Система 5с на производстве — что это такое

Современные методы оптимизации рабочего места

Большинство руководителей крупных и мелких производственных предприятий жалуются на отсутствие дисциплины среди сотрудников и рабочих, а также на катастрофическое отсутствие порядка и организованности на рабочих местах.

Чаще всего такое отношение персонала к порядку на производстве обусловлено отсутствием единых правил внутри предприятия. Когда коллектив знает, что есть определённые требования, предъявляемые к каждому сотруднику, то соблюдать их намного легче.

Если вы твёрдо решили навести порядок и дисциплинировать сотрудников, обратите внимание на опыт самых организованных людей на планете – японцев.

Краткая предыстория

После Второй мировой войны экономика Японии была полностью разрушена и перед руководством страны остро встал вопрос её восстановления. Поскольку Япония не богата природными ресурсами и полезными ископаемыми, ставку сделали на развитие современных технологий и производство.

Для того чтобы повысить производительность предприятий разрабатывались и применялись различные схемы и методики. Одним из самых эффективных подходов стала система 5S, получившая впоследствии всемирную известность.

Сегодня такая система широко применяется во многих сферах производства. Более подробно о ней, её принципах и методах расскажем далее.

Система 5S: определение, задачи и этапы

Определение

Система 5S – это уникальная методика оптимизации рабочего места, основной задачей которой является сократить расходы и потери предприятия, являющиеся результатом неэффективного размещения оборудования и халатного отношения сотрудников к дисциплине и порядку.

Такая система одинаково успешно применяется в производственных цехах и офисных помещениях.

Своё название система 5S получила, потому что она включает в себя 5 действий обязательных к выполнению каждым сотрудником. Это в равной мере относится к рабочему персоналу и к администрации предприятия.

Очень часто принципы этой поистине уникальной методики утрируют и сводят к тому, что она заключается в периодической уборке рабочего места. Это не так! В систему 5S вложена целая философия, призванная повысить производительность и снизить затраты и потери предприятия.

Задачи

Внедрение системы 5S на производстве преследует

ряд важных задач, среди которых:

• Предотвращение несчастных случаев на производстве и сокращение их числа;
• Производство продукции самого высокого качества, сокращение числа бракованных изделий;
• Создание благоприятных и комфортных рабочих условий, положительно влияющих на желание трудиться;
• Стремление унифицировать и стандартизировать рабочее место, что облегчает труд работников и сокращает время выполнения заданий;
• Улучшение показателей производительности благодаря уменьшению времени на поиск необходимых инструментов в пределах рабочего места/

Этапы системы 5S

Как уже отмечалось, система 5S состоит из 5 шагов, чем и объясняется её название. Это следующие шаги:

Сортировка – избавление от всех ненужных вещей и предметов. Если рабочее место захламлено, то рабочему требуется много времени, чтобы найти нужный инструмент или вещь. Поэтому каждый сотрудник должен внимательно осмотреть свое рабочее место и выявить предметы, которые:

• абсолютно не нужны и от них можно избавиться;
• могут храниться в специально-отведённых для них местах;
• активно используются и их необходимо оставить. Для каждого предмета должно быть выделено определённое место, где он постоянно будет находиться.

Каждый предмет на своём месте. Существуют четыре основных правила, как рационально распределить предметы в рамках рабочего пространства:

• предмет находится в поле зрения;
• до предмета легко дотянуться и взять его;
• лёгкое использование;
• возможность легко и быстро вернуть предмет обратно на место.

Поддержание чистоты – каждый работник несет ответственность за соблюдение порядка на своём рабочем месте. Сотрудники регулярно должны проверять находятся ли вещи на своих местах, предотвращать захламление и дезорганизацию рабочего места;

Стандартизация процесса. Правила и требования к организации и содержанию рабочего места должны быть закреплены и оформлены письменно, в виде свода правил или инструкций, которые должен знать каждый сотрудник;

Совершенствование организации и дисциплины. Регулярное приведение рабочего места в порядок должно войти в привычку и выполняться практически автоматически. Также рабочие должны вносить предложения касательно улучшения и совершенствования системы 5S;

Все вышеперечисленные действия логично вытекают одно из другого. Именно они лежат в основе эффективного управления любой сферой производства, а системный подход, который предполагает система 5S, даёт возможность оптимизировать рабочие процессы, нацелив их на высокий уровень результативности.

Система 5S в производстве на местах с непредсказуемой работой: denis_demakhin — LiveJournal

Рабочие места условно можно разделить по характеру выполняемых на них работ:

1. Рабочие места «конвейерного» типа с низкой изменчивостью работы; Все книжки про 5S написаны для этого варианта.


2. Рабочие места, на которых работа может быть непредсказуемой.

В подразделениях с непредсказуемыми задачами, работника нельзя загонять в жесткие рамки по набору инструмента. Если рабочему на конвейере можно оставить 2 гаечных ключа, то ремонтнику нужно выдать весь набор. В бесконтрольном режиме рабочее место ремонтника принимает ужасающее состояние:

Рабочее место слесаря-ремонтника линии порошковой окраски

Ситуация в бесконтрольном состоянии

1. Работник никогда не знает, что за инструмент может понадобиться ему завтра и поэтому хранит на рабочем месте всё, что когда-либо использовал. В ходе решения неожиданных задач он изготавливает для себя особый инструмент самостоятельно и всё это тоже хранит;


2. Рабочее место требовательно к оператору. Если на нем имеются различные усовершенствования, то одному только владельцу известно, как ими пользоваться. Рабочее место снабжено множеством тайников в которых может храниться мелкие и ценные для рабочего инструменты, такие как дефицитное сверло, острый нож, которым рабочий пользуется бережно и опасается, что коллеги могут привести его в негодность или потерять.


3. Если рабочий не может найти в личных запасах необходимый вид материала, он спрашивает или ищет его у других рабочих (которые также хранят это в тайниках). Если имеются инструменты в единичном количестве на всю бригаду, то у них может не быть регламентированного места хранения и, приступая к работе, рабочему требуется выяснить, где находится данный инструмент. Он может кем-то использоваться, а может просто лежать в неустановленном месте, по этому не известно, стоит ли его ждать или искать.

Что делать?

Применение методов, предназначенных для конвейера, с созданием типовых рабочих мест, губительно для таких подразделений как ремонтная мастерская. Рабочие места в таком подразделении не могут быть совершенно одинаковыми, здесь допустима определенная степень индивидуальности.

Определить 20% инструмента, необходимого для исполнения 80% работы и эргономично расположить его в зоне прямого доступа. Выполнить расположение максимально стандартно для всех рабочих мест.

Остальные 80% инструмента должны быть подвергнуты анализу. Если инструмент есть у каждого в его верстаке, каждым оператором используется раз в месяц, то нет необходимости загромождать им каждое рабочее место: для такого рода инструментов можно создать общий верстак или место хранения.

Конечно, это не распространяется на случаи, когда этот вид инструмента требуется раз в месяц, но при этом одновременно всеми работниками. И здесь может быть подводный камень в том, что на общих территориях не любят поддерживать чистоту.

Переместить запасы в централизованное место хранения, чтобы они больше не хранились по чуть-чуть в каждом из верстаков. Остатки визуализировать и присвоить точку перезаказа. Все это позволяет снизить количество запасов и риск перебоев с наличием.

При особой организационной среде, называемой «импровизационный менеджмент«, рабочие любят прятать дефицитные штуки. Где начальство не погружается в нюансы рабочего процесса, а оценивает рабочих по степени незаменимости и способности «сотворить чудо». Тот, кто имеет тайники — пользуется уважением как коллег так и начальства. Всё это порождает также и нежелание делиться навыками и знаниями. Поэтому если не хотите, чтобы у вас процветало подобное — оценивайте сотрудников по иным критериям, и сделайте централизованное и визуализированное место хранения запасов.

Нычки являются основой устойчивости постсоветских производств в условиях перебоев с поставками. Это защитная адаптация к некомпетентности или равнодушию руководства. Нычка даёт руководству право на ошибку, зазор по времени на ее осознание и закупку того, что требуется. Но вдумайтесь, не стыдно ли вам за вашу производственную систему, если у вас всё держится именно на нычках. Их наличие означает, что у вас нет технологии. Что вы не представляете, как именно работает ваше производство. Не знаете потребностей, не знаете, что и когда покупать.

Эффективный менеджер, прочитав это, пойдет и уничтожит нычки, ничего не создав взамен. Хитрый руководитель даже не станет их трогать, т.к. вдруг нычки его спасут? А умный руководитель создаст систему снабжения и хранения всего необходимого и чутко будет прислушиваться к обратной связи, идущей от производственного коллектива. И постепенно устранит нычки. Эти костыли ему станут не нужны.

Малые усовершенствования, сделанные на каком-то рабочем месте, должны быть тиражированы по остальным рабочим местам (где они нужны), чтобы повысить производительность всего участка в целом.

Вот так: Дайджест позитива. Замечания наоборот

Рабочее место больше не «закрытая шкатулка», а вполне прозрачная система, которая может быть воспроизведена. Но приводить все рабочие места в полную идентичность не нужно, они все еще разнятся как по набору инструмента так и по его расположению в силу личных предпочтений оператора, а также особенностей специализации внутри бригады.

Пример:

Провести этап сортировки в инструментальном шкафу токаря-универсала.

Токарь накапливал весь этот инструмент годами и все это считает необходимым. Здесь хранятся сверла, метчики, плашки, напильники, наждачная бумага и т.д.

Проведение 5С здесь можно сравнить с высеканием статуи: медленно и осторожно руками токаря убираем все лишнее. Никакого насилия и давления, иначе рабочий махнет рукой и скажет «а, делайте, что хотите!». Медленно, но верно проводим беседу, выясняем подробности и рекомендуем (!) рабочему убрать те или иные посторонние предметы. Окончательно решение он должен принять сам. Убрать то, что он сам сочтет в ходе размышлений ненужным, а оставшееся расположить рационально под чутким присмотрим специалиста по оптимизации производства. Если применить насильственную сортировку, основываясь на фрагменте статистических данных, то можно очень сильно навредить производительности, а также разгневать рабочего.

Инструментальный шкаф перенесен вплотную к станку.

Неиспользуемый, а также запасной инструмент убран из этих шкафов в еще один инструментальный шкаф, который расположен у стены, что не так уж далеко, поэтому токарь спокоен, что весь его арсенал при нем, но в то же время неиспользуемые предметы не загромождают рабочее место.

Еще примеры:

Участок до системы 5S:

Весь инструмент и расходные материалы лежат внутри шкафа, а работа выполняется со стола.

Плохой 5S — это поступить шаблонно. Внедрить систему в шкафу. Все вещи лежат в нем: их расположение и пересмотреть. В данном случае плохой 5S — это бездумный, поверхностный 5S.

Хороший 5S: включить разум, чтобы посмотреть на систему более широко. Если работа выполняется со стола, то и оптимизировать нужно стол, а не шкаф. С целью устранения процедуры перекладывания инструмента из шкафа на стол.

На ночь этот саркофаг запирается, и для аудита его даже не требуется открывать.

Участок до системы 5S:

Инструменты расположены на самодельной инструментальной телеге. Проблема в том, что здесь было негде оставить инструмент по окончании рабочего дня, поэтому все инструменты каждый вечер переносились рабочим на второй этаж для того, чтобы расположить их там под замком. Каждое утро весь инструмент требовалось переносить обратно на уличное пространство.

Плохой 5S:

Тачку на прокачку. Прокачать телегу и стойку для кубитейнера чтобы удобно расположить на ней инструмент. Катать ее за собой и работать с нее. Не как обычная табуретка на колесах, а как хорошо оборудованная телега. Вечером с нее всё убирать, и относить на второй этаж под замок.

