсов, среди которых важнейшим является время. Работа по стандартам и правилам позволит повысить качество и уровень безопасности на рабочих местах.

• 5S Совершенствование позволит системе 5S постоянно искать и находить наименее затратные способы выполнения производственных задач.

Следует отметить, что результаты работ по развертыванию системы 5S становятся заметны уже по итогам работы первого месяца, но наши рекомендации таковы – следует составлять Мастер план развертывания системы 5S в масштабах всего предприятия, такой план состоит из следующих блоков:

1. Подготовка к внедрению системы 5S

2. Обучение Руководителей предприятия системе 5S

3. Обучение Производственных Руководителей и Рабочих системе 5S

4. Внедрение системы 5S на участке, в цехе, на всем предприятии

5. Проведение Аудитов в рамках системы 5S

6. Подведение итогов внедрения системы 5S на участке, в цехе, на всем предприятии.

7. Подъем системы 5S на новый уровень (внедрение системы 5S в офисе).

         Реализация любого проекта по внедрению системы 5S всегда связана с обучением сотрудников – это важнейший фактор в начале внедрения. Понимая значение этого фактора, мы проводим Cеминар – практикум по системе 5S, который органично сочетает в себе:

• освоение участниками инструментов упорядочения рабочих мест,

  приобретение практических навыков внедрения системы в производственных и офисных подразделениях, закрепление полученных навыков на пилотном участке

• Обсуждение плана внедрения системы 5S на пилотном участке и в масштабах всего предприятия

Фактически Семинар – практикум состоит из двух частей: первая проходит в формате обучения, вторая часть носит прикладной – практический характер, где участники осваивают систему 5S на конкретном производственном участке и/или в офисе.

Сделать заявку

описание, особенности, принципы и отзывы

Американцы первыми подсчитали ущерб от бесполезных действий сотрудников — они проанализировали, почему один бизнес успешен, а другой нет, пытаясь найти способы увеличения прибыли. Основатель известной сети отелей Willard Marriott когда-то начинал как ресторанный бизнес. Он стоял за спиной каждого сотрудника с часами в руках и считал количество минут, необходимое для выполнения той или иной операции.На основании своих расчетов он разработал стандарты, гарантирующие не только качество блюд, но и скорость обслуживания, что для любой сферы обслуживания является показателем уровня обслуживания. Сегодня у каждого сотрудника Marriott есть четкие инструкции о том, сколько секунд ему следует снимать трубку, сколько времени нужно на уборку комнаты и т. Д.

Основатели «Макдональдс» Дик и Мак Макдональдс поступили примерно так же: организовали кухню в своем ресторане в Сан-Бернардино как конвейер Ford, но вместо машин собирали бутерброды.И это помогло им одновременно обслужить огромное количество клиентов. Кухня в ресторанах McDonald’s по-прежнему открыта, любой покупатель может увидеть систему готовки, которая работает как часы.

Но азиатский рынок стал самой благодатной почвой для внедрения научных методов организации труда — этому во многом способствовала местная корпоративная культура. В конце 1940-х японцы пригласили для чтения лекций американца Эдварда Деминга. Гуру менеджмента научил их, что качество продукции основано в первую очередь на точных расчетах и ​​правильных привычках.Подходы, разработанные Демингом, легли в основу японской системы менеджмента 5S, которая была внедрена в стране восходящего солнца сначала в производстве, а затем повсеместно.

Magic «S»

Система 5S объединяет пять японских слов (которые часто содержат целое понятие). Это часть концепции бережливого производства, которая позволяет предприятию достичь конкурентного преимущества за счет точной настройки процессов — от разработки продукта до взаимоотношений с поставщиками и клиентами.5S «отвечает» за организацию рабочих мест и связи между производственными площадками, поведение сотрудников во время работы.

Каждая буква «S» в названии обозначает ключевой принцип, важный для качества, производительности и, что не менее важно, безопасной работы. Японцы шаг за шагом описали, как сделать принципы не лозунгом, а руководством к действию. Есть конкретные инструкции по реализации каждого из этих принципов, которые в печатном виде составляют огромный объем.

1. «Сейри» — сортировка. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, поэтому первым делом нужно выявить потенциально ненужные предметы. Это сложнее, чем кажется. Людям старшего возраста процесс дается с большим трудом, советское прошлое научило ценить вещи, беспокоиться даже о сломанном оборудовании и запчастях (надеются, что когда-нибудь это удастся отремонтировать или найти другое применение). Но S5 предлагает комплексный подход и четкие инструкции.Инструмент сломан — берите новый, а сломанный сразу отправляйте в ремонт. В ремонтной службе тоже есть свои правила — если технику невозможно отремонтировать в течение определенного срока, ее нужно сдать в слом, потому что хранение тоже стоит денег.

2. «Сайтон» — поддержание порядка. Под все необходимые инструменты, приспособления, оборудование выделяется место, и оно должно быть подписано. Японцы придают большое значение визуализации, они считают, что в этом вопросе сложно переборщить.Место хранения можно проиллюстрировать изображением или, например, силуэтом гаечного ключа, чтобы рабочий мог без колебаний вернуть инструмент обратно. На предприятиях, где внедрена система S5, сложно найти беззнаковое место — таблички на каждом шкафу, полке и ящике, повсюду развешаны инструкции.

Оптимальное расположение объекта определяется логистикой — поиск детали или инструмента не должен занимать более 30 секунд. Правило действует как в мастерских, так и в офисе — сотрудник должен найти нужный документ за те же 30 секунд, даже если нужный документ лежит на столе у ​​отсутствующего коллеги.

3. «Сейсо» — принцип поддержания чистоты. Рабочее место и оборудование требуют систематической уборки. Обычно участок делится на зоны, и назначаются ответственные за устранение загрязнения. График уборки составляется, например, в начале, в конце смены или через определенные промежутки времени. Компания предоставляет сотрудникам необходимые инструменты для наведения порядка (тряпки, щетки, чистящие средства). Чистота на рабочем месте позволяет находить вещи там, где они должны быть, и в идеальном рабочем состоянии.

4. «Сэйкэцу» — стандартизация. Обязательное условие выполнения первых трех правил. Все самые полезные правила и процедуры должны быть записаны так, чтобы они стали наглядными и легко запоминающимися. Например, полезно делать фотографии рабочих мест, организованных по правилам 5S. Компания разрабатывает стандарты документов, пошаговые инструкции по обслуживанию оборудования, технике безопасности с помощью визуального контроля.

5. «Сицукэ» — улучшение. Правила и нормы поведения работают только тогда, когда они вошли в привычку и соблюдаются всеми.Использование принципов 5S в повседневной деятельности предполагает формирование новой культуры производства, поэтому на 5 этапе основная нагрузка ложится на менеджеров.

Сопротивление материала

Как правило, внедрение системы 5S в производство занимает около полугода. Японцы предпочитают двигаться методом постепенных, но постоянных улучшений — что-то сделали, оценили результат, проанализировали и снова что-то поправили. Обязательные процедуры включают регулярный аудит и обсуждение достигнутых результатов, разработку операционных стандартов.Удачные примеры нужно сразу сфотографировать, а потом с помощью листовок, плакатов и буклетов рассказать, как система внедряется на предприятии.

Соблюдение инструкций и технологических схем, которые размещены на каждой сборочной площадке, порядок и чистота на рабочем месте сами по себе сокращают количество ошибок. Кроме того, по правилам бракованная продукция должна быть немедленно помещена в специальные ящики и проанализирована технологами. Выясняются причины каждого случая брака, а если ошибка носит системный характер, сразу устраняется.«У нас нет штрафов за брак, поэтому сотрудникам не нужно это скрывать. Таким образом, мы можем просчитывать погрешности, а бракованная продукция никогда не дойдет до готовой продукции », — поясняет Полковников.

Сотрудникам также нужно время, чтобы выработать новые привычки. Деминг предупредил о сопротивлении нововведениям, которые изначально воспринимаются как дополнительное и обременительное бремя. В то же время в Америке, где развит индивидуализм, люди сопротивлялись чаще и дольше, а в коллективистской Японии процесс шел быстрее.Коллективизм тоже типичен для россиян, но здесь есть сложности.

Менеджеры должны не только проводить последовательную и жесткую политику изменений, но и менять свое собственное мышление. Михаил приводит в пример завод, состоящий из нескольких цехов. Заставить рабочих проводить влажную уборку после рабочего дня оказалось непросто, учитывая, что они никогда не делали этого раньше и не считали это своим долгом. Налаживал процесс только один руководитель, бывший военный. Но если на одном этапе сработает жесткий подход, то на другом он может принести вред.

Изменить правила

Психологи считают, что новая привычка формируется примерно за 40 дней. Когда люди привыкают ставить вещи на место, убирать после работы, эти действия становятся автоматическими и больше не вызывают стресса.

