Система 5 с на производстве: 5S бережливое производство: секреты успешного внедрения

Содержание

5с бережливое производство — система работы на предприятии

Система 5s – комплексная методика улучшения производственного процесса путём оптимизации пяти связанных между собой этапов, собранная как цельная система в Японии в конце 20-го века. Наименование каждого из этапов в японском языке начинается на букву «s».

Содержание статьи

Но в русском языке на букву «с» подобраны соответствующие этим наименованиям аналоги, поэтому нередко в литературе используется адаптированное «русское» название метода бережливого производства – Система 5С, где:

  • 1С – Сортируй – Seiri (Сейри).
  • 2С – Соблюдай порядок – Seiton (Сейтон).
  • 3С – Содержи в чистоте – Seisō (Сейсо).
  • 4С – Стандартизируй – Seiketsu (Сейкецу).
  • 5С – Совершенствуй (или Самодисциплина) – Shitsuke (Сицуке).

Существует адаптация и под английский язык, где наименование каждого этапа начинается уже на английскую букву «s»: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardizing, Sustaining the discipline.

Возникновение и системные принципы

Задача номер один внедрения такой системы – обеспечение стабильности производственных процессов. Для этого все мероприятия в каждой фазе:

  • должны быть хорошо оптимизированы на уровне первичных операций,
  • формат должен быть унифицированным и одинаково понятным каждому сотруднику на его участке, чтобы при смене исполнителя систему не пришлось перестраивать,
  • процедура должна носить не только формальный, но и идейно-содержательный характер, изменяя отношение сотрудников к своей деятельности.

Первый, кто объединил простые, но важные принципы воедино, был Таиши Оно – основатель производственных процессов автогиганта «Тойота». Система 5s получилась очень «японской» по духу, став воплощением самурайских ценностей и традиционного японского минимализма: дисциплины, порядка, чистоты, почти ритуальных правил и стремления к идеалу на пути к постоянному совершенствованию. Таким образом, 5с бережливого производства – это часть общей культуры, правила которой перенесены на культуру производства.

Правила эти кажутся, на первый взгляд, очевидными, а объединяющая их система – спекулятивной. Казалось бы, зачем внедрять то, что на любом производстве предполагается по умолчанию? Всем и так понятно, что:

  • рабочее место должно быть чистым,
  • инструменты должны лежать на своих местах,
  • комплектующие и материалы – быть «под рукой», но не мешать.

Зачастую эти правила воспринимаются как некая абстракция – идеальные представления об идеальном процессе, которые желательно, но необязательно воплощать в жизнь. Не удивительно поэтому, что для практического внедрения 5s выпускаются платные пособия, и проводятся специализированные тренинги и консультации для руководящего состава. Устоявшийся порядок вещей активно сопротивляется нововведениям, какими бы очевидно правильными они ни были.

Но, несмотря на сопротивление и «фактор психологии», применять правила надо, поскольку на практике это позволяет обойти конкурентов, снизить производственные затраты материалов и времени, улучшить условия труда и профессиональную заинтересованность работников. Экономический эффект от внедрения 5s заметен сам по себе, но, кроме этого, внедрение бережливого производства можно рассматривать как необходимый подготовительный этап последующего внедрения на производстве методики 6 сигм.

Пять этапов бережливого производства

Пять составляющих методики сами, в свою очередь, состоят из нескольких практических «шагов». В списке действий первым пунктом всегда идёт «Обучение персонала», а последним пунктом – «Фиксирование полученного результата с помощью теста, фотосъёмки или контрольной проверки». Контроль за внедрением так же необходим, как и запуск системы.

S №1 – сортировка. Задача С1 – отделение обязательных инструментов, материалов и документов с целью избавления от ненужных:

  • Шаг 1. Разделение присутствующего на столе (рабочем месте) на 3 части:
  • всегда нужное,
  • иногда нужное – невостребованное в текущий момент, но регулярно применяемое при более широкой локализации процесса,
  • ненужное совсем – брак, тара, лишние инструменты, посторонние предметы.
  • Шаг 2. Маркировка ненужных вещей красной меткой.
  • Шаг 3. Удаление помеченных красной меткой вещей из рабочей зоны.