Хороший 5S:

Первой идеей было расположить дополнительный инструментальный шкаф внутри здания и переносить все инструменты в него, а не на второй этаж. Данная оптимизация все еще была недостаточна, потому что лучше инструментальную телегу вообще не разбирать, а каким-то образом ее защитить. Для этого понадобился бы ящик для того, чтобы запирать в нем телегу. Места на участке очень мало, и единственное неиспользуемое место было под стойкой с кубитейнером. Второй идеей было то, что эта стойка уже является готовым ящиком, только без стенок.

Это я своей рукой нарисовал слесарям, что я хочу, чтобы они сделали. ТЗ.

Чтобы устранить процедуру перекладывания инструмента с места на место — сделать клетку из стойки для кубитейнера, чтобы на ночь запирать в ней телегу с инструментом.

Повысить скорость реагирования на заявки, выполнение которых требуется произвести за пределами рабочего места

В случае, когда мы имеем дело, например, с ремонтной мастерской, всегда имеется высокая вероятность возникновения заявок, выполнять которые необходимо «по месту поломки». Чтобы ускорить выполнение подобной работы, необходимо оптимизировать процесс подготовки комплекта инструмента, с которым рабочий будет выходить на заявку. Если бы данная конкретная ремонтная бригада реагировала бы только на один единственный вид поломок, целесообразно было бы сформировать для каждого члена бригады по одному полному комплекту инструмента внутри чемоданчиков, которые бы стояли и дожидались своего часа, чтобы быть взятыми с собой по выходу из мастерской.

Но т.к. работы по месту поломки обладают очень высокой изменчивостью, то и комплект инструмента для быстрого реагирования должен быть очень разнообразным, а это не всегда удобно из-за большого массы такого набора. Поэтому, для подразделений с высокой непредсказуемостью работы подобный набор инструмента должен оперативно комплектоваться из инструмента, находящегося на рабочем месте, каждый раз перед выходом на заявку. В нем может быть предусмотрен самый базовый комплект инструмента, находящийся в нем всегда, но дополняться более специализированными видами инструмента он должен каждый раз дополнительно.

Оперативный набор с перечнем базового комплекта инструмента

Располагаться оперативный набор должен на верстаке или на расстоянии вытянутой руки, чтобы быстро собрать в него всё необходимое и выйти из мастерской.

Оперативный набор взят для выполнения задания
Чтобы не забывать что-то взять, можно разработать бегунок для разных типов работ.

Сделать так, чтобы лень человека сама диктовала правильные действия

При реализации проекта 5S на «летнем» участке ремонта кубитейнеров было походя оформлено рационализаторское предложение о том, чтобы не выбрасывать в мусорный контейнер оцинкованные пластины от кубитейнеров, а собирать отдельно и сдавать в металлолом. Для этого рядом с участком был размещен специальный контейнер.

Можно быть спокойным за то, что пластины будут отправляться в новый контейнер, а не как раньше в мусорный бак, потому что новый контейнер расположен значительно ближе. Рабочие были вовсе не против такой оптимизации потому что это позволило им меньше ходить. Контролировать выполнение нового требования нет необходимости.

Есть два способа провалить внедрение системы 5S:

1. Полностью отдать весь процесс рабочему, никак на это не влияя;


2. Вообще не слушать рабочего, и упорно и насильственно внедрять всё самому.

Провести обучение по системе 5S и оставить рабочему самостоятельно внедрять систему на рабочем месте, никак не интересуясь и не влияя на данный процесс. Верить фразе «Мне так удобно!«.

В самом начале 5S обычно дает падение производительности.

До внедрения системы рабочий помнил, где у него что лежит, и брал предметы не задумываясь. После оптимизации, хоть предметы и расположены лучше — рабочий продолжает сначала искать их там, где они были раньше. Он раз за разом тратит время впустую на то, что сначала ищет предмет, где он лежал раньше, вспоминает, что теперь предмет лежит в другом месте, мысленно проклинает вас, иными способами выражает свое недовольство. Спустя месяц он привыкнет к новому расположению предметов, и его производительность возрастет.

Но если он будет организовывать рабочее место на свое усмотрение — неужели у него хватит на это терпения? Нет! Он, конечно же, разложит свои вещи на старые места, и на этом совершенствование рабочего места остановится.

То, как рабочему удобно, мы видели еще до того, как вообще начали что-то внедрять.

Вот пример:

Как-то раз на заводе я показывал, что такое система 5S, и мне сказали, что все рабочие живут в хламу, но есть один, который сам, по своей инициативе, сделал у себя в шкафчике 5S. Всё очень красиво разложил по порядку. Вот он:

В общем-то, до порядка тут еще далеко.

Бездумно отдавая рабочему те или иные сферы на самоуправление, можно очень далеко зайти (не туда). Так строили менеджмент девятнадцатом веке, об этом пишет Тэйлор:

Упорное насильственное навязывание рабочему чего бы то ни было и «потому что так надо» вместо «ну а как иначе?»

Часто слышу от рабочего ответ «как ты скажешь, так я и размещу». Не стоит радоваться такому ответу, т.к. это вовсе не означает, что в этом месте есть высокая вероятность найти лучшее решение. Нужно постараться максимально стимулировать мышление рабочего, подбадривать его к проявлению инициативы, а самому наблюдать, все ли идет в нужном направлении, а в конце озвучить и свои идеи, но лучше в форме диалога, а не приказа, т.к. рабочий всегда вас поправит, если у вас недостаточно информации. В ходе совместной генерации идей можно добиться лучшей эргономики рабочего места.

Если выполнить всю работу вместо владельца рабочего места, то у него не будет внутреннего побуждения соблюдать данный порядок, т.к. он с ним не согласен и т.к. он не вложил в этот порядок своего труда. Если ему не удобно постоянно нагибаться, чтобы возвращать тяжелую кувалду на нижнюю полку (туда, куда вы ему указали), то он будет мухлевать, класть ее на среднюю (на уровне пояса, т.к. не нужно нагибаться), а перед приходом аудитора перекладывать на нижнюю полку. Кроме того, это может привести к пассивно-агрессивному поведению:

— Почему вы не выполнили работы?

— Так а нечем было, инструмент у нас весь позабирали! Пока мы нашли ключи от кладовки, чтобы взять то, что было убрано как редко используемое, уже много времени прошло! Скажите спасибо этим оптимизаторам!!!

Пример:

У меня был проект 5S в мастерской, по итогам которого проводился конкурс, где несколько топ-менеджеров и я проводили анонимное голосование по пяти «S», распределяя места первенства между рабочими местами по критериям: лучшая сортировка, лучшая самоорганизация и т.д. В конце, с помощью подсчета, определялся победитель.

На первом и на втором месте были команды с высокой личной активностью, где моего влияния было очень мало, т.к. оно не требовалось.

А вот команды, которые, которые мне приходилось тянуть и подталкивать, не победили. У рабочих мест активных команд лучше всех был даже «лоск», общая аккуратность.

Если у ваших сотрудников сильный внутренний порыв к изменениям, то ваша задача постараться его не испортить, а лишь наблюдать, высказывать рекомендации и собственные соображения, и оказывать всестороннее содействие.

Диалог с владельцем рабочего места – хорошо, но молчаливое наблюдение за процессом работы – еще лучше. В ходе наблюдения обычно возникают самые лучшие идеи по оптимизации рабочих мест.

Возможный вред от системы 5S и способ его предотвращения. Редкие и непредсказуемые события
Принято считать, что вреда от системы 5S нет и быть не может.

На написание данного раздела меня вдохновили сожалеющие причитания рабочих. Причем, я слышал об этой проблеме не менее, чем от шести из них (на разных предприятиях), но ни от одного из менеджеров. В интернете я тоже такой проблемы никогда не видел. Рабочие не сильно вдавались в подробности, они просто взвывали, воздав руки к небу, в бессилье что-то изменить.

Картинку взял из growandmanage.com

На Тойоте тоже есть принцип, что к рабочим нужно прислушиваться.

Контраргумент последователей Тэйлора здесь может быть в том, что если менеджер много общается с рабочими, то он перенимает их стиль мышления и заходит в тот же самый тупик, в котором находятся и они (не в силах оптимизировать свой процесс).

Система 5S подразумевает, что мы должны оставить в рабочей з

Система 5С – Основа повышения производительности

О предназначении системы 5С, ее основных принципах, методологии и первых удачных результатах внедрения расскажет IamBuilding в серии статей посвященной данной тематике. Все статьи будут касаться проектов проведения 5С на складе, 5С в офисе и 5С на транспорте.

Данная статья является вводной частью в данную систему и позволит в целом ответить на наиболее часто задаваемые вопросы.

Постоянное совершенствование процессов (любых процессов) позволяет компаниям использующим бережливые технологии оставаться лидерами рынка и легче преодолевать различные экономические ситуации которые происходят в стране. Знание и умение применять принципы и подходы бережливых технологий позволяют более гибко перестраиваться под воздействием внешних факторов, таких как требования Клиентов или изменение требований ранка в целом.

Что такое система 5С? 

Существует очень разное понимание системы 5С. Некоторые компании понимают 5С как простое наведение порядка: подмести рабочее место, разложить бумаги по папкам, сделать полки, организовать хранение на этих полках, сделать разметку на полу и так далее. Конечно, в 5С это все присутствует. Но это лишь то, что видно со стороны. 

Эти видимые изменения очень хорошо воспринимаются, но к настоящему повышению производительности и достижению цели это обычно не имеет отношения. 

Необходимо помнить! 5С организовывается для достижения конкретных целей: 

·         стабилизации процесса;

·         организация эффективного рабочего места;

·         устранение действий, не добавляющих ценности и мешающих выполнять работу.  

Система 5С также позволяет последовательно выявлять и решать проблемы с качеством и производительностью, она получила название от первых букв пяти русских слов:

·         Сортировка;

·         Свои места для всего;

·         Содержание в чистоте;

·         Стандартизация;

·         Самодисциплина/совершенствование. 

Таким образом, система 5С – один из инструментов базовой стабилизации и направлена она на реализацию принципа «точно вовремя». 

— Какие возможности открывает система 5С? 

Здесь есть две основные выгоды.

Одна из них – выгода для Компании. Применение принципов 5С на постоянной основе позволяет снизить все имеющиеся издержки и потери при выполнении операций, что в свою очередь увеличивает производительность процесса, снижает количество ошибок которые могут возникать в процессе.

Другая выгода – выгода для сотрудников. Процесс совершенствования по системе 5С позволяет вовлечь сотрудников и привить им культуру труда и бережливого подхода к рабочим процессам, в результате которого сотрудники приобретают новые навыки, знания и опыт эффективного применения 5С. Сотрудники, знающие и умеющие применять принципы и подходы бережливых технологий, способны более гибко перестраиваться под воздействием новых требований рынка и клиентов.

Кроме того, повышение качества и скорости обслуживания должно сказываться на благосостоянии сотрудников в этих процессах. 

— Где можно использовать принципы 5С? 

Система 5С одинаково эффективна и в офисе, и на складе, и производственном цеху и на транспорте. Все зависит от специфики деятельности организации и приоритетности решаемых задач.  В разделе «Бережливые технологии» мы разберем подход к реализации 5С в различных сферах деятельности, но начнем с 5С реализации принципов системы 5С на складе.

Офисные, производственные и транспортные операции конечно, тоже влияют на качество, производительность и, соответственно, на конечную цель которую компании ставят перед собой. Но к офисным процессам мы приступим в следующих статьях. 