Неразумно ожидать от человека мгновенной перестройки сложившихся привычек. Напротив, люди могут вырваться на свободу, когда они требуют от себя невозможного или кто-то требует от них этого. Второй важный психологический момент заключается в том, что все в окружающей среде должно поддерживать внедрение нового подхода.Ведь, как известно, бытие определяет сознание, а поведение программируется на подсознательном уровне. И тогда результат не заставит себя ждать.

Система 5S

В Японии систематический подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места сформировался в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях нехватки ресурсов. Поэтому они разработали метод своего производства, в котором все было учтено и не было места потерям.Таким образом, была создана система 5S. 5S — система рационализации рабочего места. Он был разработан в послевоенной Японии компанией Toyota.

• 5S — это система управления рабочим местом, которая может значительно повысить эффективность и управляемость рабочей области, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность и сэкономить время. Это первый шаг к построению бережливого предприятия и применению других инструментов системы управления Toyota.
• 5S — это пять японских слов:
  • · Seiri (Hean) «сортировка» — четкое разделение вещей на необходимые и ненужные и избавление от последних.
  • · Seiton (HyoD) «Сохранение порядка» (аккуратность) — организация хранения необходимых вещей, позволяющая быстро и легко их найти и использовать.
  • · Seiso (Ze’Ya) «Поддержание чистоты» (уборка) — поддержание рабочего места в чистоте и порядке.
  • · Seiketsu (ZeќЌ) «стандартизация» (поддержание порядка) является предпосылкой для выполнения первых трех правил.
  • · Сицукэ (бз) «улучшение» (формирование привычки) — воспитание привычки к точному выполнению установленных правил, процедур и технологических операций.

Изначально в японской системе было всего 4 действия. Слова для этих действий на японском языке начинаются с буквы «S»: Сортировка, Сортировка, Очистка (поддержание чистоты), Стандартизация. Позже было добавлено пятое действие — поддержание достигнутого и улучшение, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

5S теперь обладает фундаментальной силой трансформировать рабочие места и вовлекать всех сотрудников в процесс улучшения. 1) Сортировка — означает, что вы освобождаете рабочее место от всего, что не нужно при выполнении текущих производственных операций.Рабочие и руководители часто не имеют привычки выбрасывать ненужные для работы предметы, оставляя их поблизости «на случай пожара». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или затруднению движения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и уборка рабочего места повышает культуру и безопасность на работе. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего накопилось на рабочем месте, вы можете повесить красную бирку (флажок) на каждый предмет-кандидат на удаление с рабочей зоны.Все сотрудники участвуют в сортировке и идентификации предметов, которые:

• · Необходимо немедленно вынести, выбросить, утилизировать;
• · Следует переместить в более подходящее место для хранения;
• · Должны быть оставлены, а их места должны быть созданы и отмечены.

«Область красной маркировки» предметов с красными флажками должна быть четко обозначена и тщательно контролироваться. Предметы, которые остаются нетронутыми более 30 дней, подлежат переработке, продаже или утилизации. 2) Рациональное расположение — означает определение и обозначение «дома» для каждого элемента, необходимого в рабочей области. В противном случае, если, например, производство организовано по сменам, рабочие из разных смен будут складывать инструменты, документацию и комплектующие в разные места. Чтобы упростить процессы и сократить производственный цикл, крайне важно, чтобы вы всегда оставляли нужные вам предметы в одних и тех же отведенных местах. Это ключ к минимизации времени, затрачиваемого на непродуктивный поиск.

3) Очистка (поддержание в чистоте) — означает обеспечение того, чтобы оборудование и рабочее место были достаточно чистыми для проведения контроля и поддерживать его в любое время.

Очистка в начале и / или в конце каждой смены обеспечивает немедленное выявление потенциальных проблем, которые могут прервать работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

• 4) Стандартизация — это метод, с помощью которого вы можете достичь стабильности на первых трех этапах 5S, то есть разработать контрольный список, понятный и простой в использовании для всех.Подумайте о необходимых стандартах чистоты для оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, насколько это важно для общего успеха.
• 5) Perfection — означает, что выполнение установленных процедур вошло в привычку.

Действия, лежащие в основе 5S (сортировка, рационализация, очистка, стандартизация и улучшение), полностью логичны. Они представляют собой основные правила управления любым производственным отделом. Однако именно систематический подход, который система 5S применяет к этим событиям, делает ее уникальной.

5S цели:

• 1. Меньше аварий .
• 2. Повышение уровня качества продукции, уменьшение количества брака.
• 3. Создание комфортного психологического климата, стимулирующего желание работать.
• 4. Повышение производительности труда (что в свою очередь приводит к увеличению прибыли предприятия и, соответственно, увеличению уровня доходов работников).

Системные шаги:

Сортировка. Все материалы делятся на:

• · Необходимые — материалы, которые используются в работе на данный момент;
• · Неиспользованные — материалы, которые можно использовать в работе, но в данный момент не востребованы;
• · Ненужные / непригодные для использования — дефекты, которые необходимо вернуть поставщикам или уничтожить.
• · Уничтожить.

Соблюдение заказа … Расположение позиций соответствует требованиям:

• · безопасность;
• · Качество;
• · Эффективность работы.
• 4 правила расстановки вещей:
  • · на видном месте;
  • · Легко взять;
  • · Простота использования;
  • · Легко вернуть на место.

Процедура:

• 1. Разделите линию на зоны, создайте схемы и карты с обозначением рабочих мест, расположения оборудования и т. Д.
• 2. Определите специальную группу, для которой будет назначена область для очистки.
• 3. Определить время уборки:
  • Утро: 5-10 мин.до начала рабочего дня;
  • · Столовая: 5-10 мин. после ланча;
  • · По окончании работы: после окончания работы, во время простоя.

Стандартизация. Этот шаг включает поддержание состояния после выполнения первых трех шагов.

Должны быть созданы рабочие инструкции, включающие пошаговые процедуры поддержания порядка. А также возглавить разработку новых методов контроля и поощрения выдающихся сотрудников.

Улучшение / формирование привычки. Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с существующими процедурами.

Важные моменты:

• · Вовлечение всех сотрудников. Командная работа.
• · Контроль работы оборудования на рабочем месте для облегчения его обслуживания.
• · Использование фотографий ДО / ПОСЛЕ для сравнения того, что произошло и каков был конечный результат.
• · Организация аудитов для оценки эффективности реализации программы 5S.

Заключение

5S — это не только стандартизация очистки. 5S — это философия недорогого, успешного, бережливого производства. Эта философия / концепция производства предполагает, что каждый сотрудник компании, от уборщицы до директора, следует этим пяти простым правилам. Главное преимущество в том, что эти действия не требуют использования новых управленческих технологий и теорий.

Система 5s представляет собой комплексную методологию улучшения производственного процесса за счет оптимизации пяти взаимосвязанных этапов, собранных как законченная система в Японии в конце 20-го века.Название каждого этапа на японском языке начинается с буквы «с».

Но в русском языке аналоги, соответствующие этим названиям, выбраны на букву «с», поэтому в литературе часто используется адаптированное «русское» название метода бережливого производства — Система 5С, где:

• 1С — Сортировка — Сейри.
• 2C — Поддерживать порядок — Seiton.
• 3C — Держите в чистоте — Seisō.
• 4C — Стандартизация — Seiketsu.
• 5C — Улучшение (или самодисциплина) — Сицукэ (Shitsuke).

Существует адаптация для английского языка, где название каждого этапа начинается с английской буквы «s»: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardization, Sustaining the дисциплина.

Возникновение и системные принципы

Задача номер один при внедрении такой системы — обеспечение стабильности производственных процессов. Для этого всех мероприятий на каждом этапе:

• должна быть хорошо оптимизирована на уровне первичных операций,
• формат должен быть унифицированным и одинаково понятным для каждого сотрудника на его объекте, чтобы при смене подрядчика систему не нужно было перестраивать,
• Процедура должна носить не только формальный, но и идеологический и содержательный характер, изменяя отношение сотрудников к своей деятельности.

Первым, кто объединил простые, но важные принципы, был Тайши Оно, основатель производственных процессов автогиганта Toyota. Система 5s оказалась очень «японской» по духу, став воплощением самурайских ценностей и традиционного японского минимализма: дисциплины, порядка, чистоты, почти ритуальных правил и стремления к идеалу на пути к постоянному совершенствованию. Таким образом, 5с бережливого производства является частью общей культуры, правила которой перенесены в культуру производства.

Эти правила кажутся на первый взгляд очевидными, а объединяющая их система — умозрительной. Казалось бы, зачем реализовывать то, что предполагается по умолчанию в любом продакшене? Это все уже понимают:

• рабочее место должно быть чистым,
• инструментов должно быть на месте,
• комплектующих и материалов — быть «под рукой», но не мешать.

Часто эти правила воспринимаются как своего рода абстракция — идеальные представления идеального процесса, который желательно, но не обязательно реализовать.Поэтому неудивительно, что для практического внедрения 5s выпускаются платные учебные пособия, проводятся специализированные тренинги и консультации для управленческого персонала. Установленный порядок вещей активно сопротивляется нововведениям, какими бы очевидными они ни были.