На этом этапе нужно изготовить понятные всем маркирующие бирки (метки) (кроме прочего, на них оставляют ту информацию, которую руководство планирует отследить в будущем). Это особенно важно, когда ещё не сформировалось чёткое понимание в разделении достаточных и необходимых элементов. Для прояснения этого вопроса, на первой стадии, сначала обозначаются критерии сортировки (с последующим внесением корректив в них, по необходимости). Кроме того, уже убранные в «отстойник» вещи не должны там задерживаться – им тоже нужно найти постоянное место.

S № 2 – соблюдение порядка (рациональное расположение). Упорядочивание оставшихся предметов и раскладывание их по местам с соблюдением условий. Помимо соблюдения требований техники безопасности, вещи должны располагаться для обеспечения:

  • доступности, чтобы было легко взять и вернуть,
  • наглядности, чтобы было легко найти – увидеть, если предмет на предполагаемом месте,
  • безопасности.

Решение по определению «удобности» и эргономичности принимает тот, кто непосредственно работает на этом месте, а не человек (контролёр) со стороны. Если рабочий процесс производится в две-три смены, то вновь прибывшие рабочие должны быть проинформированы об изменениях.

Если устного информирования недостаточно, производится маркировка с помощью мела, скотча, маркера. Для наглядности применяют контрольный лист, по которому сверяется новая планировка. Если для обеспечения эргономики необходимы новые стеллажи, в ходе этого этапа делаются эскизы такого оборудования.

Место в оборудовании должно быть предусмотрено и для предметов, которые обеспечат осуществление третьего этапа – наведения чистоты.

S № 3 – обеспечение чистоты. Уборка осуществляется по графику и по схеме. То есть, создаётся «карта места», на которой за работниками закрепляются зоны ответственности. Переходным моментом становится передача смены (к приходу сменщика территория приводится в порядок). В случае отсутствия смен для уборки отводится 10 минут перед работой и 10 минут обеденного времени.

Перед началом этапа работники обеспечиваются всем необходимым для уборки (щётки, моющая химия, тряпки), поскольку в нужный момент ничего этого не оказывается в распоряжении. В дальнейшем все эти аксессуары должны храниться в доступном месте и пополняться по графику, который рассчитывается опытным путём на основе данных практического эксперимента или среднего расхода в месяц.

Уборку помещения и рабочей площади сильно облегчает хорошее освещение и доступность мест загрязнения. На чистоту работает и устранение необязательных причин загрязнения. Например, в офисе в этих случаях вводится запрет «на кофе» за рабочим столом.

S № 4 – стандартизация. Есть жизненная шутка: «Если вы создали беспорядок, в котором легко ориентируетесь, то это уже не беспорядок, а индивидуальный (личный) порядок». В частной жизни, возможно, это и верно, но система бережливого производства 5s таких трактовок не допускает. Писаные правила действуют для всех. Принципиально выпускать их в виде «должностных инструкций» или других документов, позволяющих потом «спросить» с исполнителя и, в случае необходимости, применить систему наказаний.

Если процесс работы предполагает многоступенчатую комбинацию, нередко применяют универсальные условные обозначения, знаки, цветовое кодирование, схемы, шаблоны, с которым знакомят всех исполнителей. Визуализация в этих случаях становится важным инструментом приведения к единому стандарту.

S №5 – совершенствование и развитие. Задача этого этапа в том, чтобы предыдущие четыре вошли в привычку и стали основой для совершенствования системы бережливого производства. Для этого:

  • меняют систему мотивации, поддерживая инициативу материально и эмоционально,
  • разъясняют и пропагандируют, демонстрируя графики улучшений, приводя позитивные примеры,
  • осуществляют многоступенчатый контроль по чек-листам,
  • мониторят все изменения и текущие проблемы для корректирования процессов,
  • подсчитывают экономический эффект и демонстрируют его как наглядное подтверждения пользы от нововведений.