 

Примеры потерь в офисе и на складе 

N	Виды потерь	Склад	Офис
1	Перепроизводство	Скомплектованные заказы не уезжают на доставку из-за малой суммы заказа	Составление ненужных отчетов
		Скомплектованные заказы на самовывоз не забираются своевременно Клиентом	Большое количество документов на отгрузку
		Ожидание готовых заказов на складе, до момента доставки	Предоставление информации в большем количестве, чем требует Клиент
2	Транспортировка	Допоставка рекламационного товара	Поездка к Клиенту для переподписания документов
		Вытеснение и комиссионирование товаров для проведения комплектации	Доставка товара Клиентам выездными менеджерами
		Возврат рекламационного товара	Переоформление рекламационного товара
3	Ожидание	Ожидание поступления заказов на комплектацию	Ожидание оплаты заказов Клиентами
		Ожидание   определенного времени для доставки товара Клиентам	Длительное изменение в процессах на системном уровне
		Ожидание прохождения всех заказов для формирования реестра доставки	Ожидание ответов от поставщиков по поставкам и подтверждению брака.
4	Излишние запасы	Большое количество упаковочной тары	Большие товарные запасы
		Много места занимает бракованный товар	Ошибки в прогнозировании
		Хранение товара, на который отсутствует спрос (балласт)	Излишние запасы канцтоваров
5	Дефекты, переделки	Замена рекламационного товара	Перепечатка неправильно оформленных документов
		Несвоевременное размещение товара на адрес хранения (перепланировка)	Корректировка прогнозов
		Ошибки при приеме и размещении товара	Ошибки при выписке товара
6	Излишняя обработка	Дополнительный контроль при комплектации	Создание дополнительных счетов по дефицитному товару
		Переработка бракованного товара	Формирование актов отбраковки
		Упаковка товара	Деление заявки на несколько счетов.
7	Перемещения	Отбор одного артикула с нескольких мест хранения (перемещения комплектовщика)	Большой объем входящих сообщений и уведомлений на электронную почту
		Нерациональное размещение артикулов на места хранения (перемещение комплектовщика)	Поиск и сверка данных в различных системах учета
		Дополнительные перемещения водителя штабелера при перемещении паллет с товаром после его приема	Поиск товара при его отсутствии
8	Не востребованный потенциал сотрудника	Невостребованный потенциал сотрудников
		Слабое поступление предложений от сотрудников по улучшению своей работы и работы Компании
		Отсутствие системы внутреннего обучения и развития сотрудников

— Как и кем должно контролироваться соблюдение принципов 5С? 

Любое начинание должно организовываться и поддерживаться руководством, которое однозначно должно быть вовлечено в процесс, давать импульс к достижению обозначенных целей.

Внедрение системы оценивается по Контрольным листам по каждому этапу 5С. Контрольный лист является документом как для самостоятельного контроля сотрудника, так и для контроля со стороны вышестоящих руководителей.

Если у Вас несколько складов или производственных участков и запуск 5С планируется производить параллельно на всех участках, то обязательно необходимо на высшем уровне сформировать координационную группу по реализации проекта 5С в Компании. У координационной группы должен быть распланирован график аудита каждого из участка, а в случаях если участки на которых производится запуск находится в разных географических частях света, то необходимо организовать возможность видеоконференций. Целью этих совещаний является выявление основных проблем и препятствий в реализации проекта 5С, а также внесение корректирующих мероприятий для более успешного и эффективного внедрения.

! обязательно учтите, что координационная группа должна именно видеть достигнутые результаты, а не просто о них слышать от докладчика. Поэтому в случаях аудита по средствам видеоконференции, необходима возможность трансляции различного материала, фотографии, презентации и т.д.

Мало просто достичь какого-то хорошего уровня 5С. Важно потом поддерживать систему в актуальном состоянии. И конечно, сразу возникает вопрос контроля и аудитов, а также вопрос реагирования на проблемы, которые позволяет выявлять система 5С. В этом смысле система 5С ничем не отличается от других методов управления. Здесь есть несколько важных моментов:

1.     Обучение. Сотрудник должен понимать, что он делает и зачем это нужно. Для этого в компании должна быть разработаны методические рекомендации по каждому шагу 5С, в которых описаны принципы, применяемые на каждом из этих этапов, и отдельные ключевые организационные моменты. Дополнительно, рекомендуется использование различной литературы по тематике бережливых технологий.

2.     Организация периодического контроля разных уровней.  Работник (например, комплектовщик) должен контролировать сам себя, свои процессы, свое поведение. Непосредственный руководитель (например, начальник участка), контролирующий выполнение стандартизированной работы, должен проверить, насколько работник правильно понимает систему 5С и ее методы. При возникновении ситуаций, когда сотрудник не может выполнить стандарт или объективно оценить процесс и выявить проблему, руководитель должен прийти на участок, провести аудит и направить сотрудника на верный путь решения проблемы. Руководитель более высокого уровня (например, заведующий складом или директор) проверяет уже в свою очередь первого руководителя и так далее.

3.     Дисциплина. Очевидно, что работники и руководители должны выполнять те обязательства по поддержанию системы, которые они на себя принимают. Воспитывать такую привычку в себе и коллегах следует целенаправленно.

— С какими проблемами наверное придется столкнуться? 

В первую очередь следует сказать об организационных проблемах, так как не сразу удастся договориться, кто за что отвечает, и кто курирует проект на том или ином участке или в компании в целом.

В случаях если у Вас большая региональная сеть и запуск производится централизованно и одновременно, то столкнетесь с отсутствием поддержки рабочих групп на складах со стороны руководителей некоторых филиалов.

Так же одна из самых больших ошибок, это когда на каком либо производстве или складе руководитель (Который как мы говорили ранее должен быть основным идеологом системы на его филиале) делегирует ведение проекта по внедрению 5С подчиненным, а ведь это является принципиальной ошибкой в подходе по внедрению системы 5С и не только.

Придется менять стереотипы и видение сотрудников, так как довольно сложно будет объяснить на первом этапе, что является нужными предметами, а что нет. При попытке объяснить, что сортировка касается только конкретной зоны склада, в которой производится работа, сотрудники начинают думать, что если в целом предмет или товар не нужен, то от него нужно избавиться, а избавится жалко, так как в нашей стране «все всегда нужно» или «когда ни будь пригодится». Придется объяснять, что если предмет не нужен, его не обязательно выбрасывать, просто нужно найти для него соответствующее место, исходя из периодичности его использования, а если он ен используется именно в этой зоне, то передать в те зоны, где оно используется или может использоваться.

Так же большую проблему вносит отсутствие в компании программных продуктов, которые способствовали бы общению сотрудников участвующих в проекте с целью обмена опытом, так как зачастую информация о проблеме, выявленной на одном подразделении, и пример ее решения не доходила до другого подразделения. Следовательно, сотрудникам разных подразделений придется наступать на одни и те же грабли и искать пути решения самостоятельно.

— Каких результатов удастся добиться в первую очередь и быстро?  

При правильном подходе, по окончанию первого и второго шага системы 5С уже увидите вовлеченность сотрудников и осознание необходимости преобразований. Если раньше сотрудники не задавались вопросом, почему какой-либо товар находится на хранении в той или иной зоне склада, и осуществляли свою работу, не задумываясь о трудоемкости, то после 2-х шагов сотрудники, участвовавшие в проекте, понимают почему, в каком количестве и как должен храниться товар, выявляют различного рода ошибки в процессах и самостоятельно инициируют работу по совершенствованию процессов, что в свою очередь снизит их трудоемкость в производственном процессе и возникновение возможных ошибок.

Первые несколько шагов очень сильно вовлекают и заинтересовывают сотрудников, и именно в этом заинтересованном состоянии необходимо держать сотрудников на всем этапе проведения проекта 5С, а после проведения необходимо позаботиться. Что бы полученные знания и навыки не забылись и вошли в привычку. Собственно, в следующих статьях мы детально и разберем каждый шаг в отдельности.

Внедрение системы 5s на производстве

• На предприятии «Новомет-Пермь» системы 5S внедряется уже достаточно давно. Что было самым сложным?

– Для нас самой большой трудностью, безусловно, было принятие нового способа работы нашими сотрудникам. Любое изменение является для большинства людей серьезным препятствием – оно приносит в их повседневную жизнь неопределенность, и должно быть решаемо.

Мы решили эту проблему, благодаря небольшим поощрениям рабочих за каждый шаг успешной реализации 5S. Также мы ввели систему ежемесячного денежного награждения за хорошие показатели реализации 5S на рабочих местах, оценка участков проводится еженедельно. Результаты оценки размещаются на информационных стендах цеха, где каждый может их увидеть.

• Что является вашим главным мотивом при внедрении 5S?

– Как международная компания мы хотим достигнуть статуса компании мирового класса за счет сокращения наших затрат, увеличения объемов производства и своевременной поставки нашей продукции клиентам, улучшая имидж компании и расширяя рынок сбыта наших клиентов.

• Добившись первых успехов, непросто удержать темп и сохранить достигнутые результаты. Как не допустить возврата к исходному состоянию и утвердить стандарты?

– Мы на «Новомете» после проведения обучения начали реализовывать 5S на нескольких пилотных участках производства и получили очень хорошие результаты, но позже выяснилось, что с течением времени нормы, которые мы первоначально установили, потихоньку перестали соблюдаться, и рабочие стали постепенно возвращаться к «старым» способам работы.

Руководство приняло сознательное решение перезагрузить нашу стратегию и начать все сначала. Но на этот раз мы не стали использовать пилотные проекты, а нацелились на целые производственные площади (цеха). Для начала мы разработали ЛИН-буклет, в котором содержалась информация о 5S и то, чего мы на практике ожидаем от наших сотрудников. ЛИН-буклет содержал информацию обо всей системе 5S, и мы намеренно сохранили базовый уровень для того, чтобы достигнуть наших «установленных норм» во всех областях.

Буклет предлагал каждому рабочему печатную версию программы обучения, с которой в течение 2-х лет мы ознакомили всех рабочих. Данный буклет был разработан для двухлетнего периода, после чего планировалось создание нового буклета с расширенной и углубленной информацией.

Дополнительно мы помогали нашим рабочим внедрить 5S на рабочих местах, осуществляя наставничество, управление и поощрение. Также мы еженедельно проводили аудиты 5S, по результатам которых готовили рекомендации для совершенствования рабочих мест, разработали фотоэталоны для уборки рабочих мест и оборудования с определенным временем, которые поместили непосредственно на рабочие места.

Фотоэталоны непрерывно совершенствовались, главным образом, самими рабочими или менялись в соответствии с изменениями, происходящими на участке, или на всем производстве. Периодически информация о реализации 5S появляется и в нашей внутренней газете.

• Как стимулировать работников к принятию философии грамотной организации рабочего места?

– Сложный вопрос. Мы используем финансовое вознаграждение, конкурсы, наставничество, поощрение и даже философию реагирования. Рабочие места отличаются друг от друга, каждая ситуация индивидуальна, и люди действительно не любят перемены, которые выбивают их из привычной комфортной зоны и вынуждают отказываться от привычного метода работы.

Принятие философии занимает столько времени, сколько необходимо, чтобы преодолеть страх рабочих, и ключом является терпение. Мы говорим нашим сотрудникам, что желаем стать Компанией Мирового Класса, и только реализовывая ЛИН, сможем достичь этого статуса.

Хорошей мотивацией также является подчеркивание преимуществ 5S в их каждодневной работе. Вовлечение сотрудников в проектирование и создание своих рабочих мест помогло легче принять изменения.

• Насколько важны и необходимы при внедрении 5S, по Вашему мнению, стажировки и экскурсии для работников на более опытные заводы?

– Они имеют большое значение, благодаря им начальники цехов, мастера, технологи и рабочие могут увидеть то, как другие компании реализовывают и внедряют ЛИН-методы и какие преимущества они от этого получают. Посещение компаний, которые имеют и осуществляют ЛИН-практику, может дать наблюдателям представление о том, на что можно сделать упор, и мотивировать их к воплощению новых идей на собственном производстве.

• Расскажите, пожалуйста, о внедрении 5S в непроизводственных отделах, если такая работа ведется у вас на предприятии?