Но, несмотря на сопротивление и «фактор психологии», правила должны применяться, так как на практике это позволяет обойти конкурентов, снизить затраты на материалы и время, улучшить условия труда и профессиональный интерес рабочих.Экономический эффект от внедрения 5s заметен сам по себе, но, кроме того, внедрение бережливого производства можно рассматривать как необходимый подготовительный этап для последующего внедрения методологии 6 сигм в производство.

Пять этапов бережливого производства

Сами пять компонентов методологии, в свою очередь, состоят из нескольких практических «шагов». В списке действий первый пункт всегда «Обучение персонала», а последний пункт — «Фиксация полученного результата с помощью теста, фотографии или контрольной проверки.«Мониторинг внедрения так же необходим, как запуск системы.

S # 1 — сортировка … Задача C1 — разделение обязательных инструментов, материалов и документов с целью избавления от ненужных:

• Шаг 1. Разделение того, что находится на столе (рабочем месте) на 3 части:

• всегда нужен
• иногда необходимо — на данный момент невостребовано, но регулярно используется с более широкой локализацией процесса,
• совершенно ненужное — брак, упаковка, ненужные инструменты, посторонние предметы.

• Шаг 2. Пометьте ненужные элементы красной меткой.
• Шаг 3. Удаление элементов, отмеченных красной меткой, из рабочей области.

На этом этапе необходимо сделать теги (теги) маркировки, понятные для всех (помимо прочего, они оставляют информацию, которую руководство планирует отслеживать в будущем). Это особенно важно, когда еще не сформировалось четкое понимание разделения достаточных и необходимых элементов.Чтобы прояснить этот вопрос, на первом этапе сначала указываются критерии сортировки (с последующей их корректировкой при необходимости). Кроме того, не должны там задерживаться вещи, которые уже убраны в «отстойник» — им тоже нужно найти постоянное место.

С № 2 — соблюдение порядка (рациональное расположение). Расставить оставшиеся предметы и разместить их в соответствии с условиями. Помимо соблюдения требований безопасности, должны быть размещены вещи, обеспечивающие:

• наличие, чтобы его было легко забрать и вернуть,
• четкость, чтобы его было легко найти — увидеть, находится ли объект в намеченном месте,
• безопасность.

Решение по определению «удобства» и эргономики принимает тот, кто непосредственно работает на этом месте, а не человек (контролер) извне. Если рабочий процесс ведется в две-три смены, то новоприбывшие работники должны быть проинформированы об изменениях.

Если словесной информации недостаточно, разметка производится мелом, скотчем, маркером. Для наглядности используется контрольный список, по которому проверяется новый макет. Если для обеспечения эргономичности необходимы новые стойки, на этом этапе создаются эскизы такого оборудования.

В оборудовании также должно быть предусмотрено место для предметов, которые обеспечат выполнение третьего этапа — уборки.

S № 3 — обеспечение чистоты. Уборка проводится по графику и по схеме. То есть создается «карта сайта», на которой за сотрудниками распределяются зоны ответственности. Перенос смены становится переходным моментом (к приходу смены территория приводится в порядок). При отсутствии смен уборка дается за 10 минут до работы и 10 минут в обеденное время.

Перед началом этапа рабочим предоставляется все необходимое для уборки (щетки, моющие средства, тряпки), так как в нужный момент ничего этого нет в наличии. В дальнейшем все эти аксессуары следует хранить в доступном месте и пополнять по графику, который рассчитывается опытным путем на основе данных практического эксперимента или среднего расхода в месяц.

Уборке помещений и рабочей зоны в значительной степени способствует хорошее освещение и наличие мест загрязнения.Устранение ненужных причин загрязнения также способствует чистоте. Например, в офисе в этих случаях вводится запрет на «кофе» за рабочим столом.

S №4 — стандартизация … Есть в жизни шутка: «Если вы создали бардак, в котором легко ориентироваться, то это уже не бардак, а индивидуальный (личный) заказ. » В частной жизни это может быть правдой, но система бережливого производства 5s не допускает таких интерпретаций. Письменные правила распространяются на всех.В принципе, они должны быть оформлены в виде «должностных инструкций» или иных документов, которые позволили бы им «спросить» исполнителя и, при необходимости, применить систему наказаний.

Если рабочий процесс предполагает многоступенчатую комбинацию, часто используются универсальные условные обозначения, знаки, цветовое кодирование, схемы, шаблоны, которые знакомят всех исполнителей. Визуализация в этих случаях становится важным инструментом приведения к единому стандарту.

С № 5 — Доработка и развитие … Цель этого этапа — превратить предыдущие четыре в привычку и стать основой для улучшения системы бережливого производства. Для этого:

• изменить систему мотивации, поддержать инициативу материально и эмоционально,
• объяснять и защищать, показывая графики улучшений, приводя положительные примеры,
• осуществлять многоступенчатый контроль по чек-листам,
• отслеживать все изменения и текущие проблемы для исправления процессов,
• рассчитает экономический эффект и продемонстрирует его как наглядное подтверждение преимуществ нововведения.

Поскольку значительная часть процессов оптимизации может спровоцировать сопротивление со стороны коллектива, на предприятиях с развитой иерархией и подразделениями при реализации процессов можно рассчитывать на личные связи и профессиональные методы руководителей небольших структурных подразделений — руководителей цехов. , отделы, мастера. Они лучше знают, «на каком языке» объяснять подчиненным новые правила, чтобы это не вызвало негатива или проявлений формализма.

Каждый системный этап при излишне формальном или, наоборот, небрежном отношении может вместо положительного оптимизирующего эффекта дать отрицательный.Вот некоторые из наиболее частых практических ошибок:

Пример реализации системы на практике

В качестве примера можно рассмотреть реальную практику перехода на систему 5s в НПО «МИР» в 2004 году. Предприятие занималось созданием систем автоматизированного учета энергоресурсов, управления энергообъектами. и производство средств измерений.

Перед началом внедрения руководители подразделений посетили образовательный семинар, и полученная на нем информация передавалась «по цепочке» подчиненным.Параллельно с этим была создана контрольно-мониторинговая комиссия из числа руководителей, которая проверяет выполнение 5с с периодичностью два раза в месяц.

Для сглаживания острых углов при адаптации сотрудникам предприятия разрешено не менять и не предъявлять для осмотра места личного пользования. В остальном все 5 этапов были выполнены в соответствии с рекомендациями. В ходе мероприятий было выполнено:

• было введено так называемое «Золотое правило», закрепляющее ответственность работника по двум направлениям: за свой труд и за коллективный результат,
• была создана общая компьютеризированная структура с единым деревом папок,
• Постепенно стал осуществляться сбор эффективных решений и предложений от сотрудников.

Однако, несмотря на предварительную подготовку, внедрение системы заняло полгода, причиной чего стал человеческий фактор — сопротивление сотрудников изменениям. Многие сознательно отказались от системных преобразований, мотивируя это тем, что их рабочее место уже спроектировано эргономично. На преодоление инерции мышления ушло полгода: уточнения, консультации, тесты.

С 2006 года производительность и качество продукции повысились на 16% только за счет продвижения 5s.Следовательно:

• сократилось время, затрачиваемое на документооборот (документы перестали «теряться» и мгновенно стали доступны как в электронном, так и в физическом виде),
Повысилась дисциплина
• и в процентном отношении количество бракованной продукции уменьшилось,
• сокращено время аварийных простоев (их устранение заняло меньше времени),
• улучшился общий эмоциональный климат в коллективе (сотрудники перестали выяснять, кто виноват в проблемах и по какой причине).

Понимая важность психологического настроя сотрудников и для закрепления результатов, мы начали ежеквартально награждать лучших сотрудников и подразделения за соблюдение требований системы 5s.

Система 5S как первый шаг к внедрению бережливого производства на промышленном предприятии

СИСТЕМА 5S КАК ПЕРВЫЙ ЭТАП ВНЕДРЕНИЯ ЭКОНОМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА НА ПРОМЫШЛЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ

E.А. Ларичева, Скляр E.N. ( БГТУ, Брянск, РФ)

В статье раскрыта сущность системы 5 S применительно к промышленному предприятию.

В статье раскрывается сущность системы 5S как применительно к промышленному предприятию.

System 5 S как первый шаг к внедрению бережливого производства на промышленном предприятии

В последнее время бережливое производство становится все более популярным.Его реализация требует трансформации менталитета работников и руководителей предприятий, которые должны научиться выявлять потери, понимать, какие действия или условия на самом деле являются потерями, и постоянно работать над их устранением. Начать внедрение бережливого производства можно с помощью системы организации рабочего пространства 5S («Заказ»), разработанной на рубеже 60-70-х годов. XX век в Японии.

Система 5S включает пять шагов (Таблица 1) [ 1; 4 ] .