Поскольку значительная часть оптимизационных процессов может спровоцировать сопротивление коллектива, на предприятиях с развитой иерархией и подразделениями в осуществлении процессов можно опираться на личные связи и профессиональные приёмы руководителей малых структурных единиц – руководителей цехов, отделов, бригадиров. Они лучше знают «на каком языке» объяснить подчинённым новые правила так, чтобы это не вызвало негатива или проявлений формализма.

Типичные ошибки внедрения «5С»

Каждый системный этап при чрезмерно формальном или, наоборот, небрежном отношении может вместо положительного оптимизирующего эффекта давать отрицательный. Среди наиболее распространённых практических ошибок называют следующие:

  1. При организации места часто забывают, что наводить порядок нужно предусмотрительно, то есть, с учётом тех инструментов или запчастей, которые в текущий момент времени могут отсутствовать, но предполагаются как необходимые, задействованные в постоянном процессе.
  2. В перечне необходимого (при разделении обязательного и необязательного) часто возникает третья группа – желательное. Это те вещи (инструменты, документы, материалы), которые, возможно, понадобятся «скоро», потому что когда-то они нужны были в неких предыдущих процессах. В эту ж группу попадают предметы, эмоционально стимулирующие работников: фотографии семьи, антистрессовые тренажёры, распечатанный сборник «мотиваторов» и т.д. Часто именно третья группа захламляет рабочее место, так что присутствие её элементов нужно сводить до рационального минимума.
  3. После перемещения «ненужных» вещей в «отстойник» он начинает переполняться, становясь иллюстрацией тезиса «Пусть пока здесь полежит». В итоге возникает новая проблема. Чтобы этого не происходило, время хранения вещей в отстойнике тоже ограничивается (например, 1 месяцем).
  4. Формальное очищение рабочего места от всего лишнего иногда приводит к тому, что, вместо ожидаемого порядка, создаётся нефункциональная пустота, которая получила неофициальное название «мёртвого» рабочего места. Кроме функциональных неудобств, подобные «перегибы на местах» сопряжены ещё и с возникновением конфликтных отношений между исполнителем, который должен работать на своём рабочем месте, и контролёром, который проверяет соответствие системе 5s.
  5. То, что ненужно на одном рабочем месте, может понадобиться на другом. Наводя порядок у себя, следует это учитывать и не просто избавляться от лишнего, а перемещать это «лишнее» в случае необходимости туда, где без него обойтись не могут.
  6. Закрепление за рабочим и собственного рабочего места, и ответственности за соблюдение порядка на нём избавляет от перекладывания вины за беспорядок на уборщиц. Уборщицы в этой связке, даже если их привлечь экспериментальном процессе, заведомо покажут меньшую эффективность в создании оптимального рабочего пространства, чем человек, который непосредственно причастен к каждому «шагу» производства.

Пример внедрения системы на практике

В качестве примера можно рассмотреть реальную практику перехода на систему 5s в научно-производственном объединении «МИР» в 2004 году. Предприятие занималось созданием систем автоматизированного учета энергетических ресурсов, управлением энергообъектами и производством измерительных приборов.

До начала внедрения начальники подразделений посетили образовательный семинар, а информация, полученная на нём, была передана «по цепочке» подчинённым. Параллельно из числа руководителей была создана контрольно-мониторинговая комиссия для проверки внедрения 5s с периодичностью два раза в месяц.