– На данный момент мы имеет ограниченную практику реализации 5S в данных областях, но это одна из наших задач на 2014 год. Сейчас мы находимся на стадии подготовки программы обучения «ЛИН-офис» для наших сотрудников.

• Как вы проводите оценку эффективности внедрения?

– Сначала мы проводили аудиты всех рабочих мест по самостоятельно разработанному стандарту и ЛИН-аудиты (документированная процедура в соответствии с ИСО) которые включали 5 уровней знаний и компетенций, позже этот документ перетерпел улучшения и изменения. Полученные результаты, мы представили в виде лепестковой диаграммы, на которой отражен текущий статус и произошедшие изменения. Сегодня, большинство наших цехов проводят аудиты 5S самостоятельно с помощью ЛИН-ответственных.

• Для Вас 5S – отдельное направление работы, проект или элемент других программ – кайдзен, TPM?

– 5S является для нас неотъемлемой частью всей Лин-деятельности, принципы 5S включены в такие инструменты как ТРМ, SMED, Кайдзен, ЛИН-офис и другое.

• Как вы обогащаете свой опыт? На кого ориентируетесь в работе?

– Нам повезло, при нашем плане внедрения ЛИН-инструментов у нас в штате изначально был сотрудник, который организовал обучение совместно с американской компанией Pratt & Witney. В дальнейшем мы добавили к нашей опытной команде специалиста из Англии, теперь сотрудничаем с «Кайдзен-центром», базируемым здесь, в Перми, и осуществляющим ЛИН-обучение других компаний на наших производственных площадках.

Для нас было очень важно, принять участие в стольких программах обучения и посетить столько других компаний, сколько было возможно, для того чтобы иметь возможность сравнить себя с ними, хотя пять лет назад было не так уж и много компаний, реализующих ЛИН-программы или имеющих глубокие знания по ЛИН в нашей области. Также мы посещаем все экономические форумы Пермского края, где обсуждаем ЛИН-инструменты и создаем хорошую справочную библиотеку.

• Какие рекомендации Вы могли бы дать начинающим внедрение 5S?

– Совет новичкам: читайте как можно больше книг о 5S, все, которые вы можете найти. Учитесь всегда, когда это только возможно.

Посетите ваши рабочие участки и решите, чего именно вы хотите достичь. Фотографируйте участки, чтобы в дальнейшем продемонстрировать достигнутые результаты, произошедшие улучшения и полученную экономию.

Сформируйте план по реализации. Согласуйте его с высшим руководством и заручитесь их поддержкой для его реализации. Разработайте хорошую программу обучения для всех сотрудников – только так они смогут достичь желаемого уровня.

Обсуждайте свои планы с сотрудниками, вовлекая их в работу и принимая во внимание все их комментарии и советы. Объясните им преимущества от реализации 5S как для компании, так и лично для них. Объясните, насколько система 5S важна для вашего бизнеса, что после внедрения 5S в их ежедневную работу они смогут полностью проявить свой профессионализм и опыт на своих рабочих местах, что повысит заинтересованность клиентов.

Не волнуйтесь, если на первом этапе вы столкнетесь с неудачами, главное не отступать от намеченного плана, и вы обязательно достигните успеха.

Помните, что 5S – это чистота и порядок рабочего места и станков, доступность нужных инструментов и оборудования, простота и легкость использования рабочего места, а также стандарты для поддержания всей этой системы

 

5С Сортировка | Бережливое производство

Надеюсь вы прочитали, что такое Система 5С, если нет,  то прочитайте:

Статья: Что такое система 5S

Статья: Система 5S Введение

Вы уже понимаете идею Системы 5C. Имея понимание и знание, у Вас будет желание перейти к скорейшему внедрению. С чего начать? Первый этап или шаг во внедрении системы 5С – это Сортировка.

ВАЖНО: Прежде чем приступать к практическим действиям, проведите обучение людей по системе 5С.

У людей должна быть теоретическая подготовка. На первый раз, рекомендую привлечь экспертов в области бережливого производства, для тренинга. В дальнейшем вы сможете осуществлять все этапы самостоятельно.

Система 5С, этап Сортировки.

Итак, первый этап создания системы 5С на рабочем месте.

Важно: сортировка позволяет реализовать принцип “точно вовремя”, о нем мы расскажем в других статьях.

Мы с детства занимаемся сортировкой, когда собираем игрушки. Но когда мы собираем игрушки, мы их просто составляем на место или убираем в контейнер и т.п. Данная сортировка не совсем та, которая используется в системе 5С.  В системе 5С Сортировка – это удаление всех предметов из рабочей зоны, которые не нужны в текущей производственной деятельности.

Важно: сортировка не значит, что вам нужно удалить только те предметы которые вам не понадобятся.  Сортировка не решает задачу расставить все предметы по порядку.

Использование Сортировки позволяет решить следующие проблемы:

1. убирать хлам, который мешает работать
2. не нужные предметы, ящики и т.п. нарушают эргономику рабочего места
3. исключить избыточные затраты времени на поиск предметов
4. удалить избыточный инвентарь
5. избавиться от ненужных предметов, которые просто мешают работать.

Внедрение Сортировки

На самом деле, когда вы начнете использовать Сортировку возникнет много вопросов. Нужен этот предмет или не нужен? Как часто требуется тот или иной инструмент? и т.п.

Первый шаг – это проведение генеральной уборки. Работать в чистой зоне всегда приятнее. После этого начинайте определять предметы, которые находятся в рабочей зоне.

Отделите сначала нужный инструмент или инвентарь от ненужного. Обычно этот момент вызывает сомнения. Вы услышите: “Как удалить, а вдруг пригодится”. С той частью, которая вызывает сомнения, вы можете определиться используя метод “красных ярлыков”. Данный метод заключается в том, что на предметы, которые необходимо оценить прикрепляется красный ярлык. По всем предметам с красными ярлыками вам нужно будет ответить на вопросы: Нужен этот предмет? Если нужен, то в том количестве как сейчас? Если нужен, то в этом ли месте он должен быть? После ответа на эти вопросы принимается решение:

1. Оставить предметы как есть
2. поместить его в зону карантина
3. расположить в другом месте
4. удалить предмет из рабочей зоны

Мы использовали новое понятие, зона карантина. Я думаю, вы уже догадались что это за зона. Зона карантина – зона, где располагаются предметы, для их дальнейшей оценки. Своего рода, зона страховки от неверно принятого решения, по предмету. Так же, данная зона, снимает эмоциональную составляющую, когда нет желания расставаться с тем или иным предметом. Спустя время, расстаться с ненужным предметом будет уже проще, тем более будет понимание, что он действительно оказался не нужен.

 Компания красных ярлыков и Система 5С

Компанию красных ярлыков можно провести в 5 этапов:

1. Инициирование компании

Для этого нужно: организовать команду, выделить время и составить график, определить зону карантина, обеспечить обучение команды системе 5С, определить действия с ненужными предметами.

2. Определение предметов, которые не нужны

3. Установить критерии необходимости предмета

Критерии могут быть разные, по частоте использования, по максимальному количеству предметов на рабочем месте и т.п.

4. Изготовление красных ярлыков

На красном ярлыке может разная информация. Например: время на которое предмет помещен в зону карантина, название предмета, инвентарный номер, причины и т.п.

5. Оценка предметов и прикрепление красных ярлыков

6. Документирование результатов

Важно документировать итоги компании, для последующего анализа и подведения итогов.

После проведения Сортировки и компании красных ярлыков, у вас на рабочих местах освобождается пространство, которое можно использовать для улучшения эргономики, изменения расстановки и т.п. Это уже второй этап Системы 5С – Соблюдение порядка. об этом мы поговорим в следующей статье.

На самом деле, компания красных ярлыков – это один из способов. Все зависит от объема работы. Просто использование ярлыков позволяет визуализировать проблемные предметы. Если у вас на рабочем месте 2-3 предмета, то можно и без ярлыков с ними разобраться и принять решение о дальнейших действиях.

После проведения Сортировки, можно переходить к следующему шагу – Соблюдение порядка

Отраслевая энциклопедия. Окна, двери, мебель

Введение

Статья посвящена особенностям внедрения системы 5С в Российской Федерации. В ней раскрывается основа данной системы, выявляются эффекты, получаемые на этапах ее внедрения. В статье анализируются проблемы применения системы 5С на российских предприятиях, а также предлагаются меры, позволяющие устранить ошибки внедрения данной системы Ключевые слова: организация рабочего места, карта 5С, сортировка, систематизация, рациональное размещение, стандартизация правил, красные ярлыки, ненужные вещи

В настоящее время особую актуальность приобретает стремление предприятий производить все более усложненную продукцию и при этом затрачивать на нее как можно меньше средств. Это стремление находится также во взаимосвязи с такой составляющей, как конкуренция. Она стремительно набирает обороты, на рынок выходят все больше предприятий со своими инновационными идеями, чтобы не отстать, организациям необходимо внедрять в деятельность своих компаний различные новые методы или вводить уже проверенные и трансформировать их к своей среде. Японский опыт организации рабочего места на предприятиях является уникальным, он способствует как росту производительности, так и улучшению уровня качества продукции. Именно поэтому следует особо остановиться на японской системе организации рабочего места, которая называется «Система 5С». Существенной ее особенностью является возможность применения данного метода в условиях жесткого бюджетного ограничения. В основе Системе 5С лежат пять этапов, постоянное выполнение которых позволило японским предприятиям в кратчайшие сроки поднять экономику своей страны на высокий уровень, а компаниям, применяющим его, получать возросшую прибыль, при этом количество брака значительно сократилось, возросла производительность рабочих. Этапы в составе рассматриваемого метода включают в себя: 1) сортировку; 2) свои места для всего; 3) содержание в чистоте; 4) стандартизацию; 5) самодисциплина/совершенствование. Рассмотрим основные эти этапы более подробно.

Этапы внедрения 5С

Первый этап «Сортировка»

Сортировка означает освобождение своего рабочего места от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных или канцелярских операций. При выполнении этапа сортировки одна из основных составляющих заключается в определении тех деталей, предметов, которые впоследствии понадобятся при выполнении заказа и избавлении от ненужных вещей. Отметим, что, производя сортировку, сотрудники не только избавляются от тех изделий, которые точно не понадобятся, но также и от тех, на счет которых возникают определенные сомнения. Главное значение сортировки заключается в эффективном использовании ресурсов. Плюсы правильного выполнения данного этапа заключаются в следующем: – появление дополнительного места для хранения нужных деталей и инструментов; – снижение затрат на транспортировку ненужных деталей, для которых могла потребоваться какая-либо тара; – уменьшение времени на поиск требуемых вещей, что так же помогает сохранению благоприятной обстановки; – нужные вещи всегда будут находиться в рабочем состоянии, а их поломка будет обнаружена гораздо быстрее; – увеличивается производительность труда.

Следует отметить, что на рассматриваемом этапе одна из основных сложностей состоит в определении ненужных или просто лишних в данный промежуток времени предметов. Самый эффективный способ выявления потенциально лишних предметов и анализ их степени полезности называется «компания красных ярлыков». Суть его заключается в том, что те предметы, которые явно необходимы и не вызывают никаких в этом аспекте сомнений, оцениваются сразу. Если же предмет вызывает какие-либо сомнения, то на него вешается красный ярлык.