Таблица 1 — Суть этапов системы 5S и возможные эффекты

Название этапа	Расшифровка	Типы эффектов: П — производительность; Б — Безопасность; К — сорт
1.Удаление ненужного	Все предметы рабочей среды разделены на три категории: необходимые, ненужные и не срочно необходимые. Ненужные удаляются по определенным правилам. Необходимые сохраняются на рабочем месте. Не нужные в срочном порядке располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно. Зоны ответственности каждого сотрудника выделены и закреплены	NS: Сокращение ненужных запасов Уменьшение занимаемой площади B: Снижение травматизма за счет освобождения рабочей среды от ненужного ТО: Повышение безопасности сырья, материалов, готовой продукции
2.Заказ размещения предметов	В отношении необходимых предметов и предметов, которые не являются срочно необходимыми, разрабатываются и внедряются решения, которые обеспечивают: Скорость, легкость и безопасность доступа к ним; Визуализация способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения желаемого предмета; Свобода передвижения и эстетика производственной среды	NS: Эффективное использование рабочих мест, улучшение организации труда.Сокращение потерь времени на поиски, прогулки и т. Д. B: Снижение травматизма за счет безопасного хранения вещей — создание безопасной ситуации TO: Сокращение брака из-за случайного использования несоответствующих компонентов
3. Уборка рабочего места	Определены основные источники загрязнения рабочего пространства. Проводится анализ и определяется, у кого есть доступ к документам / реквизитам, к каким именно, как и т. Д.	NS: Сокращение времени простоя из-за отказа оборудования B: Улучшение санитарно-гигиенических условий труда. Предотвращение утечек пара, газа, воздуха, воды и опасных веществ. Снижение аварийности из-за неисправности оборудования. Устранение причин аварий, пожаров, аварий TO: Снижение потерь, связанных с отходами и загрязнением. Уменьшение брака в связи с неисправностью оборудования и КИП
4.Стандартизация правил уборки	Разрабатывается инструкция, в том числе правила использования документов / реквизитов в отделах / на сайтах. Круг лиц, имеющих право их использовать, определен .	NS: Снижение потерь за счет визуализации контроля и управления B: Визуализация контроля безопасности TO: Стандартизация методов контроля
5.Формирование привычки соблюдать чистоту и порядок	Инструкция, разработанная на 4-м этапе, утверждается приказом директора, изданным для предприятия. Людей, занимающих должности, которые имеют доступ к документам / деталям, инструктируют, как работать. По окончании инструктажа подписывается документ, подтверждающий, что лицо ознакомлено с инструктажем. Должно быть назначено лицо, ответственное за хранение документов / реквизитов. При необходимости вводится система штрафных санкций	NS: Рост производства за счет мотивации персонала к продуктивному труду B: Соблюдение правил охраны труда. Безопасное производственное поведение TO: Снижение брака из-за невнимательности или отсутствия дисциплины персонала

Внедрение системы 5S является первым шагом к развертыванию бережливого производства и обучению персонала способности непрерывно улучшать производственную среду и поддерживать достигнутый уровень. Для повышения эффективности внедрения 5S на промышленном предприятии проводятся конкурсы «Стрельба из лука», «Чистейшая рабочая зона» и др.должен быть представлен. В то же время вы должны быть удостоены званий «Худший магазин» и «Самое грязное рабочее место» для повышения дисциплины.

В процессе 5S — заказа проводится инвентаризация специализированного оборудования и составляется список не задействованных спецтехники. орудие труда. По его результатам его следует списать и отправить на утилизацию изношенных и снятых с производства агрегатов, оборудования, металлолома. Сумма, полученная от утилизации и переработки, будет суммой прямого экономического эффекта.

Однако эффект этих мер заключается не только в снижении затрат на производство, повышении цены продукции за счет более высокого качества, сокращении времени, затрачиваемом на изготовление единицы продукции, но и в психологической составляющей — сотрудники будут работать с большим энтузиазмом. и эффективность на аккуратном, чистом рабочем месте (Таблица 1).

Основной результат — относительная экономия ресурсов, а не затрат, в первую очередь сокращение незавершенного производства за период, что приводит к экономии на кредитовании или возможности инвестирования ранее высвободившихся средств в альтернативные виды деятельности.

Для реализации этих изменений требуется лидер, занимающий руководящую позицию, который наделен полномочиями принимать важные решения и нести ответственность за них. Его следует назначить «агентом перемен», кем-то, кто будет продвигать идею и контролировать процесс.

Перед внедрением системы необходимо провести однодневный обучающий семинар для всех руководителей отделов. Руководители должны внедрить первые три принципа системы на своих рабочих местах в течение трех месяцев.

Каждые три недели они должны участвовать в индивидуально-групповых консультациях по реализации: сначала накопленные вопросы и проблемы обсуждаются в аудитории (в группах по 10-12 человек), а затем все члены группы вместе с консультантами, последовательно обойдите офисы, рабочие места каждого члена группы.В то же время решение многих проблем находится именно в ходе таких обсуждений и визитов. Лидеры легко учатся на опыте друг друга. Достижение результата следует проверять по контрольному списку.

Необходимо изменить организационную структуру управления. Прежде всего — изменить штатное расписание. Доверьте управление производством мастерам и мастерам. Все промежуточные менеджеры в лице бывших заместителей переходят в группу развития.

Трудно оценить влияние реализации данной меры на внедрение системы 5S, однако, исходя из опыта российских предприятий, можно предположить, какие выгоды будут в случае успешной реализации этого проекта (рис. 1).

При успешном внедрении системы 5S можно перейти к внедрению системы кайдзен, в основе которой: ориентация на клиента, тотальный контроль качества, кружки качества, система предложений, автоматизация, дисциплина на рабочем месте. , полное обслуживание оборудования, улучшение качества, рост производительности и разработка новых продуктов.Одной из отличительных особенностей системы является то, что она направлена ​​на разработку предложений и нововведений «снизу вверх», то есть сотрудник вносит предложение по улучшению, предложение рассматривается, принимается решение о его внедрении или нет. Далее вносится предложение, и сотрудник получает вознаграждение за свою идею (в том числе в процентах от экономического эффекта).

Рисунок 1. Ожидаемые выгоды от внедрения бережливого производства

Эти меры повлекут за собой не только несомненный материальный эффект для предприятия, но и изменение корпоративной культуры, выражающееся в более аккуратном и внимательном отношении к собственному рабочему месту и предприятию в целом, а также к увеличению рационализаторских предложений.Такие предложения следует поощрять материально (премии от 5 до 15% заработной платы, организация поездок, экскурсий) и морально в виде сертификатов, досок почета и т. Д.

Литература

1. Володин Р.С. Формирование архива документов по системе 5S / Р.С. Володин. -http: //www.virtpronet.ru/index.php? do = static & page = 5s;

2. Имаи, М. Кайдзен: ключ к успеху японских компаний / М. Имаи. — М .: Альпина Бизнес Бук, 2005.- 274 с.

3. Попов, С.Г. Применение методов концепции «Бережливое производство» / С.Г. Попов. — http://ria-stk.ru/mmq/adetail.php?ID=48266.

4. Растимехин, В.Е. Заказ / 5S — система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала / В.Е. Растимехин, Т.М. Куприянова. — http://www.tpm-centre.ru/page.php?pageId=106&menuItemTreeCode=050304

Говоря о концепции тайм-менеджмента, большинство людей подразумевают систему управления собственными временными ресурсами, разработанную западными специалистами.Это более чем оправдано, ведь именно там появилась теоретическая и практическая база знаний, позволяющая максимально эффективно управлять каждой минутой своей жизни.

Не все знают, что на Востоке тоже есть свои техники тайм-менеджмента, которые не хуже, а в некоторых аспектах даже более эффективны, чем западные концепции. Говоря о восточных странах, мы имеем в виду Японию, потому что это была страна восходящего солнца, которая стала домом для многих бизнес-технологий (первое, что приходит в голову, — это система кайдзен, но сегодня мы не говорим об этом).Японская система 5S — наглядная демонстрация того, каких высот достигли деловые люди этой страны в управлении своим временем.

Что такое система 5S

Предоставляет возможности для оптимизации условий труда в офисе или на производстве. Он включает в себя необходимость создания и поддержания порядка на рабочем столе, аккуратности, а также комплекс мер, направленных на экономию времени и энергии.

Другими словами, система 5S позволяет устранить хаос, присущий любому рабочему процессу.В производственной или офисной среде, где взаимодействуют многие люди, беспорядок почти неизбежен. Внедрение системы 5S позволяет снизить влияние этого негативного фактора практически до нуля.

Элементы методологии системы 5S

Эта система основана на пяти фундаментальных принципах. Рассмотрим их подробнее.

Первый шаг называется Seiri, что буквально означает сортировка. Речь идет об устранении всего ненужного.На практике происходит разделение всех предметов на необходимые и ненужные. Сортировка происходит по трем основным категориям:

• Ненужные вещи. Их необходимо устранить, так как они никогда не будут полезны своему хозяину.
• Потенциально полезные вещи. Эти предметы используются редко. Поэтому для них выделено специальное место для хранения.
• Правильные вещи. К ним относятся вещи, без которых рабочий процесс просто невозможен.