Для сглаживания острых углов при адаптации работникам предприятия разрешили не изменять и не предъявлять на проверку места личного пользования. В остальном все 5 этапов были пройдены в соответствии с рекомендациями. В ходе мероприятий было сделано следующее:

  • введено так называемое «Золотое правило», закрепляющее ответственность работника по двум направлениям: за свою работу и за коллективный результат,
  • создана общая компьютеризированная структура с единым деревом папок,
  • постепенно стал проводиться сбор эффективных решений и предложений от сотрудников.

Однако, несмотря на предподготовку, внедрение системы растянулось на полгода, причиной чему стал человеческий фактор – сопротивление сотрудников переменам. Многие сознательно отказывались от системных преобразований, мотивируя это тем, что их рабочее место и без того устроено эргономично. Полгода ушло на преодоление инерции мышления: разъяснение, консультирование, пробы.

Начиная с 2006 года производительность и качество продукции улучшилось на 16% только за счёт продвижения 5s. Как следствие:

  • произошло сокращение времени на документооборот (документы перестали «теряться» и были мгновенно доступны как в электронном, так и в физическом виде),
  • повысилась дисциплинированность и в процентном отношении снизилось количества бракованной продукции,
  • сократились аварийные простои (их устранение занимало меньше времени),
  • улучшилось общий эмоциональный климат в коллективе (сотрудники перестали выяснять, кто и по какой причине виноват в возникновении проблем).

Понимая важность психологического настроя персонала и для закрепления результатов ежеквартально начали проводить награждение лучших сотрудников и подразделений за соответствие требованиям, которые предъявляет система 5s.

описание, особенности, принципы и отзывы. Контрольный листок для производственного подразделения

Оптимизация планово-предупредительного ремонта подвижного состава

по системе 5С

1 Общие положения

1.1 Система 5С представляет собой систему наведения порядка, чистоты,

укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего

персонала.

1.2 Данная система позволяет практически без капитальных вложений не только

наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери,

снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для

реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций,

обеспечить их высокую эффективность – в первую очередь за счет радикального

изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

1.3 Система 5С может быть применена при оценке и оптимизации текущего

ремонта и технического обслуживания подвижного состава.

2 Этапы внедрения системы 5С

2.1 Сортировка

2.1.1 Рабочие места очищаются от всего ненужного. Инструменты и детали

сортируются, оставляются только необходимые предметы, отсортированные по частоте

использования. Сортировка делает рабочее место менее загрязненным, более безопасным

и создает предпосылки для роста производительности труда.

2.1.2 Места и объекты, требующие особого внимания в помещениях ремонтных

подразделений:

1. Полки, шкафы, тумбочки.

2. Коридоры, проезды, проходы, углы.

3. Плохоосвещенные / «ничьи» места (под лестницами, за колоннами).

4. Продукция – готовая (но не переданная), старые заделы комплектующих и

материалов, брак, неидентифицированная продукция.

5. Инструмент, оснастка, приспособления, калибры, меритель.

6. Оборудование, подставки, стеллажи, стенды, тележки.

7. Труднодоступные места – углубления, места за и под оборудованием, за

перегородками, элементы коммуникаций.

8. Кладовки, навесы, полки.

9. Стены, доски объявлений, стенды.

10. Места вдоль стен (внутри и снаружи зданий), заборов, на прилегающей

территории.

2.2 Рациональное размещение

2.2.1 Рабочее место должно быть организовано рациональным образом,

уменьшающим передвижения и перемещения – определены места для каждого предмета,

и каждый предмет находится на своем месте, готовый к использованию. Предметы

располагаются в соответствии со своим функциональным назначением.

2.2.2 Размещайте предметы таким образом, чтобы нужные предметы можно было

достать и пользоваться ими в нужное время, в необходимом количестве, безопасно и без

нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение было легко определено с первого

взгляда (рисунок 1).

Рисунок 1 – Пример размещения на рабочем месте мелких деталей

2.2.3 Идентифицируйте место и сами предметы. После того как Вы определили

лучшее местонахождение для необходимого количества предметов, сделайте так чтобы

все вокруг могли узнать:

– где, что и в каком количестве должно находиться;

– где, что и в каком количестве находится.