Для эффективного функционирования «компании красных ярлыков» необходимо так же осуществлять документирование, для каждой компании оно индивидуально. Примером может служить ведение журнала учета или хранение всей информации в компьютерной системе организации. Данные результаты, их анализ позволят наглядно увидеть те улучшения, к которым привело внедрение «красных ярлыков». Остановимся более подробно на возможных проблемах, которые могут возникнуть на первом этапе внедрения 5С:

а) полки и другие виды помещений, куда были сложены ненужные предметы, разделили рабочее пространство, что впоследствии стало причиной неудобства для взаимодействия рабочих; б) для поиска различных деталей стало уходить больше времени; в) содержание ненужных вещей приносит большие затраты; г) накапливается много хлама, что в свою очередь отражается на работе в целом и другие. Если при проведении сортировки были выявлены одна или несколько выше представленных проблем, то необходимо еще раз провести данный этап метода, выявив при этом причины, породившие данные проблемы.

Второй этап «Свои места для всего»

После успешного завершения первого этапа на предприятии, внедряющем рассматриваемую систему, стоит перейти ко второму, который называется «свои места для всего». Суть его заключается в том, чтобы предметы располагались таким образом, при котором их можно было бы легко использовать, а маркировка была такой, чтобы любой рабочий мог быстро найти нужную ему вещь, затратив минимум времени. Чаще всего потери времени происходят при: передвижении, отсутствии техники безопасности, поиске предметов, от излишков запасов, при работе с некачественными изделиями. Это позволяет сделать вывод, что главная особенность данного этапа состоит в сокращении времени на поиск нужного предмета рабочим, что впоследствии скажется на продуктивности работы. Выбор лучшего расположения для различных инструментов исходит из расчета минимум движений для взятия и использования предмета, что сокращает потери. Потери – это операции, которые требуют затрат времени и ресурсов, но не повышают ценности товара или услуги для потребителя. Поэтому удобное расположение вещей позволяет снизить потери времени, для этого на предприятиях часто используется карта 5С. Сущность карты 5С состоит в том, что она является механизмом, который помогает оценить в настоящее время местонахождение различных приборов, вещей, необходимых для работы, и выбрать наиболее рациональное расположение для этих предметов. Ее можно разделить на 2 части. Для наглядного примера приведем карту 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С, которая представлена на рис. 1.

Рис.1 Карта 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С

Как видно на рис. 1, в первую часть карты входит то расположение предметов, которое было до внедрения данной карты, теперь рассмотрим карту после внедрения 5 S, которая представлена на рис. 2.

Рис. 2 Карта 5С с новой разметкой машинных операций

На рис. 2 видно, что новая разметка структурировала этапы цикла машинных операций, сократив тем самым время на их выполнение и увеличив производительность. Итак, можно сделать вывод, что второй этап системы 5С позволит сократить время на выполнение операций, внесет строгую последовательность, которая позволит избежать хаоса на рабочем месте, тем самым увеличив производительность.

Третий этап «Содержание в чистоте»

Перейдем к третьему этапу, который называется содержание в чистоте. Применять его следует только после осуществления второго, так как они тесно взаимосвязаны между собой. Сущность систематической уборки состоит в постоянном поддержании чистоты, как на рабочем месте, так и отдельных вещей в частности. Отметим плюсы данного этапа: – появление удовлетворенности работника своим рабочим местом; – полная готовность предметов, которые нужны для выполнения работы; – повышается безопасность рабочего места; – снижается вероятность брака; – постоянный технический осмотр увеличивает время работы без поломок оборудования. Систематическая уборка рабочего места является обязанностью всех сотрудников, которые на нем работают. Для ее проведения выделяется определенное время, назначенное руководством. После того как уборка вошла в систематическую фазу, следует внедрить проверку и оборудования. Для этого следует определить объект, на который будет направлено данное действие (например, режущий станок), далее сотрудников, которые непосредственно этим будут заниматься, после этого следует подготовить инструменты для уборки, а в завершение ввести систематическое ее выполнение. Итак, подводя итоги третьего этапа, следует отметить, что целью уборки является содержание в чистоте и отличной работоспособности всего, что используется или может быть применено для выполнения поставленных производственных задач. Данный этап нацелен на систематизирование содержание не только рабочего места в чистоте, но и на систематическую проверку оборудования, что позволяет повысить безопасность на рабочем месте, время работы оборудования, а также уменьшает количество производимого брака.

Четвертый этап «Стандартизация»

Рассмотрим следующий этап – стандартизация, сущность которого заключается в организации унифицированного подхода, который будет понятен всем работникам и будет простым в использовании. Для успешной стандартизации необходимо, чтобы была включена постоянная сортировка, самоорганизация и систематическая уборка. Следует отметить, что для каждого рабочего места необходимо иметь рабочие стандарты, рабочие инструкции наглядны, понятны, облегчают и работу, и обучение новых сотрудников. Кроме того, следует сделать так, чтобы инструкции находились непосредственно на рабочем месте, т. е. там, где выполняется работа, чтобы при необходимости сотрудник мог всегда к ним обратиться. Все инструкции следует составлять так, чтобы они были исполнимы. Таким образом, четвертый этап включает в себя несколько шагов, таких как определение обязанностей, по выполнению первых трех этапов системы 5С, следующий шаг состоит во внедрение разработанной стратегии в график работы сотрудников без ущерба для выполняемой ими работы, последний же этап заключается в контроле за исполнением. Данный этап позволяет наладить работу предыдущих ступеней и при этом отслеживать какие-либо нарушения или отставания.

Пятый этап «Самодисциплина/ совершенствование»

Пятый этап системы 5С называется самодисциплина/ совершенствование. В отличие от первых четырех, на нем результаты не так очевидны и не поддаются измерению. Стремление работников к совершенствованию возможно лишь поощрить, создавая условия для стремления к этому. Примером условий стимулирования данного этапа может служить: понимание сотрудниками необходимости и эффективности внедрения системы 5С, выделение времени на обдумывание и реализацию замыслов, помогающие внедрению 5С, поощрение со стороны руководства. В табл. 1 представлены эффекты, получаемые на этапах внедрения 5С:

Таблица 1. Виды эффектов при внедрении системы 5С

Проблемы при внедрении системы 5С

В настоящее время можно утверждать, что данная концепция организации рабочих мест успешно внедряется во многих странах мира, но на российских предприятиях, особенно это касается предприятий Пензенской области, редко применяется. Одной из основных причин отказа российских предприятий от внедрения системы 5С является неправильное толкование и реализация данной концепции руководителями или персоналом, рассмотрим их главные ошибки. Так, на первом этапе реализации метода системы 5С могут возникнуть следующие проблемы: – невысокий приоритет, который ставят руководители на предприятиях; – контроль внедрения находится не в тех руках; – неэффективность из-за направления деятельности предприятия; – нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод; – отдельные ошибки реализации. Остановимся подробно на каждой из этих проблем в отдельности. Во-первых, невысокий приоритет для руководителей. Управленец всегда должен понимать, что на его поведение равняются, а его отношение к делу анализируется работниками более низкого звена, ведь если начальник не видит в этом внедрении какой-то необходимости или относится к ней незаинтересованно, то и работники будут относиться к этому так же. Кроме того, в настоящее время внедрение зарубежного опыта становится модой, часто выполняется лишь для галочки, поэтому некоторые руководители даже не считают нужным пройти самим эти курсы, а от того, что их пройдут лишь работники, эффективности будет мало. Для реализации этапов системы 5С требуется выделение времени для их реализации, порою же руководители пренебрегают этим. Во-вторых, при внедрении системы 5С следует не забывать о систематическом контроле всех этапов, но при распределении и назначении этой обязанности необходимо помнить такие моменты, как есть ли у этого работника полномочия для осуществления этой деятельности и ресурсы, чтобы реализовать контроль своевременно, ведь именно бюрократические проволочки даже внутри среднего предприятия бывают очень затяжными. Третья основная проблема для предприятий состоит в том, что не для всех сфер деятельности будет одинаковый результат, так, например, для организаций, работающих в металлургической области эффективность системы 5С, будет очень незначительной, так как для ее высокого функционирования достаточно поддержания в рабочем состоянии оборудования, а другие составляющие будут незначительно влиять на общую работу в целом. Нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод заключается в нежелании сотрудников переходить на данную модель, причин можно назвать много, но главная состоит в том, что не было уделено достаточно внимания просвещению персонала о данной модели, ее плюсах для каждого конкретного работника и всего предприятия в целом. К отдельным ошибкам реализации относятся уже более частные проблемы. Например, утрировав этап избавления от ненужных вещей, работников заставляют избавляться практически от всех предметов, которые находятся на рабочем месте, тем самым как бы поддерживая иллюзию наведения порядка, а на самом деле без маленьких мелочей работать становится неудобно, что впоследствии сказывается на отношении в целом к системе 5С. Для того чтобы данная система действительно работала в российских компаниях, которые начинают ее у себя внедрять, надо понять, что главное – это желание сотрудников и особенно руководства применить ее для эффективности производства, а не просто для галочки.

Заключение

В заключение выделим основные меры, позволяющие устранить ошибки внедрения системы 5С на российских предприятиях: 1) руководителю следует показать свою личную заинтересованность во внедрении данной системы; 2) на совещаниях необходимо проводить анализ хода внедрения системы на предприятии; 3) выявление сотрудников, которые больше всех внесли улучшений в данную систему и поощрение их; 4) контролировать просвещение новых сотрудников предприятия, связанное с осуществлением системы 5С; 5) работник на предприятии, понимая то, что при такой организации его рабочее место будет более удобно и безопасно, станет стремиться к совершенствованию этой системы, проявляя инициативу и доводя ее до сотрудников и руководителей; 6) сотруднику или нескольким работникам, на которых возложили обязанность контролировать осуществление данного метода, следует со всей ответственностью подойти к данному заданию, выявлять те проблемы, которые существенно снижают эффективность внедрения, а также доводить свой анализ до руководства, например, высылая результаты им на электронную почту. Анализ системы 5С позволяет утверждать, что ее эффективное внедрение на российские предприятия возможно, ведь самым важным в данной системе является желание и понимание всех сотрудников различных занимаемых рангов тех выгод, которые может принести данная система конкретно для них и для всего предприятия в целом. При этом никогда не надо останавливаться на достигнутых результатах, всегда стремиться к совершенствованию и систематизации.

Литература:

1. Хироюки Х. 5 S для рабочих: как улучшить свое рабочее место. – М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. С. 32. 2. Тэппинг Д., Данн Э. Бережливый офис. Устранение потерь времени и денег. – М.: Альпина Паблишер, 2012 3. Растимешин В. Е., Куприянова Т. М. Упорядочение / 5 S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала

Вклад участника:

Рогозик Денис Викторович

«Что такое система 5с на производстве?» – Яндекс.Кью

CRM — Customer Relationship Management — система управления взаимоотношениями с клиентами. Качественная CRM-ситсема сделает ваш бизнес понятнее и доступнее.

Например, Битрикс24 — это современная многофункциональная CRM-система, которая делает вашу компанию единой и сильной, способной к постоянному развитию. Она автоматизирует огромное количество рутинных процессов, освобождая время для действительно важных дел.

✅ CRM – ПРОДАВАЙТЕ БОЛЬШЕ

Правильная настройка Битрикс24 сделает весь процесс продаж прозрачным и систематизированным. Ни один клиент больше не будет забыт или обделён вниманием. Работа менеджера с клиентом станет персонализированной, а подключение автоматизации ускорит и упростит его работу. Полноценная и бесплатная CRM в любой версии Битрикс24.

✅ Маркетинг – ПРОДАВАЙТЕ ЧАЩЕ

В Битрикс24 вы сможете создавать быстрые сайты и интернет-магазины. Сегментировать базу клиентов под вашу специфику. Организовывать рассылки по электронной почте, СМС и мессенджерам. Запускать рекламные кампании в ВК, Яндекс, Google и Facebook/Instagram. И даже автоматически отвечать на разнообразные активности клиента.