Японцы утверждают, что этот шаг может значительно повысить уровень культуры и сделать работу более безопасной.

Вторая ступень называется «Сайтон», что означает «аккуратность, порядок». Этот этап необходим для организации тех вещей, которые необходимы в повседневной работе. Все предметы размещаются в местах, откуда их можно легко снять при необходимости. Специалисты советуют маркировать предметы, чтобы их можно было быстро найти.

Третий этап называется «Сейсо» и означает упорядочивание и поддержание порядка. Этот шаг предполагает поддержание чистоты. Рабочее место следует визуально разделить на несколько зон, в каждой из которых будут располагаться определенные вещи.В этом случае необходимо следить за чистотой всех устройств. Также необходимо время от времени проверять их работоспособность, чтобы избежать проблем, которые могут снизить эффективность рабочего процесса.

На четвертом этапе, называемом Сэйкэцу, происходит стандартизация. На этом этапе оценивается эффективность реализации первых трех шагов, и результаты фиксируются в письменной или электронной форме. Самые продуктивные инновации используются для автоматизации и стандартизации рабочего процесса.

Пятый шаг называется «Сицукэ» и включает в себя улучшение и укрепление дисциплины. Этот этап направлен на то, чтобы использование системы 5S на производстве стало философией жизни сотрудников. Внедрение вышеперечисленных приемов позволяет повысить производительность труда. Очевидно, это основная задача тайм-менеджмента.

Анализ производственной системы Dell Inc.

Введение в маркетинговый анализ 5C — компания, клиенты, конкуренты, сотрудники и контекст

Анализ EMBA Pro Marketing 5C для Dell Inc.Пример использования производственной системы

В этом мини-кейсе подробно рассказывается об истории Dell и ее производственной системе на заказ. Из простой компании по сборке и доставке компьютеров Dell выросла и стала доминировать в индустрии ПК, используя информацию и уделяя особое внимание эффективности всей цепочки поставок. Однако изменение вкусов потребителей и структуры затрат поставщиков привело к снижению показателей Dell в 2005 году. Что произошло? Этот кейс включен в модуль 2 курса «Бизнес-мысль и действие».

Авторы дела: Скотт А. Мур

Тема: Технологии и операции

Смежные области: экономика, продажи, цепочка поставок

---

Маркетинговый подход EMBA Pro для производственной системы Dell Inc.

В EMBA PRO мы предлагаем профессиональные решения Marketing Mix и маркетинговые стратегии корпоративного уровня. Практический пример производственной системы Dell Inc. — это тематическое исследование Гарвардской школы бизнеса (HBR), написанное Скоттом А.Мур. Практический пример производственной системы Dell Inc. (далее именуемой «Dell Dell») представляет собой сценарий оценки и принятия решений в области технологий и операций. Он также затрагивает такие бизнес-темы, как — Маркетинговый комплекс, Продукт, Цена, Место, Продвижение, 4P, Экономика, Продажи, Цепочка поставок.

Наша иммерсивная методология обучения — от обсуждения тематических исследований до инструментов моделирования — помогает профессионалам MBA и EMBA — получить новое понимание, углубить свои знания в области технологий и операций, компании, контекста, сотрудников, конкурентов, клиентов, факторов маркетингового микса, продуктов соответствующие решения, стратегии ценообразования и многое другое.

---

• 100% без плагиата
• Своевременная доставка | 27×7
• PayPal Безопасность
• 300 слов / стр.
• Получите A + сейчас

• 100% без плагиата
• Своевременная доставка | 27×7
• PayPal Безопасность
• 300 слов / стр.
• Получите A + сейчас

• 100% без плагиата
• Своевременная доставка | 27×7
• PayPal Безопасность
• 300 слов / стр.
• Получите A + сейчас

---

Что такое 5C Analysis от Dell Inc.Производственная система России — Определение и объяснение

5C Analysis — это маркетинговый инструмент для проведения ситуационного анализа, в котором работает Dell Dell. Он учитывает макро- и микросреды, которые влияют на Dell Dell. Анализ 5C позволяет менеджерам по маркетингу оценивать вероятности различных типов рисков, с которыми Dell Dell сталкивается на рынке, и соответственно разрабатывать маркетинговые стратегии.

Маркетинговая стратегия заключается в принятии маркетинговых решений в условиях неопределенности макросреды, давления и стратегии конкуренции, а также других экономических факторов.

Каковы пять составляющих маркетинга? Как провести маркетинговый анализ 5C на примере производственной системы Dell Inc.

5C маркетингового анализа: —

1 — Компания,
. 2 — Заказчики,
3 — Конкуренты,
4 — Соавторы, и
5 — Контекст.

Dell Dell сталкивается с 4 основными типами рисков: риски, связанные с технологическими инновациями, риски спроса, риски производства или поставки и международные риски.

Анализ компании — 5С маркетинга

Ответ на ключевой вопрос — каковы сильные и слабые стороны компании и как маркетинг может повысить эффективность ее основных сильных сторон и смягчить влияние ее слабых сторон.

Менеджеры по маркетингу в Dell Перед принятием маркетинговых решений Dell необходимо проанализировать внутренние сильные и слабые стороны компании. У каждой организации разный маркетинговый бюджет, разный набор навыков для реализации маркетинговых стратегий и рекламных кампаний.Анализ компании поможет Dell Dell оптимизировать использование маркетинговых ресурсов. Что касается четырех упомянутых выше рисков: менеджерам по маркетингу в Dell Dell необходимо сосредоточить внимание на рисках, соответствующих рискам производства и доставки. Если компании не удается оправдать ожидания потребителей, никакой разумный маркетинг не сможет обеспечить устойчивое конкурентное преимущество.

Факторы компании

Возможность масштабирования производства — Dell Dell имеет надежную и гибкую цепочку поставок, поэтому она может решать задачи управления успехом, связанные с очень успешными маркетинговыми усилиями, которые приводят к резкому росту потребительского спроса на ее продукты.

Качество человеческих ресурсов для создания эффективных кампаний и управления ими — Dell Dell привлекает одних из лучших специалистов в своей отрасли, а уровень квалификации существующего персонала Dell Dell очень высок. Dell У Dell есть сильный маркетинговый отдел, который помогает ей разрабатывать эффективные и успешные маркетинговые кампании.

Финансовое положение и доступность ресурсов для маркетинга. Финансовое положение Dell. Компания Dell может позволить себе потратить значительный объем ресурсов на маркетинг для — запуска новых продуктов и улучшения положения существующих брендов.

Культура Dell Dell. Как объясняет производственная система Dell Inc., компания имеет сильную культуру инноваций в отношении продуктов и процессов.

Checkout Marketing 4P и анализ маркетинг-микса Маркетинговый анализ 4P & Mix производственной системы Dell Inc.

Клиенты — 5C Marketing Analysis

Ответ на ключевой вопрос — как Dell Dell может определить привлекательные сегменты рынка и выбрать стратегию рыночного таргетинга.

Маркетинговая стратегия Dell Dell должна соответствовать двум широким целям — тщательному выбору целевого рынка и разработке маркетинговых мероприятий для достижения желаемого положения в сердцах и умах целевого рынка. Анализ клиентов, проводимый менеджерами по маркетингу Dell Dell, может включать в себя: темпы роста отрасли, потенциальный размер рынка как в целом, так и в целевом сегменте, материальные и нематериальные характеристики продукта, желаемые потребителями в отрасли, основную цель покупки продуктов, частоту покупки, недавние покупки, отраслевые тенденции, уровень доходов и т. д.

На основе нашей 4 широких рамок рисков для анализа 5C — менеджеры по маркетингу должны сосредоточить внимание на риске спроса и технологическом риске в разделе анализа клиентов.

Факторы клиентов

Кто является целевым клиентом — следует ли Dell Dell выходить на более широкий сегмент или позиционировать свой продукт в нишевом сегменте. Я предлагаю сосредоточиться на нишевом сегменте, так как он очень прибыльный.

Как увеличить долю покупательской корзины клиентов — Решение, которое должен принять отдел маркетинга в Dell Dell — Как он может увеличить долю покупательской корзины с продуктами Dell Dell.

Каков уровень узнаваемости бренда среди целевого сегмента и населения в целом? Узнаваемость бренда среди целевого сегмента и среди более широких слоев населения высока. Dell Dell может использовать это для создания суббрендов для нишевых сегментов целевого рынка и смежных сегментов.

Какие функции наиболее востребованы потребителями. Менеджеры по маркетингу в Dell Dell должны решить, какие функции наиболее востребованы потребителями и как Dell может позиционировать себя для предоставления этих 2-3 важных функций.

Какой тип продукта продает Dell Dell — продукт с высоким или низким уровнем вовлеченности требует различных маркетинговых стратегий. Продукты с высоким уровнем вовлеченности часто имеют более высокую лояльность к бренду и меньшую чувствительность к цене по сравнению с продуктами с низким уровнем вовлеченности, где игроки отрасли часто конкурируют по ценам.