Для этого используйте бирки, надписи, маркировку и другие средства (рисунок 2).

Обязательно указывайте наименование предмета. Если предметов какого-то вида должно

быть несколько (например, оборотный запас деталей), то обязательно указывайте

количество.

Рисунок 2 – Идентификация места

2.2.4 Используйте цветовое кодирование (рисунок 3), создавая зоны и обеспечивая

нахождение определенных предметов именно там, где они должны быть:

– зеленый цвет – зона годной продукции;

– желтый цвет – зона для продукции, подлежащей ремонту или проверке;

– красный цвет – зона для негодной продукции.

Рисунок 3 – Пример использования цветовых кодов

Для реализации второго принципа 5С широко применяют контурные доски.

Контурные доски – это способ размещения инструмента на рабочих местах,

обеспечивающий максимально наглядное его размещение и мгновенное обнаружение его

отсутствия.

Контурная доска состоит из основы (лист фанеры, перфорированный лист и др.),

крючков для размещения на доске инструмента и нанесенных краской на основу контуров

инструмента, который подразумевается на нем размещать (рисунок 4).

Рисунок 4 — контурные доски из перфорированного листа

Преимущества контурных досок:

– определено точное место для инструмента, размещение строго определено, его

легко найти по нарисованному контуру инструмента;

– инструмент не разбросан по цеху;

– поиск необходимого инструмента легко и быстро осуществить;

– часто используемый инструмент располагается перед глазами на рабочем месте;

– легкость в отслеживании наличия того или иного инструмента.

2.2.5 С другой стороны, рациональной размещение связано с выравниванием

загрузки в процессе ремонтов и технического обслуживания. Задачи и операции

группируются по участкам и рабочим таким образом, чтобы загрузка всего персонала

была одинакова, а ремонтные работы выполнялись максимально эффективно.

2.3 Уборка

2.3.1 Рабочее место должно всегда быть настолько чистым, насколько это

возможно. Любой предмет не на месте должен бросаться в глаза. Мусор и

неремонтопригодные детали должны быстро убираться. Оборудование должно

поддерживаться в чистоте для того, чтобы утечки или другие дефекты быстро

обнаруживались.

2.3.2 Ежедневно проводите уборку на рабочих местах. Совмещайте уборку с

выявлением и устранением неисправностей (рисунок 5). Выполняйте:

– осмотр рабочих зон перед началом работы;

– наблюдение в процессе работы;

– уборку после окончания работы.

Рисунок 5 – Пример выявления неисправностей: 1 – грязь, 2 – течь,

3 — нарушение защиты электрических соединений

2.3.3 Внимательно следите за работой оборудования: нет ли небольших

неисправностей или источников загрязнений (течь масла, разбрасывание стружки,

деформация, ослабление крепления элементов, износ и т.п.).

2.4 Стандартизация

2.4.1 Стандарт – это основа для оценки соответствия и для дальнейших

улучшений. Если нет стандарта, то не с чем сравнивать – невозможно оценить насколько

эффективна рабочая среда и становится ли лучше шаг за шагом.

2.4.2 На каждом рабочем месте документированы и соблюдаются стандарты

организации рабочего места и распределение ответственности за поддержание порядка:

– Разработайте стандарт по сортировке.

– Разработайте стандарты по размещению предметов.

– Разработайте стандарты по уборке и по чистке оборудования.

– Разработайте стандарт по проверке/оценке состояния рабочей среды.

2.4.3 Поместите средства визуального управления на тех предметах, к которым они

относятся, сделайте их такими, чтобы каждый мог определить, что правильно, а что

неправильно.

2.4.4 Технологическая документация по каждой задаче должна содержать четкое

определение, последовательность операций, необходимые предупреждения безопасности,

требуемый инструмент и запасные части. Также необходимо создать обратную связь, для

того чтобы ремонтный персонал выдвигал предложения по организации ремонта,

обеспечивая постоянные улучшения.