✅ Коммуникации – ОБЩАЙТЕСЬ ЭФФЕКТИВНЕЕ

Контакт-центр Битрикс24 объединит массу каналов коммуникации. Соцсети, электронная почта, телефония, мессенджеры, формы обратной связи — всё будет связано в единый канал. Больше не нужно массы отдельных программ и приложений. Переписка и звонки будут сохраняться в карточке клиента, что позволит быть всегда в курсе истории общения с клиентом.

✅ Аналитика – БУДЬТЕ БЛИЖЕ К ЦЕЛИ

Встроенные механизмы аналитики позволят отслеживать эффективность рекламных каналов, а значит сэкономят массу средств и усилий на нецелевые действия. Сквозная и CRM аналитика Битрикс24 помогут собственнику и руководителю видеть весь бизнес в цифрах и показателях. Битрикс24.Сидней — первая в мире CRM система со встроенной сквозной аналитикой.

✅ Систематизация – НЕ ТЕРЯЙТЕ ВРЕМЕНИ

Все взаимодействия между сотрудниками и подразделениями вы сможете систематизировать, регламентировать и автоматизировать. Система задач не даст упустить важные действия или сорвать сроки. Автоматизация избавит от рутинных и занимающих время процессов. Битрикс24 поможет вашей компании создать единое информационное пространство в котором удобно работать.

Что такое 5S? Объясняется система 5S, включая советы по запуску программы 5S.

5S — это система для организации пространства, позволяющая выполнять работу эффективно, результативно и безопасно. Эта система направлена ​​на то, чтобы разместить все на своих местах и ​​поддерживать чистоту на рабочем месте, что позволяет людям выполнять свою работу, не теряя времени и не рискуя получить травму.

Перевод 5S

Термин 5S происходит от пяти японских слов:

• Сейри
• Сейтон
• Seiso
• Сэйкэцу
• Сицукэ

В английском языке эти слова часто переводят на:

• Сортировка
• Заказ
• Блеск
• Стандартизация
• Сустейн

Каждый S представляет собой одну часть пятиэтапного процесса, который может улучшить общую функцию бизнеса.

Истоки 5S — 5S и бережливое производство

5S возник как часть производственной системы Toyota (TPS), метода производства, начатого руководителями Toyota Motor Company в начале и середине 20 века. Эта система, которую на Западе часто называют бережливым производством, направлена ​​на повышение ценности продуктов или услуг для клиентов. Это часто достигается путем поиска и устранения отходов производственных процессов.

Бережливое производство предполагает использование многих инструментов, таких как 5S, кайдзен, канбан, дзидока, хейдзунка и пока-йоке.5S считается основополагающей частью производственной системы Toyota, потому что до тех пор, пока рабочее место не будет чистым и организованным, добиться стабильно хороших результатов сложно. Грязное, загроможденное пространство может привести к ошибкам, замедлению производства и даже несчастным случаям, которые прерывают работу и негативно влияют на компанию.

Имея систематически организованное производство, компания увеличивает вероятность того, что производство будет происходить именно так, как должно.

Преимущества 5S

Со временем методология 5S дает множество преимуществ, в том числе:

• Сниженные затраты
• Более высокое качество
• Повышенная производительность
• Повышение удовлетворенности сотрудников
• Более безопасная рабочая среда

Что такое 5 S?

Концепция 5S может показаться немного абстрактной на этом этапе, но на самом деле это очень практичный практический инструмент, частью которого может стать каждый на рабочем месте.

5S включает в себя оценку всего присутствующего в пространстве, удаление ненужного, логическую организацию вещей, выполнение хозяйственных задач и поддержание этого цикла. Организуйте, уберите, повторите.

Рассмотрим подробнее каждую из частей 5S.

Сортировка

Первый шаг 5S, Сортировка, включает в себя просмотр всех инструментов, мебели, материалов, оборудования и т. Д. В рабочей зоне, чтобы определить, что должно присутствовать, а что можно удалить. Вот некоторые вопросы, которые нужно задать на этом этапе:

• Для чего предназначен этот предмет?
• Когда в последний раз использовался этот предмет?
• Как часто это используется?
• Кто им пользуется?
• Он действительно должен быть здесь?

Эти вопросы помогают определить стоимость каждого предмета.Рабочее пространство может быть лучше без ненужных элементов или элементов, которые используются нечасто. Эти вещи могут мешать или занимать место.

Помните, что лучшие люди для оценки предметов в пространстве — это люди, которые в нем работают. Именно они могут ответить на поставленные выше вопросы.

Когда группа определила, что некоторые элементы не нужны, рассмотрите следующие варианты:

• Передать товары в другой отдел
• Переработать / выбросить / продать предметы
• Сдать вещи на хранение

В случаях, когда значение элемента не определено — например, инструмент не использовался в последнее время, но кто-то думает, что он может понадобиться в будущем — используйте метод red tag .Красные бирки обычно представляют собой картонные бирки или наклейки, которые можно прикрепить к рассматриваемым предметам. Пользователи заполняют информацию о товаре, например:

• Расположение
• Описание
• Имя лица, применяющего тег
• Дата подачи заявки

Затем этот предмет помещается в «зону красных ярлыков» вместе с другими сомнительными предметами. Если по прошествии определенного времени (возможно, месяц или два) элемент не использовался, пора удалить его из рабочей области.Не стоит цепляться за вещи, которые никогда не используются, поскольку они просто занимают место.

Совет: Установите напоминание — на телефоне или компьютере или отправьте где-нибудь в рабочем пространстве — чтобы отметиться снова с помощью красной области метки, чтобы оно не было забыто.

Заказать

Как только лишний беспорядок исчезнет, ​​будет легче увидеть, что к чему. Теперь рабочие группы могут придумывать свои собственные стратегии сортировки оставшихся элементов. На заметку:

• Какие люди (или рабочие станции) какими предметами пользуются?
• Когда используются предметы?
• Какие предметы используются чаще всего?
• Следует сгруппировать элементы по типу?
• Где было бы логичнее всего разместить предметы?
  • Могут ли некоторые рабочие места быть более эргономичными для рабочих, чем другие?
  • Могут ли некоторые размещения сократить ненужное движение?
• Нужны ли дополнительные контейнеры для хранения вещей?

На этом этапе каждый должен определить, какие расстановки наиболее логичны.Для этого потребуется продумать задачи, частоту выполнения этих задач, пути, по которым люди проходят через пространство, и т. Д.

Компании могут остановиться и подумать о взаимосвязи между организацией и более крупными усилиями по бережливому производству. Какое устройство вызовет наименьшее количество отходов?

В бережливом производстве отходы могут иметь следующий вид:

• Дефекты
• Время ожидания
• Дополнительное движение
• Избыточные запасы
• Перепроизводство
• Дополнительная обработка
• Ненужная транспортировка
• Неиспользованные таланты

Совет: Для целей 5S, в частности, рассмотрите, как планировка и организация зоны могут увеличить / уменьшить время ожидания, движение и ненужную транспортировку.

Блеск

Все думают, что знают, что такое домашнее хозяйство, но это одна из самых простых вещей, которые нельзя упустить, особенно когда на работе много работы. Этап Shine в 5S направлен на уборку рабочей зоны, что означает подметание, мытье полов, вытирание пыли, протирание поверхностей, складирование инструментов и материалов и т. Д.

Помимо основной очистки, Shine также включает регулярное техническое обслуживание оборудования и механизмов. Заблаговременное планирование технического обслуживания означает, что предприятия могут выявить проблемы и предотвратить поломки.Это означает меньшую потерю времени и отсутствие потери прибыли, связанной с остановками в работе.

Освещение рабочего места может показаться неприятным, но это важно. И это не следует оставлять на усмотрение обслуживающего персонала. В 5S каждый берет на себя ответственность за уборку своего рабочего места, в идеале — ежедневно. Это заставляет людей брать на себя ответственность за пространство, что в конечном итоге означает, что люди будут больше инвестировать в свою работу и в компанию.

Совет: Способ очистки может показаться очевидным, но убедитесь, что люди знают, как правильно осветить свое пространство.Покажите сотрудникам, особенно новым сотрудникам, какие чистящие средства использовать, где хранятся чистящие средства и как чистить оборудование, особенно если это оборудование можно легко повредить.

Стандартизация

После завершения первых трех шагов 5S все должно выглядеть неплохо. Все лишнее убрано, все организовано, помещения убраны, оборудование в хорошем рабочем состоянии.

Проблема в том, что когда 5S является новым для компании, его легко очистить и организовать… а затем постепенно позволить вещам вернуться на круги своя.Стандартизация отличает 5S от типичного проекта генеральной уборки. Стандартизация систематизирует все, что только что произошло, и превращает разовые усилия в привычки. Стандартизация назначает регулярные задачи, создает расписания и публикует инструкции, чтобы эти действия стали рутинными. Он устанавливает стандартные операционные процедуры для 5S, чтобы упорядоченность не отводилась на второй план.

В зависимости от рабочего пространства может быть полезен ежедневный контрольный список 5S или диаграмма. Еще одним полезным инструментом является опубликованное расписание с указанием того, как часто должны выполняться определенные задачи по очистке и кто за них отвечает.

Изначально людям наверняка понадобятся напоминания о 5S. Может потребоваться ежедневно выделять небольшое количество времени для задач 5S. Но со временем задачи станут рутинными, а организация и уборка 5S станут частью регулярной работы.

Совет: Визуальные подсказки, такие как вывески, ярлыки, плакаты, лента для разметки пола и органайзеры для инструментов, также играют важную роль в 5S. Они могут указать направление и держать предметы на месте, во многих случаях без слов.

Сустейн

После внедрения стандартных процедур для 5S предприятия должны выполнять текущую работу по поддержанию этих процедур и их обновлению по мере необходимости.Устойчивость относится к процессу обеспечения бесперебойной работы 5S, но также и к вовлечению всех сотрудников организации. Менеджеры должны участвовать, как и сотрудники в производственном цехе, на складе или в офисе. Sustain означает превращение 5S в долгосрочную программу, а не просто в мероприятие или краткосрочный проект. В идеале 5S становится частью культуры организации. И когда 5S будет поддерживаться в течение долгого времени, именно тогда предприятия начнут замечать постоянные положительные результаты.

Совет №1: Чтобы поддерживать практику 5S, убедитесь, что все новые сотрудники (или сотрудники, которые меняют отдел) прошли обучение процедурам 5S в их районе.

Совет № 2: Сохраняйте интерес. Посмотрите, что другие компании делают с 5S. Новые идеи для организации могут улучшить ситуацию и сохранить вовлеченность сотрудников.

Безопасность — Шестой S

Некоторым компаниям нравится включать шестую букву S в свою программу 5S: безопасность. Когда включена безопасность, систему часто называют 6S. Шаг безопасности включает в себя сосредоточение внимания на том, что можно сделать для устранения рисков в рабочих процессах, организовав вещи определенным образом.

Это может включать настройку рабочих станций, чтобы они были более эргономичными, маркировку перекрестков — например, места пересечения погрузчиков и пешеходов — знаками и маркировку шкафа для хранения химикатов, чтобы люди знали о потенциальных опасностях.Если планировка рабочего места или задачи, выполняемые людьми, опасны, эти опасности следует уменьшить в максимально возможной степени. Вот на что ориентирована шестая S.

Некоторые люди считают безопасность результатом правильного выполнения остальных пяти S и в результате говорят, что шестая S не нужна. Они думают, что если рабочее пространство правильно организовано и убрано, а также используются полезные визуальные сигналы безопасности, отдельный шаг безопасности не нужен.

Ни один из подходов к безопасности не является правильным или неправильным.Но как бы бизнес ни хотел подходить к безопасности, следует осознавать важность внимания к безопасности.

Совет: Если неудачи и несчастные случаи все же случаются, остановитесь и подумайте, могло ли улучшение 5S предотвратить это. Могли ли изменить ситуацию меньше беспорядка, более чистые пешеходные дорожки или лучшие знаки и надписи?