Конкуренты — 5C Marketing Analysis

Ответ на ключевой вопрос — кто являются конкурентами, какова их маркетинговая стратегия и как Dell Dell может разработать свою маркетинговую стратегию с учетом давления со стороны конкурентов и ограниченных маркетинговых ресурсов.

Основная функция маркетологов и менеджеров по маркетингу заключается в разработке маркетинговых мероприятий, которые могут помочь Dell Dell противодействовать конкурентному давлению со стороны известных игроков, а также потенциальных участников. Менеджеры по маркетингу Dell Dell должны принимать решения относительно —

Где позиционировать бренды в соответствии с портфелем собственных брендов Dell Dell и конкурирующими брендами
Каковы маркетинговые стратегии конкурентов.
Должен ли Dell. Dell будет напрямую конкурировать с конкурентами или занять нишевые позиции в своих сегментах.
Какой тип конкуренции существует в отрасли, в которой работает Dell Dell?

На основе нашей четырех схем подверженности рискам — при анализе конкурентов менеджеры по маркетингу Dell Dell должны внимательно анализировать — риски спроса и риски технологических инноваций.

Факторы конкурентов

Противодействие маркетинговым кампаниям конкурентов — Часто одна кампания конкурента должна сопровождаться встречной кампанией, чтобы остановить испытание продукта конкурента лояльными клиентами фирмы.Это нужно делать, чтобы контролировать отток клиентов.

Стратегия позиционирования по отношению к конкурентам. Важнейшее маркетинговое решение для менеджеров Dell Dell заключается в том, какую стратегическую позицию выбрать, которая в то же время отличается от конкурентов и актуальна для клиентов.

Интенсивность соперничества между существующими игроками — если интенсивность высока, то прибыльность обычно низкая в любой отрасли. Таким образом, это требует от Dell Dell тратить больше ресурсов на маркетинговые мероприятия.

Угрозы замены для Dell Dell. Угрозы замены часто возникают либо из-за экономического цикла, либо из-за технологических инноваций. Может потребоваться репозиционирование определенных торговых марок со стороны Dell Dell на определенных рынках.

Угрозы новым участникам для прибыли Dell Dell. Маркетинговые усилия часто являются препятствиями для входа в отрасль, и новые участники не только должны иметь огромные маркетинговые ресурсы, чтобы конкурировать с действующими игроками, но также нуждаются в высоком уровне маркетинговых ноу-хау.

Решения по глубине линейки продуктов для Dell Dell. Глубина включает в себя нацеливание на разные сегменты в рамках одного и того же ассортимента продукции. Чем выше глубина, тем больше компании нужно тратить на отдельные бренды, не уделяя слишком много внимания материнской компании.

Решения по линейке продуктов

— это касается не только продуктовой стратегии Dell Dell, но и ее стратегии распределения и управления цепочкой поставок. Более широкая линейка требует больше стратегий позиционирования и более высоких затрат на маркетинг.

Что будет стимулировать будущий рост и как конкуренты будут пытаться получить долю в этом будущем росте — технологические инновации могут привести к тому, что нынешнее позиционирование станет менее прибыльным, поэтому Dell необходимо постоянно внедрять инновации и искать новые возможности.

Сотрудники — 5C Marketing Analysis

Ответ на ключевой вопрос — насколько гибкой и надежной является цепочка поставок Dell Dell и насколько сильны участники переговоров в цепочке создания стоимости.

В число участников сотрудничества входят партнеры по цепочке поставок как вверх, так и вниз по цепочке создания стоимости. Для проведения анализа соавторов Dell Dell нуждается в критической оценке цепочки поставок на основе множества факторов, таких как: переговорная сила, то, что поставщики предлагают, гибкость и маневренность цепочки поставок, распределение доходов на каждом этапе цепочки создания стоимости.

Основываясь на параметрах подверженности рискам в рамках анализа соавторов, менеджеры по маркетингу Dell Dell должны сосредоточить внимание на подверженности рискам, связанным с международными рисками (поскольку Dell Dell имеет международные операции), а также на производственных рисках и рисках поставки.Например, если сотрудники смогут эффективно удовлетворить спрос, увеличившийся за счет эффективной рекламы отдела маркетинга Dell Dell, то это будет иметь большое значение для того, чтобы компания помешала новой конкуренции и разработала стратегию ценообразования наивысшего качества.

Факторы соавторов

Управление доставкой и услугами в периоды неопределенности. Большинство глобальных организаций, таких как Dell Dell, быстро диверсифицируются, чтобы снизить риски доставки и цепочки поставок.Dell Dell тоже должна сосредоточиться на этом.

Положение и рыночная сила в цепочке создания стоимости — Если у сотрудников есть сильная переговорная сила, то Dell Dell не сможет поддерживать более высокую маржу даже при более высоких маркетинговых расходах.

Количество поставщиков и возможности поставщиков. Если поставщиков слишком много, для Dell Dell будет дорого управлять ими, но если количество поставщиков слишком мало, это подвергнет компанию рискам нарушения цепочки поставок.

Риски для прав интеллектуальной собственности и патентов — Работа на международных рынках может стать причиной кражи патентов, авторских прав и других прав интеллектуальной собственности Dell Dell. Любое решение по маркетингу и диверсификации должно приниматься после оценки этих рисков.

Гибкость цепочки поставок и международные риски. На международных рынках главный вопрос, стоящий перед Dell Dell, заключается в том, насколько локализовать с учетом местных предпочтений. Остальные решения от производства до маркетинга основаны на этом важном решении.Возможность локализации производства и других процессов для снижения риска риска всей цепочки поставок организации на международном рынке.

Контекст — маркетинговый анализ 5C

Ответ на ключевой вопрос — Какие макроэкономические факторы существенно повлияют как на бизнес-модель, так и на маркетинговую стратегию.

Контекстный анализ включает в себя тщательный анализ факторов макросреды, таких как политическая и социальная среда, нормативно-правовая среда, экономические условия на рынках, на которых работает Dell Dell, уровень технологических инноваций в отрасли, правовая среда, экологические стандарты в отрасли и т. Д. .

Двумя основными формами подверженности рискам в контексте анализа являются: международные риски и риски, связанные с технологиями и инновациями.

Факторы контекста

Нормативно-правовая база

— она ​​влияет не только на тип рекламной и маркетинговой кампании, которую может проводить компания, но и на тип продуктов, которые Dell Dell может продавать. Например, стандарты и правила для продуктов Dell Dell в США и Европейском Союзе сильно различаются.

Занятость — Учитывая кризис занятости в Западной Европе и появление гиг-экономики и занятости в США и во всех основных западных экономиках, занятость стала решающим фактором в разработке маркетинговой стратегии. Работа не только влияет на покупательную способность клиента, но также влияет на самооценку и бренды, с которыми она может ассоциироваться.

Валютный риск — Международные операции сопряжены не только с рисками маркетинговых стратегий, не относящихся к конкретному рынку, но и с риском валютных рисков.За последние 10 лет большинство американских организаций потеряли деньги из-за валютных рисков в таких странах, как Венесуэла, Аргентина, Турция, Россия и Индонезия.

Политические риски для Dell Dell. Геополитические риски увеличились за последние три-четыре года из-за таких событий, как торговая ситуация между США и Китаем, Brexit и рост числа желтых жилетов во Франции.

Экономический — поведение потребителей во время бума и спада часто полностью различается, поэтому менеджеры по маркетингу в Dell Dell должны решить, как потребители будут вести себя в текущей экономической ситуации.

Инфляция и диверсификация — Инфляция влияет на ценовую стратегию Dell Dell, поскольку высокая инфляция может привести к снижению доходов от текущих продаж.

5C Маркетинговый анализ производственной системы Dell Inc.

4P Маркетинговый анализ производственной системы Dell Inc.

Анализ пяти сил Портера и решение производственной системы Dell Inc.

Анализ цепочки создания стоимости Porter и решение Dell Inc.производственная система

Памятка по случаю и памятка с рекомендациями производственной системы Dell Inc.

Анализ голубого океана и решение производственной системы Dell Inc.

Маркетинговая стратегия и анализ Производственная система Dell Inc.

Анализ VRIO / VRIN и решение производственной системы Dell Inc.

Анализ PESTEL / STEP / PEST компании Dell Inc.производственная система

Пример решения производственной системы Dell Inc.

SWOT-анализ и решение производственной системы Dell Inc.

Ссылки и дополнительная литература

Скотт А. Мур (2018) , «Практический пример Harvard Business Review по производственной системе Dell Inc.. Опубликовано HBR Publications.

Kotler & Armstrong (2017) «Принципы управления маркетингом», опубликовано Pearson Publications.

Apple прекратит производство iPhone 5C в следующем году, говорится в отчете

Будет ли Apple ставить крест на 5C в следующем году? CNET Согласно новому отчету,

Apple положит конец выпуску iPhone 5C в следующем году.