2.5 Совершенствование

2.5.1 Цель совершенствования – с каждым шагом рабочая среда должна

становиться все более эффективной и безопасной, а описывающие ее стандарты – должны

изменяться. Внедрение и развитие системы 5С – это не разовое мероприятие, а часть

повседневной работы, направленной на улучшение условий труда.

2.5.2 Проводите профилактику помещений ремонтных подразделений.

Используйте стандартизованные и унифицированные обозначения, разметки и цвета.

Производите уборку своего рабочего места, чистку оборудования согласно

установленным правилам.

2.5.3 Совершенствуйте производственную среду:

– проявляйте инициативу, выявляйте новые способы применения системы 5С на

вашем рабочем месте в течение каждого дня;

– сообщайте вашему руководству, что вам нужны определенные ресурсы или

поддержка;

– активно участвуйте во всех мероприятиях по внедрению системы 5С;

– активно участвуйте в продвижении дальнейшей деятельности по внедрению

Система 5С представляет собой последовательность мероприятий по рациональной организации рабочих мест. Эта система была придумана в Японии в 60-х годах прошлого века, а свое название – «5С» она получила по первым буквам пяти ключевых японских слов – принципов системы. В дальнейшем эту систему переняли у японцев европейские компании, а в последние годы «5С» стала все чаще применяться и в нашей стране. В переложении на русский язык этим словам, заложенным в аббревиатуру «5С», соответствуют следующие понятия: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй.

Цели использования системы 5С

Система «5С» состоит из пяти шагов, результатом выполнения которых должно стать создание оптимальных условий для работы сотрудников офисов и предприятий. Целями применения этой системы являются:

Наиболее эффективное использование каждого рабочего места и всего рабочего пространства

Создание комфортных условий для выполнения работы

Поддержание постоянного порядка на рабочем месте, чистоты, аккуратности

— экономия времени и энергии при выполнении работ

Предотвращение несчастных случаев

Стимулирование у сотрудников желания работать.

Общим итогом внедрения системы является повышение производительности труда на каждом рабочем месте и на предприятии в целом. Введение этой методики подразумевает выполнение ее требований каждым сотрудником предприятия, независимо от статуса, от директора до сантехника.

Принципы системы 5С

Рассмотрим подробно пять постулатов системы.

Этот шаг направлен на то, чтобы расположить все необходимые для своей работы предметы, бумаги и инструменты так, чтобы обеспечить себе максимальное удобство выполнения рабочих задач и предотвратить потери времени для поиска нужных документов и предметов.

Первоначально все предметы сортируются — разделяются на категории:

Нужные (используемые ежедневно или часто),

Не нужные срочно (которые не используются ежедневно или не использовались в течение последних 2 месяцев),

Ненужные (не используемые в течение последнего года, требующие ремонта, устаревшее оборудование, тара).

После проведения сортировки ненужные предметы удаляются из рабочей комнаты. Не нужные срочно и постоянно — располагаются на некотором удалении от рабочего места или складываются централизованно в ящиках и шкафах . Нужные срочно и используемые постоянно сохраняются на рабочем месте.

Таким образом, например, ручки, маркеры, папки с текущими документами мы оставляем на своём рабочем столе , квартальные отчеты убираем на полку шкафа, а календарь позапрошлого года и использованные картриджи выносим из кабинета в мусорный контейнер.

В оригинале методики для каждого работника составляется «стандарт рабочего места» — это перечень предметов и оборудования, которые всегда должны находиться непосредственно на рабочем столе или в пределах доступа со своего рабочего места.

Беспорядок на рабочем месте

  • 2. Соблюдай порядок

Этот шаг направлен на то, чтобы расположить предметы, отнесенные к категории «нужных», максимально близко и удобно для выполнения работы. Для этого каждому предмету (группе однотипных предметов) определяют конкретное место на столе, стеллаже, полочке. Главная цель – обеспечить легкость, быстроту и безопасность доступа к ним.