Начало работы с 5S

Несмотря на то, что концепция 5S довольно проста, запуск новой программы 5S может показаться сложной задачей.Это все равно, что заниматься большой уборкой в ​​гараже или подвале дома; есть много вещей, с которыми нужно иметь дело, и начало работы, вероятно, не звучит весело.

Начните с практических шагов, таких как решение, какие отделы и отдельные лица будут задействованы, какое обучение необходимо и какие инструменты использовать для облегчения процесса. Определение этих конкретных вещей поможет начать процесс внедрения 5S.

Кто должен участвовать в 5S?

Вот краткий ответ на этот вопрос: все.Если подразделение запускает 5S, необходимо включить менеджеров и всех других сотрудников. Если кто-то останется в стороне, это может привести к путанице или беспорядкам, которые люди не хотят брать на себя.

Возможно, что одни люди будут играть в 5S большую роль, чем другие, и это нормально. Могут быть координаторы 5S, которые отвечают за установку и обслуживание маркировки 5S, отслеживание назначенных задач или знакомство с системой 5S новых сотрудников отдела. Эти люди, очевидно, будут много думать о 5S по сравнению с другими.Однако каждый должен регулярно думать о 5S. Изначально 5S может проводиться как мероприятие, но в идеале он становится частью повседневной работы для всех.

Также важно помнить, что руководители компаний должны участвовать в 5S, особенно если 5S — это усилие всей компании. Когда люди видят, что их начальство серьезно относится к 5S, участвуя в ней, они также с большей вероятностью отнесутся к этому серьезно.

5S Обучение

Любой, кто будет участвовать в мероприятиях 5S, должен пройти обучение.Это можно сделать в классе, с помощью обучающего DVD и / или посредством практических занятий. Также может быть полезна демонстрация того, как 5S может возникать на рабочей станции.

Чтобы сотрудники поняли, почему компания собирается начать использовать 5S и почему это важно, им следует дать краткую историю 5S, ее составных частей и преимуществ.

Вполне возможно, что способ выполнения 5S в одной организации или даже в одном отделе будет отличаться от других, поэтому группам, выполняющим 5S впервые, может потребоваться выработать лучший способ выполнения шагов 5S в своих помещениях.

В любом случае каждый должен пройти обучение, когда 5S является новым, а затем все новые сотрудники, которые придут на работу позже, также должны пройти обучение по 5S.

5S и визуальная связь

Ключевой частью 5S является то, что он делает пространство чище и, следовательно, легче ориентироваться. Это означает, что людям будет легче выполнять свою работу. Инструменты визуальной коммуникации, такие как этикетки, разметка пола, маркировка шкафов и полок, а также теневые доски, могут сделать навигацию по пространству еще проще.Кроме того, эти инструменты помогут организовать рабочее пространство. Рабочее место, которое использует визуальное управление таким образом, часто называют визуальным рабочим местом .

Некоторые общие визуальные инструменты, используемые в 5S:

Лента для разметки пола

Эти ленты можно использовать для обозначения рабочих участков, отметки мест размещения оборудования или материалов или выделения опасностей. Они бывают разных цветов и узоров, а также могут использоваться на полках, верстаках, шкафах и других поверхностях.

Этикетки и знаки

Эти визуальные элементы используют текст, цвета и символы для передачи информации. Они могут указывать содержимое ящиков, указывать на опасности или указывать людям, где хранить детали. Существует множество стилей и размеров, и некоторые предприятия даже предпочитают изготавливать их самостоятельно с помощью принтера для этикеток и вывесок.

Теневые доски и пена для ящиков для инструментов

Эти визуальные эффекты полезны в рабочих местах с большим количеством инструментов. В теневых досках используются вырезы для инструментов, которые размещаются за местом, где инструмент висит на вешалке.Пена для ящика для инструментов работает аналогично, за исключением того, что она помещается в ящик для инструментов. Форма инструмента вырезана из верхнего слоя поролона, поэтому сквозь него просвечивает яркий нижний слой поролона. Оба эти метода выделяют недостающие инструменты и говорят людям, где именно они должны быть размещены, когда они закончат их использовать.

Компании могут использовать некоторые или все эти визуальные инструменты. Все они помогают достичь часто цитируемой поговорки 5S: «Все на своем месте, и все на своих местах». Эти инструменты проясняют место вещей, поэтому беспорядок не так легко становится проблемой.

Совет: Если вы используете разметку пола с цветовой кодировкой, ленты или другие визуальные подсказки, убедитесь, что все их понимают. При необходимости разместите таблицу цветов.

5S Внешнее производство — в здравоохранении, офисе или правительстве

5S возник в обрабатывающей промышленности Toyota и оказался полезным для производителей во многих отраслях, не только в автомобильной промышленности. В последние десятилетия 5S вышла за рамки производства в другие отрасли, такие как здравоохранение.5S также используют многие офисы, некоторые школы и другие государственные организации.

Базовые шаги 5S можно применить на любом рабочем месте. Офис может использовать 5S для организации поставок, так же как и больницы и медицинские клиники. 5S можно использовать даже на общей кухне, чтобы холодильник не переполнялся просроченными продуктами. На самом деле это просто вопрос определения того, какие рабочие пространства и рабочие процессы получат наибольшую выгоду от улучшенной организации рабочего места.

5S Пример

Посмотрите на пример ниже, чтобы увидеть 5S в действии.До 5S места загромождены и сбивают с толку. После 5S у всего есть назначенное место, которое часто отмечается лентой для разметки пола, этикетками и другими визуальными подсказками.

Когда 5S используется на рабочем месте, легче обнаружить отклонения и выявить потенциальные проблемы, прежде чем они перерастут в серьезные проблемы.

Стоимость 5S и долгосрочная экономия

Бизнес-лидеры, рассматривающие возможность использования 5S, могут задаться вопросом, стоит ли внедрение 5S дорого. Обычно это не так.Могут потребоваться предварительные вложения в такие инструменты, как лента для разметки пола и этикетки, и определенное время необходимо потратить на обучение и выполнение действий 5S, которые отнимают время сотрудников. Однако в конечном итоге 5S делает процессы более плавными и предотвращает сбои, а это обычно экономит деньги предприятиям.

.

Бережливое мышление и методы — 5S | Устойчивость

Введение

5S — это система для сокращения отходов и оптимизации производительности за счет поддержания порядка на рабочем месте и использования визуальных подсказок для достижения более стабильных результатов работы. Реализация этого метода «очищает» и организует рабочее место в основном в его существующей конфигурации, и, как правило, это первый метод бережливого производства, который внедряют организации.

Столпы 5S, Сортировка ( Seiri ), Set in Order ( Seiton ), Shine ( Seiso ), Standardize ( Seiketsu ) и Sustain ( Shitsuke ), обеспечивают методологию для организации, очистки , развитие и поддержание производительной рабочей среды.В повседневной работе компании процедуры, поддерживающие организацию и порядок, необходимы для бесперебойного и эффективного выполнения действий. Этот метод бережливого производства побуждает работников улучшать условия труда и помогает им научиться сокращать отходы, незапланированные простои и производственные запасы.

Типичная реализация 5S приведет к значительному сокращению квадратных футов пространства, необходимого для существующих операций. Это также приведет к организации инструментов и материалов в помеченных и отмеченных цветом местах хранения, а также к «комплектам», которые содержат только то, что необходимо для выполнения задачи.5S обеспечивает основу, на которой могут быть внедрены другие методы бережливого производства, такие как TPM, сотовое производство, производство точно в срок и метод шести сигм.

Начало страницы

Метод и подход к реализации

5S — это циклическая методология: сортировать, упорядочивать, совершенствовать, стандартизировать, поддерживать цикл. Это приводит к постоянному совершенствованию.

Столпы 5S ¹

Сортировать. Sort, первая S, направлена ​​на устранение ненужных элементов на рабочем месте, которые не нужны для текущих производственных операций.Эффективный визуальный метод идентификации этих ненужных элементов называется «красная маркировка», которая включает оценку необходимости каждого элемента в рабочей области и соответствующее обращение с ней. Красный ярлык размещается на всех элементах, которые не важны для операций или находятся в неправильном месте или количестве. После того, как элементы с красной меткой идентифицированы, эти предметы перемещаются в центральную зону хранения для последующей утилизации, переработки или переназначения. Организации часто обнаруживают, что сортировка позволяет им вернуть ценную площадь и устранить такие вещи, как сломанные инструменты, лом и избыточное сырье.

Блеск. После того, как беспорядок, засоряющий рабочие зоны, устранен и оставшиеся предметы организованы, следующим шагом будет тщательная очистка рабочей зоны. Для поддержания этого улучшения необходима ежедневная последующая чистка. Работа в чистой среде позволяет работникам замечать неисправности в оборудовании, такие как утечки, вибрация, поломки и перекосы. Эти изменения, если их оставить без внимания, могут привести к отказу оборудования и снижению производительности. Организации часто устанавливают цели, задачи, методы и инструменты сияния перед тем, как приступить к созданию столпа сияния. В порядке. Set In Order направлен на создание эффективных и действенных методов хранения, позволяющих упорядочить предметы таким образом, чтобы их было легко использовать, и пометить их, чтобы их было легко найти и убрать. Установить в порядке можно только после того, как первый компонент, Сортировка, очистит рабочую область от ненужных элементов. Стратегии эффективного набора в порядок включают покраску полов, прикрепление этикеток и табличек с указанием надлежащих мест и методов хранения, определение рабочих зон и мест, а также установку модульных стеллажей и шкафов.

Стандартизация. После внедрения первых трех 5S следующим столпом является стандартизация лучших практик в рабочей области. Стандартизация, метод поддержания первых трех столпов, создает последовательный подход к выполнению задач и процедур. Три шага в этом процессе: назначение должностных обязанностей 5S (сортировка, упорядочение, чистка), интеграция обязанностей 5S в обычные рабочие обязанности и проверка обслуживания 5S. Некоторые из инструментов, используемых для стандартизации процедур 5S: диаграммы рабочего цикла, визуальные подсказки (например,g., знаки, табло, табло с табло), составление расписания «пятиминутных» периодов 5S и контрольные списки. Вторая часть стандартизации — это профилактика — предотвращение накопления ненужных предметов, предотвращение поломки процедур и предотвращение загрязнения оборудования и материалов.

Сустейн. Устойчивость, выработка привычки правильно поддерживать правильные процедуры, часто является самой сложной для реализации и достижения. Изменить укоренившееся поведение может быть сложно, и часто возникает тенденция вернуться к статус-кво и зоне комфорта «старого образа жизни».Sustain фокусируется на определении нового статус-кво и стандарта организации рабочих мест. Без столпа устойчивости достижения других столпов не продлятся долго. Инструменты для поддержки 5S включают вывески и плакаты, информационные бюллетени, карманные руководства, проверки команд и руководства, обзоры производительности и экскурсии по отделам. Организации обычно стремятся усилить сообщения 5S в различных форматах, пока они не станут «обычным делом».

Правильная дисциплина держит круг 5S в движении.