Производители iPhone 5C Foxconn и Wistron сократят производство телефонов и отключат устройство в середине 2015 года, сообщил MacRumors в среду со ссылкой на отчет тайваньской Industrial and Commercial Times.

Apple представила iPhone 5C в прошлом году как более дешевую и менее функциональную альтернативу iPhone 5S. Например, в 5C отсутствует датчик отпечатков пальцев Touch ID и более быстрый процессор A7, который есть в 5S. Доступный в пяти разных цветах, 5C начинался с ценника в 99 долларов, но теперь доступен бесплатно с двухлетним контрактом на беспроводную связь в версии на 8 ГБ, которую Apple представила в марте прошлого года.

Никакой конкретной причины для остановки производства не было, но Apple обычно постепенно отказывается от старых продуктов после того, как она запускает новые модели. В сентябре компания выпустила 4,7-дюймовый iPhone 6 и 5,5-дюймовый iPhone 6 Plus и по-прежнему продает iPhone 5S по стартовой цене 99 долларов.

Продажи 5C не оправдали ожиданий, по крайней мере, на начальном этапе, поскольку все больше клиентов, казалось, тяготели к 5S. Январский опрос исследовательской компании CIRP показал, что на 5S приходилось 59 процентов продаж iPhone в последнем квартале 2013 года, тогда как на 5C приходилось всего 27 процентов.

И хотя субсидированная цена 5C могла понравиться экономным потребителям на определенных рынках, полная розничная цена в 549 долларов сделала его недоступным для потенциальных покупателей на некоторых развивающихся рынках. Генеральный директор Apple Тим Кук признал, что 5C никогда не создавался как дешевый телефон.

Некоторые отчеты также предполагают, что 5C оказался менее провальным, чем обычно думают.

Статистика, процитированная AppleInsider в марте этого года, показала, что 5C превзошла большую часть своих конкурентов в последнем квартале 2013 года, включая несколько популярных телефонов под управлением Android, мобильной операционной системы Google.AppleInsider заявила, что в течение июньского квартала Apple показала улучшение продаж.

Хотя Apple сообщает об общем количестве продаж iPhone каждый квартал, компания не разбивает эти продажи по устройствам. Так что трудно точно сказать, насколько хорошо или плохо 5C позиционирует себя на рынке. Но поскольку новые модели iPhone 6 пользуются огромным спросом, а 5S по-прежнему остается жизнеспособным продуктом по доступным ценам, вывод 5C на пенсию — лишь вопрос времени.

Apple не сразу ответила на запрос CNET о комментариях.

Apple сокращает производство iPhone 5c и увеличивает производство 5s, говорит NPD — Джон Пачковски — Новости

Сократила ли Apple заказы на свой новый iPhone 5c? Растущий хор сообщений предполагает, что это так.

Ранее на этой неделе The Wall Street Journal сообщила, что Apple потребовала от партнеров-производителей Pegatron и Hon Hai сократить производство устройства.Reuters повторило этот отчет позже в тот же день, и теперь NPD DisplaySearch делает аналогичные заявления.

В отчете, опубликованном в пятницу, исследовательская группа сообщила, что недавние проверки каналов позволяют предположить, что Apple сократила производство iPhone 5c на 35 процентов, в то же время увеличив производство iPhone 5s на 75 процентов. NPD объясняет сокращение производства на 5c спросом, ослабленным более высокой, чем ожидалось, ценой на устройство. «Слухи о том, что iPhone 5c« дешевый », ходили уже в третьем квартале 2012 года, — предполагают аналитики NPD Тина Тенг и Шон Ли.«Тот факт, что iPhone 5c почти идентичен iPhone 5 — и стоит недешево — разочаровал некоторых потребителей».

Возможно. Это, безусловно, простое объяснение таких сокращений производства после первых выходных, проданных девятью миллионами новых iPhone. Но простые объяснения не всегда точны, и, как показали столь же пессимистические отчеты о спросе на iPhone 5 в прошлом году, слухи об объемах производства в цепочке поставок иногда не являются лучшей информацией для измерения продаж iPhone. Все может пойти от «FLASH: Apple сократила заказы на компоненты для iPhone из-за более слабого, чем ожидалось, спроса!» на «Мой плохой! Apple продала 47 штук.8 миллионов iPhone в этом квартале »довольно быстро.

Как сказал в январе генеральный директор Apple Тим Кук: «Я бы рекомендовал подвергнуть сомнению достоверность любых слухов о планах сборки. Я также подчеркиваю, что даже если бы определенные данные были основаны на фактах, было бы невозможно интерпретировать, что они на самом деле значат для нашего бизнеса. Наша цепочка поставок очень сложна, и у нас есть несколько источников для наших компонентов. Доходность может отличаться, производительность поставщика может отличаться. Есть просто длинный список вещей, из-за которых любая отдельная точка данных не станет отличным показателем того, что происходит.”

Apple сообщает о прибыли за четвертый квартал в понедельник, 28 октября. Компания не ответила на запрос о комментарии.

Apple сокращает заказы на iPhone 5C, поскольку потребители предпочитают 5S

Клэр Джим, Пол Карстен

ТАЙБЕЙ / ПЕКИН (Рейтер) — Apple Inc сокращает заказы на производство своего iPhone 5C с пластиковой подложкой через месяц после запуска, источник, знакомый с его цепочка поставок сообщила в среду, что послужило поводом для предположений, что более дешевая модель его основного устройства, возможно, была оценена слишком дорого.

Apple попросила одного из своих крупнейших поставщиков увеличить производство 5S высшего уровня, который поступил в продажу в то же время, сообщает Wall Street Journal. сказал. Аналитик сказал, что это развеяло опасения, что более дешевый 5C съест премиальные продажи и снизит рентабельность.

Apple сообщила производителям, что сократит заказы на смартфон 5c в последние три месяца года, сообщил источник Reuters. Компания добавила 5C в модельный ряд в сентябре вместе с флагманским iPhone 5S.

Компания Pegatron Corp, которая собирает многие модели iPhone 5C от Apple, сократила заказы менее чем на 20 процентов, сообщил источник, попросивший не называть его имени, поскольку эта информация является конфиденциальной.

Hon Hai Precision Industry Co, еще один крупный подрядчик по сборке 5C, сократил заказы на тот же период на треть, сообщает Wall Street Journal.

Но в то же время Apple увеличила заказы на 5S в четвертом квартале, сообщает газета со ссылкой на двух руководителей Hon Hai.

Аналитики говорят, что решение потребителей больше тратить на более дорогую 5S приносит пользу Apple. Акции компании выросли в среду, достигнув месячного максимума выше 502 долларов. Аналитик Canaccord Genuity Майкл Уолкли подсчитал, что iPhone 5S превосходит 5C по продажам в 2,5 раза, до 1.

Canaccord Genuity «Исследование« исследования »указывает на значительно более высокое сочетание сквозных продаж iPhone 5s по сравнению с iPhone 5c, что должно принести пользу в краткосрочной перспективе по средним ценам продажи и рентабельности. , — сказал Уолкли.

В Соединенных Штатах 5C на 100 долларов дешевле, чем премиум-модель 5S, которая начинается с 649 долларов за модель 16 ГБ.

Телефоны Apple iPhone 5C в розничном магазине Apple на Пятой авеню в Манхэттене, Нью-Йорк, 20 сентября 2013 года. REUTERS / Adrees Latif / Files

Представители Pegatron, Hon Hai и Apple от комментариев отказались.

Аналитики и руководители Apple предостерегают от слишком большого внимания к корректировкам цепочки поставок, которые являются обычным явлением в быстро развивающейся электронной промышленности.

Инвесторы получат некоторое представление о спросе на эти два телефона, когда Apple представит результаты за четвертый финансовый квартал в конце этого месяца.Но цифры iPhone за июль-сентябрь будут включать продажи новых моделей только за месяц.

ПОВЫШЕНИЕ ПРАЗДНИЧНОГО КВАРТАЛА

Ожидается, что Apple продаст от 33 до 36 миллионов iPhone в четвертом финансовом квартале, увеличившись до более чем 50 миллионов в типично сильном праздничном квартале, который станет первым полным кварталом продаж новых iPhone.

В праздничном квартале может появиться и новая линейка iPad.

Ожидается, что на следующей неделе Apple представит обновленную версию планшетов, конкурирующих с Amazon.com Inc, Kindle Fire и планшеты Samsung Electronics.

За последний год Apple оказалась под давлением, чтобы увеличить продажи своих iPhone и iPad и защитить свою долю рынка от конкурентов, которые быстро расширяют возможности и снижают цены.

В Китае, который генеральный директор Тим Кук назвал одним из самых важных рынков Apple, 5с встретили вяло. Некоторые местные блогеры говорят, что разница в цене между 5C и 5S слишком мала.

Разница в ценах может увеличиться в следующем году, поскольку Apple известна снижением цен на старые модели для увеличения объемов продаж.