При размещении предметов в рабочем пространстве используют следующие принципы их расположения: вещь лежит на видном месте, вещь можно удобно и быстро взять, вещь легко использовать, вещь после работы с ней можно быстро вернуть на место.

Для «ненужных срочно» предметов также определяются места их постоянного хранения. В оригинальной системе японцы используют на этом этапе метод визуализации – на столе или полке обводят контуром место, где должен находится каждый конкретный предмет или инструмент. На полках, где хранятся папки с документами, наклеивают ярлычки с указанием названия папки, которая должна там находиться. Сами папки маркируют крупными и понятными ярлыками, чтобы было легко и удобно находить нужную информацию.

  • 3. Содержи в чистоте

Этот шаг направлен на постоянное поддержание своего рабочего места в чистоте и порядке. Он включает в себя определение видов и периодичности уборки на рабочем месте и в самом помещении. Это может быть быстрая ежедневная уборка, чистка офисного оборудования, ежемесячная уборка, генеральная уборка помещения.

Оригинальная японская методика рекомендует проводить ежедневно 3 «быстрых» уборки рабочего места длительность около 5 минут: утром перед работой, после обеденного перерыва и по окончанию рабочего дня. Во время такой уборки нужно разложить все рабочие предметы по своим местам, подготовить то, что нужно для работы в текущий день, убрать то, работа над чем уже закончена, и выбросить накопившийся мусор.

  • 4. Стандартизируй

На данном этапе разработчики системы рекомендуют работникам выработать стандарты для проведения работ. Данный шаг методики 5С подходит не для всех видов деятельности, а в большей степени применим на производстве. Для каждого типа работ описывается алгоритм действий. Здесь опять же применяется метод визуализации – последовательность рабочих действий описывается перечислением составляющих этапов или изображается в виде схем.

Следование разработанным стандартам во-первых позволяет ускорить выполнение работ, а во-вторых, избежать ошибок и погрешностей в работе.

Также разрабатывается стандарт уборки – перечень видов уборки и периодичности их проведения.

  • 5. Совершенствуй

Этот этап направлен на то, чтобы еще больше улучшить условия работы сотрудников, ускорить выполнение работ и увеличить производительность труда. Данный шаг не имеет конкретных строгих пунктов и может состоять из разнообразных мероприятий. Это может быть оптимальная расстановка офисной мебели, производственного оборудования, удобное расположение офисной техники, оптимизация системы хранения документов, систематизация компьютерных файлов, закрепление сфер ответственности за различные этапы работ за каждым работником. Обычно проводится обсуждение данных вопросов всем коллективом, совместно с руководителем. На совещании выдвигаются различные варианты и рассматриваются все представленные предложения сотрудников для совершенствования производственных процессов.

Перевод — Ольга Гончарова, портал «Управление производством»

Оригинал статьи: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Бережливое производство: система 5S

5S — это один из методов бережливого производства и система улучшения производственного процесса, основными целями которой являются снижение потерь, организация рабочего места и повышение производительности труда. Система 5S подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности. Будучи частью культуры постоянного улучшения, система 5S обычно является первым бережливым методом, который применяют организации, чтобы облегчить внедрение других методов бережливого производства, оптимизирующих организацию рабочих процессов и технологические процессы.

Система включает в себя 5 компонентов: Сортировку (Сэири ), Соблюдение порядка (Сэитон ), Содержание в чистоте (Сэисо ), Стандартизацию (Сэикэцу ) и Совершенствование (Сицукэ ). В совокупности они образуют методологию организации, упорядочения, развития и поддержания продуктивной производственной среды. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Компоненты системы 5S:

  1. Сортировка : избавление от ненужных вещей и очистка рабочего места.
  2. Соблюдение порядка : организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
  3. Содержание в чистоте : соблюдение рабочего места в чистоте и порядке.
  4. Стандартизация : документированное оформление технологических операций, использование стандартных инструментов и внедрение и популяризация лучшего опыта.
  5. Совершенствование : поддержание процесса улучшений, контроль за технологическими операциями и внедрение системы 5S в корпоративную культуру.