Начало страницы

Влияние на экологические показатели

Возможные преимущества:

• Окраска машин и оборудования в светлые тона и мытье окон, часто выполняемые под колонной Shine, уменьшают потребность в энергии, связанную с освещением.
• Окраска и очистка позволяют рабочим быстрее заметить разливы или утечки, тем самым снижая эффективность реагирования на разливы. Это может значительно сократить образование отходов от разливов и очистки.
• Устранение препятствий и разметка основных проездов снижает вероятность несчастных случаев, которые могут привести к разливам и сопутствующему образованию опасных отходов (например, пролитого материала, впитывающих прокладок и материалов для очистки).
• Регулярная очистка, входящая в состав Shine pillar, снижает накопление стружки, стружки, грязи и других веществ, которые могут загрязнить производственный процесс и привести к дефектам. Уменьшение количества дефектов имеет значительные экологические преимущества (например,g., исключение материалов, отходов и энергии, необходимых для получения дефектного продукта; избежать необходимости избавляться от дефектного выхода).
Внедрение
• 5S может значительно уменьшить площадь, необходимую для работы, за счет организации и утилизации неиспользуемого оборудования и расходных материалов. Чем меньше места для хранения, тем меньше энергии, необходимой для обогрева и освещения помещения.
• Размещение оборудования, деталей и материалов таким образом, чтобы их было легко найти, может значительно сократить ненужный расход. Сотрудники с большей вероятностью закончат одну партию химикатов или материалов перед тем, как открыть или заказать еще, что приведет к сокращению срока годности химикатов или материалов, требующих утилизации.
Визуальные подсказки
• 5S (например, знаки, табло, табло, ламинированные процедуры на рабочих станциях) можно использовать для повышения понимания сотрудниками надлежащих процедур обращения с отходами и управления ими, а также опасностей на рабочем месте и соответствующих процедур реагирования на чрезвычайные ситуации. Методы 5S можно использовать для улучшения маркировки опасных материалов и отходов. Кроме того, экологические процедуры часто отделены от рабочих процедур и труднодоступны для рабочей станции. Внедрение 5S часто приводит к легко читаемым, ламинированным процедурам, размещенным на рабочих станциях.Интеграция с визуальными подсказками и рабочими процедурами 5S может улучшить экологический менеджмент сотрудников.

Возможные недостатки:

• Регулярная покраска и чистка машин и оборудования может привести к увеличению использования красок и чистящих средств. Краски и чистящие средства могут содержать растворители и / или химические вещества, которые могут привести к выбросам в атмосферу или увеличению образования отходов.
• Утилизация ненужного оборудования и материалов приводит к краткосрочному всплеску образования отходов.В некоторых случаях могут быть немаркированные отходы, которые могут быть опасными. Отсутствие участия экологического персонала в обращении с отходами может привести к неправильной утилизации некоторых отходов или к потере возможности утилизации или переработки.

Начало страницы

Полезные ресурсы

Грейф, М .. Визуальная фабрика: участие в построении совместной информации (Портленд, Орегон: Productivity Press, 1995).

Хирано, Хироюки. 5 столпов визуального рабочего места (Портленд, Орегон: Productivity Press, 1995).

Петерсон, Джим, Роланд Смит, доктор философии. Карманный справочник 5S (Портленд, Орегон: Productivity Press, 1998).

Поясек, Роберт Б. «Пять СС: инструмент, который готовит организацию к переменам». Управление качеством окружающей среды (осень 1999 г.) 97-103.

Команда разработчиков прессы для продуктивности. 5S для операторов: 5 столпов визуального рабочего места (Портленд, Орегон: Productivity Press, 1996).

Команда разработчиков прессы для продуктивности. 5S для набора средств обеспечения безопасности: создание безопасных условий с помощью системы 5S (Портленд, Орегон: Productivity Press, 2000).

Команда разработчиков прессы для продуктивности. 5S для безопасности: новые глаза для цеха (Портленд, Орегон: Productivity Press, 1999).

Симбун, Никкан Когио, изд. Системы визуального контроля (Портленд, Орегон: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train и группа повышения производительности. Система 5S: стандартизация рабочих мест (видео) (Портленд, Орегон: Productivity Press, 1997).

Начало страницы

Сноски

¹ . Группа разработчиков прессы для продуктивности, 5S для операторов: 5 столпов визуального рабочего места (Портленд, Орегон: Пресса для продуктивности, 1996).

.Система

5S | Creative Safety Supply

5 августа 2017 г.

5S — это эффективный способ управления организацией рабочего места практически в любой среде. Эта философия является частью методологии бережливого производства и основывается на простоте и обеспечении того, чтобы все работало так, как должно. Концепция 5S была разработана и впервые реализована компанией Toyota Motor Company в Японии, при этом большая часть инноваций исходила от Хироюки Хирано.

Концепции, лежащие в основе системы 5S, могут использоваться на любом рабочем месте, включая производственные, медицинские, технические, ремонтные предприятия и многое другое.С некоторыми несложными настройками любая компания может успешно внедрить концепции 5S и извлечь из них пользу.

Эта система получила свое название от пяти основных концепций или столпов системы. Каждый из этих столпов начинается с буквы S.

.

• Seiri (Сортировка по-английски) — Эта концепция поощряет средство для удаления всех ненужных элементов в рабочей среде, чтобы присутствовали только полезные вещи. Все, что не требуется немедленно, следует надлежащим образом хранить подальше.
• Seiton (Установить по порядку) — Здесь вам нужно будет правильно расставить вещи, чтобы каждый необходимый элемент мог быть доступен быстро и легко.
• Seiso (Shine) — Блеск означает, что вещи содержатся в чистоте. В эту основу 5S входит обеспечение надлежащего рабочего состояния всего оборудования.
• Seiketsu (Стандартизация) — Создание подпрограмм для выполнения задач может гарантировать, что все будет делаться правильно и эффективно каждый раз.
• Shitsuke (Sustain) — усилия по развитию культуры, которая следует шагам 5S как сегодня, так и в будущем.

При внедрении 5S в любую среду важно иметь глубокое понимание каждого из пяти основных столпов. Посмотрите следующие примеры каждого из них, чтобы помочь вам начать путь к освоению методологии 5S.

• Сортировка — Изучите свою рабочую среду и внимательно изучите каждый предмет, с которым столкнетесь. Спросите себя, какой цели он служит. Если вы обнаружите, что в этом месте нет необходимости, найдите подходящее место для хранения и уберите его.Если нет установленной области хранения, создайте такую, которая имеет смысл в зависимости от использования этого конкретного элемента.
• Комплект для заказа — Все предметы или оборудование, необходимые для работы, должны быть размещены в идеальном месте, чтобы к ним можно было получить доступ как можно быстрее и проще. Например, молоток всегда должен находиться на расстоянии вытянутой руки от человека, который будет им пользоваться. Точно так же кто-то, загружающий детали в машину, не должен проходить какое-либо расстояние, чтобы получить необходимые детали.
• Shine — это самая легкая для понимания и наиболее часто упускаемая из виду опора 5S.Поддержание чистоты и надлежащего рабочего состояния идет рука об руку. Техническое обслуживание всех инструментов и оборудования, используемых на любом предприятии, устранит простои и обеспечит эффективное функционирование. Правильно очищенные и ухоженные вещи служат дольше, не требуя ремонта или замены.
• Стандартизация — При многократном выполнении любого типа задачи определите наиболее эффективный способ ее выполнения и создайте стандарт. На предприятиях часто в разные смены выполняются разные процессы.Это означает, что как минимум две смены выполняют работу не в оптимальном режиме. Стандартизация процессов поможет избежать ошибок и повысить эффективность.
• Sustain — Поначалу легко заставить предприятие принять концепции 5S, но со временем у людей и отделов появляются плохие привычки. Чтобы сохранить преимущества первых четырех перечисленных выше столпов, важно подумать о том, как сохранить внесенные улучшения. Например, проведение аудита новых систем может быть очень эффективным.

Система 5S была разработана и оценена компаниями по всему миру. Это проверенный способ повышения эффективности и устранения отходов практически в любой рабочей среде. Изучив эту систему как можно больше, вы сможете без проблем пользоваться всеми преимуществами этой системы на вашем рабочем месте.

Некоторым людям будет сложно получить разрешение на время или деньги, необходимые для полного внедрения системы 5S. Одна хорошая вещь в этой методологии заключается в том, что вы можете внедрять ее поэтапно.На примере типового производственного предприятия давайте рассмотрим несколько простых примеров того, как вы можете внедрить каждую из 5S в повседневную рабочую среду.

• Сортировка — Выберите один отдел на своем предприятии и определите каждый элемент, который физически не закреплен болтами или иным образом не неподвижен. Каждый из этих предметов следует идентифицировать и положить на свое место. Если он не нужен немедленно для повседневных задач, уберите его в кладовку или другое место.
• Установить по порядку — После того, как все предметы, которые не будут использоваться, будут помещены на склад, пора собрать все оставшиеся вещи и найти, куда они должны пойти. Найдите место, куда рабочим будет проще всего добраться именно тогда, когда это необходимо. Еще одна вещь, которую нужно выполнить на этом шаге, — это найти элементы, которые необходимы, но в настоящее время не найдены в этой рабочей области. Поднесите эти вещи ближе, чтобы они были доступны при необходимости.
• Shine — Очевидно, что этот шаг включает в себя очистку рабочих зон и поддержание оборудования в хорошем рабочем состоянии.Для этого составьте график, определяющий, как часто следует полностью очищать каждый предмет или каждую область. Кроме того, разработайте политику, чтобы в конце каждой смены на рабочем месте было чисто и чисто.
• Стандартизация — Соберите информацию о производительности каждой смены на заданной работе. Как только эта информация станет доступной, выясните, какие процессы смены наиболее эффективны. Это процесс, который следует использовать во все смены.
• Sustain — Вернитесь к каждому из предыдущих шагов и сделайте письменные заметки о том, что делается.Возьмите эту информацию и включите ее в график проверок, который проводится еженедельно (или как часто это необходимо на вашем предприятии), чтобы гарантировать, что все будут правильно использовать систему 5S в будущем.

ресурса

.

5S (Five Ss, 5S Program): сортировка, выпрямление, сияние, стандартизация, выдержка. Бережливое производство, бережливое производство и производственная система Toyota (TPS): ключевые элементы.

Фазы 5S

Всего 5 основные этапы 5S: сортировка, правка, систематическая очистка, стандартизация и поддержка. Кроме того, есть дополнительный фаза, безопасность, что иногда включается.

Сортировка (Сейри): Различайте необходимое и ненужное и отбрасывайте ненужный.Удалите все ненужные инструменты, детали, инструкции: незавершенное производство; ненужные инструменты; неиспользованная техника; дефектный товары; бумаги и документы. Пройти через все инструменты, материалы и т. д. на заводе и в рабочей зоне. Оставить только предметы первой необходимости. Все остальное хранится или выбрасывается.

Порядок выставления (Сейтон): Должен быть место для всего и все должно быть на своих местах. В место для каждого предмета должно быть четко обозначено или разграничено.Предметы должны быть организованы таким образом, чтобы способствовать эффективному рабочему процессу. Рабочие не должны постоянно наклоняться, чтобы получить доступ к материалам. Каждый инструмент, деталь, принадлежности, оборудование и т. Д. Следует сохранить. близко к тому месту, где он будет использоваться (т.е. выпрямить путь потока). Seiton — одна из особенностей, которая отличает 5S от «стандартизированная очистка».

Сияющий или Подметание или чистота / систематическая уборка (Seiso): Сохраняйте рабочее место опрятно и организовано.В конце каждой смены очищайте рабочая зона и обязательно все восстановлено на свои места. это позволяет легко узнать, что куда идет, и гарантирует, что все где он принадлежит. Ключевым моментом является то, что поддержание чистоты должно быть частью повседневной работы не случайные действия, инициированные, когда все становится слишком беспорядочно.

Стандартизация (Seiketsu): Рабочие практики должны быть последовательными и стандартизированы.Каждый должен точно знать, что его или ее Обязанности заключаются в соблюдении первых трех С.

Поддержание дисциплина (Shitsuke): Поддерживать и пересматривать стандарты. однажды были установлены предыдущие 4 S, они стали новым способом работать. Сосредоточьтесь на этом новом способе и не допускайте постепенного вернуться к старым путям.Размышляя о новом пути, думать о еще лучших способах. Когда возникает проблема, например предложил улучшение, новый способ работы, новый инструмент или новый выходных требований, просмотрите первые 4 S и внесите изменения, как соответствующий.

.