«Мы не особенно обеспокоены сокращением заказов на 5C на данный момент, потому что они, по-видимому, компенсируются высоким спросом и увеличением производства 5S, — сказал Брайан Колелло, аналитик Morningstar. «Что касается развивающихся рынков, то 5C просто недостаточно дешев, чтобы привлечь внимание клиентов, которые могут купить устройства Android за 150 долларов».

Ранее Apple сообщала, что продажи 5S и 5C за первые три дня с момента их запуска в сентябре составили 9 миллионов, и что спрос на 5S превысил первоначальные поставки.Он не дал отдельных цифр для 5C и 5S.

Prudential, которая не владеет акциями Apple, прогнозирует, что сборщики отгрузят около 23 миллионов единиц 5C в последние три месяца этого года и 10 миллионов в первые три месяца следующего года.

Акции Apple выросли до 502,53 доллара на открытии фондовой биржи Nasdaq в среду и на 0,6 процента до 501,63 доллара на дневных торгах.

Дополнительные сообщения Пурнимы Гупты и Сохама Чаттерджи; Под редакцией Райана Ву, Родни Джойса и Дэвида Грегорио

ИССЛЕДОВАНИЕ АРХИТЕКТУРНЫХ МОДЕЛЕЙ DIKW И 5С ДЛЯ СОЗДАНИЯ КИБЕРФИЗИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ В КОНЦЕПЦИИ ПРОМЫШЛЕННОСТИ 4.0

Сони, М., Наик, С. (2019), «Ключевые ингредиенты для оценки готовности организаций к Индустрии 4.0: обзор литературы», Бенчмаркинг: Международный журнал, Том. 27, № 7. С. 2213–2232. DOI: https://doi.org/10.1108/BIJ-09-2018-0284

Россит Д. А., Томе Ф., Фрутос М. (2019), «Индустрия 4.0: интеллектуальное планирование», Международный журнал производственных исследований, № 57 (12), стр. 3802–3813. DOI: https://doi.org/10.1080/00207543.2018.1504248

Holdren, JP, Power, T., Tassey, G., Ratcliff, A., Christodoulou, L. (2012), «Национальный стратегический план передового производства», Национальный совет по науке и технологиям США, Вашингтон, округ Колумбия. доступно по адресу: http://www.docin.com/p-391856652.html

Форсайт, Великобритания (2013), Будущее производства: новая эра возможностей и вызовов для Великобритании, Сводный отчет, Государственное управление науки, Лондон, 20 стр.

Коэн, Э.(2007), «Промышленная политика во Франции: старое и новое», журнал «Промышленность, конкуренция и торговля», № 7, стр. 213–227. DOI: https://doi.org/10.1007/s10842-007-0024-8

Х. Таки (2017), «На пути к технологическим инновациям общества 5.0», Журнал Института инженеров-электриков Японии, № 137 (5), стр. 275–275. DOI: https://doi.org/10.1541/ieejjournal.137.275

Мун, Х.С., Чунг, Дж. Э., Чой, С. Б. (2018), «Производственные инновации в Корее 3.0 Initiative », Journal of Information and Management, No. 38 (1), P. 26–34. DOI: https://doi.org/10.20627/jsim.38.1_26

Чжоу Дж. (2015), «Интеллектуальное производство — основное направление« Сделано в Китае 2025 », Чжунго Цзиси Гунчэн / Китайское машиностроение, № 26 (17), стр. 2273–2284. DOI: https: // doi.org/10.3969/j.issn.1004-132X.2015.17.001

Пауло Лейтао, Армандо Вальтер Коломбо, Стаматис Карноускос (2016), «Промышленная автоматизация на основе технологий киберфизических систем: реализации прототипов и проблемы», Компьютеры в промышленности, Vol.81, С. 11–25. DOI: https://doi.org/10.1016/j.compind.2015.08.004

Хуанг, Г., Чен, Дж., Ходжастех, Ю. (2021), «Развертывание киберфизической системы на основе стратегий вытягивания для единственного в своем роде производства с ограниченными ресурсами», Журнал интеллектуального производства, № 32 (2), С. 579–596. DOI: https://doi.org/10.1007/s10845-020-01589-8

Стефано Занеро (2017), «Киберфизические системы», Компьютер, Vol. 50, Issue 4, P. 14–16. DOI: https://doi.org/10.1109 / MC.2017.105

Мостерман П. Дж., Зандер Дж. (2016), «Проблемы киберфизических систем: анализ потребностей для совместной работы встроенных программных систем», Программное обеспечение и моделирование систем, № 15, стр. 5–16. DOI: https://doi.org/10.1007/s10270-015-0469-x

Невлюдов И., Евсеев В., Демская Н., Новоселов С. (2020), «Разработка программного модуля для оперативно-диспетчерского управления производством на основе киберфизических систем управления», Инновационные технологии и научные решения для промышленности, No.4 (14), С. 155–168. DOI: https://doi.org/10.30837/ITSSI.2020.14.155

Ли, Дж., Джин, К., Багери, Б. (2017), «Киберфизические системы для прогнозных производственных систем», Технология производства, Vol. 11. С. 155–165. DOI: https://doi.org/10.1007/s11740-017-0729-4

Сергечик А. (2019), «Шаг к Индустрии 4.0: устройства Festo для современного производства» [«Шаг навстречу« Индустрии 4.0 »: устройства Фесто для организации современного производства»], Управляющая техника Россия, №

.4 (82), С. 38-41.

Соснин П. И. (2008), Архитектурное моделирование автоматизированных систем, Ульяновск, УлГТУ, 147 с.

Ли, Дж., Давари, Х., Сингх, Дж., Пандхаре, В. (2018), «Промышленный искусственный интеллект для производственных систем на основе Industry 4.0», Manufacturing Letters, № 18, стр. 20–23. DOI: https://doi.org/10.1016/j.mfglet.2018.09.002

Jiang, J. (2018), «Улучшенная архитектура киберфизических систем для промышленности 4.0 умных фабрик », Успехи машиностроения, № 10 (6). DOI: https://doi.org/10.1177/1687814018784192

Эразмус, Дж., Вандерфестен, И., Траганос, К., Кеулен, Р., Грефен, П. (2020), «Проект HORSE: применение управления бизнес-процессами для обеспечения гибкости в интеллектуальном производстве», Прикладные науки ( Швейцария), № 10 (12). DOI: https://doi.org/10.3390/APP10124145

Бескоровайный, В. (2020), «Комбинированный метод ранжирования вариантов в системах поддержки принятия решений по проектам», Инновационные технологии и научные решения для промышленности, No.4 (14), С. 13–20. DOI: https://doi.org/10.30837/ITSSI.2020.14.013

AC-5C-MD Насос для химикатов без уплотнения с магнитным приводом

March Pump Промышленный насос AC-5C-MD представляет собой американский центробежный насос с магнитным приводом без уплотнения, идеально подходящий для таких применений, как рециркуляция химикатов, перекачка химикатов и скруббер. Он способен генерировать максимальный поток 17 галлонов в минуту на высоте 1 фут, а его максимальный напор составляет 27 футов (11 фунтов на квадратный дюйм).

Идеально подходит для применений, включая

Применения для насоса с магнитным приводом AC-5C-MD включают химическую рециркуляцию, холодильники, небольшие скрубберы, смесители моющих средств, компьютерное охлаждение, охлаждение угольной дуговой печи и судовые кондиционеры.

Отлично подходит для химикатов, включая

AC-5C-MD перекачивает уксусную кислоту, ацетон, сульфат аммония, лимонную кислоту, этиленгликоль, сульфат железа, перекись водорода, гидроксид калия, хлорид натрия, пресную воду, соленую воду и многое другое. больше химикатов. AC-5C-MD мог быть модифицирован для обработки этих химикатов. Этот насос, возможно, придется модифицировать для перекачивания удельного веса, вязкости или повышенных температур, отличных от температуры окружающей воды. Пожалуйста, свяжитесь с March Pump, чтобы просмотреть ваше приложение перед использованием AC-5C-MD.Таблица химической стойкости

Сводный параграф

March Pump Industrial AC-5C-MD — американский безупорный центробежный насос с магнитным приводом, идеально подходящий для таких применений, как химическая рециркуляция, перекачка химикатов и скрубберные системы. Он способен генерировать максимальный поток 17 галлонов в минуту на высоте 1 фут, а его максимальный напор составляет 27 футов (11 фунтов на квадратный дюйм). Стандартный мокрый конец (материалы, которые контактируют с раствором) состоит из полипропилена, буна-нитрильного каучука, керамики и керамического магнита.Входное соединение — это внутренняя трубная резьба 1 дюйм, а выходное — наружная трубная резьба 1/2 дюйма. Стандартный двигатель представляет собой однофазный двигатель 115 В или 230 В с вентиляторным охлаждением мощностью 0,125 лошадиных сил, который может работать на частоте 50 или 60 герц (есть различия в производительности между вариантами герц). Максимальное внутреннее давление, которое может выдержать насос, составляет 50 фунтов на квадратный дюйм, а максимальная температура жидкости составляет 190 по Фаренгейту или 87 по Цельсию.