В ежедневной работе компании система 5S позволяет поддерживать организованность и прозрачность — важнейшие условия непрерывного и эффективного протекания производственного процесса. Успешное внедрение этого бережливого метода также улучшает условия работы и является стимулом для рабочих к повышению производительности труда и снижению количества потерь, незапланированного простоя и незавершенного производства.

Результатом успешного внедрения системы 5S является значительное сокращение материалов и пространства, необходимых для осуществления производственных процессов. Система подразумевает хранение инструментов и материалов в специальных, помеченных цветом, местах хранения, таких как корзины и ящики. Такие условия обеспечивают основание для успешного внедрения других методов бережливого производства: Всеобщий уход за оборудованием , Гибкое автоматизированное производство, производство Точно в срок . Также система 5S подготавливает почву и оптимизирует организацию процессов для внедрения методики 6 сигм .

Использование данной системы обеспечивает улучшение производственных показателей, а именно:

  • Прозрачный технологический маршрут
  • Чистое рабочее место
  • Сокращение времени наладки оборудования
  • Сокращение продолжительности цикла
  • Увеличение рабочего пространства
  • Сокращение количества несчастных случаев
  • Сокращение потерь рабочего времени
  • Повышение надежности оборудования

Пример использования системы 5S

Данный проект был осуществлен в рамках исследовательской программы преподавателей производственного факультета университета Иордании. Программа обеспечивает финансирование проектов, реализуемых профессорско-преподавательским составом университета на базе местных предприятий. Длительность проекта — 3 месяца летнего триместра. Преподаватели факультета в ходе консультации с представителями предприятия выясняют, какие проблемы требуют решения и в каких областях необходимо улучшение. Затем администрации факультета представляется на рассмотрение детальное «диагностическое исследование» с указанием идеи проекта, целей, подхода, предполагаемых результатов и обязательств предприятия по проекту. Одобренные проекты финансируются спонсорами факультета. Авторы проекта сотрудничают с предприятием для достижения целей проекта. Подробный итоговый отчет с подведением итогов проделанной работы представляется администрации факультета и руководителям предприятия.

Целью данного проекта является анализ производственного процесса и организация рабочих мест на Фабрике сборных конструкций в Аммане, выпускающей такие конструкции как модульные строения, дома, офисы и трансформаторные будки. На рисунке 1 — пример продукции фабрики.

Использование модульных конструкций имеет множество преимуществ, которые делают их более привлекательными по сравнению с традиционными строениями: их можно быстро собрать и разобрать, а также использовать повторно в различных проектах; они прочны, устойчивы к землетрясениям, имеют малый вес и пр.

Рис. 1. Пример модульной конструкции

А. Анализ потребностей

Идея данного проекта зародилась в связи с острой потребностью в преобразованиях на Фабрике сборных конструкций, которые позволили бы справиться с растущим спросом и настойчивыми требованиями рабочих улучшить условия труда. В связи с возросшим спросом за последний год на фабрике имели место такие проблемы как неопределенный технологический маршрут, превышение нормы отходов, неорганизованные рабочие места и нездоровая рабочая обстановка, что в результате привело к увеличению стоимости производства, ухудшению трудовой дисциплины и задержке доставки товаров. Поэтому проект направлен на упорядочение производственного процесса, сокращение количества отходов, оздоровление рабочей обстановки и организацию рабочих мест. В качестве методики достижения целей проекта избрана система 5S.

Фабрика сборных конструкций столкнулась с такими проблемами как непостоянный объем выпуска продукции и частое изменение настроек оборудования вследствие изменчивых параметров выпускаемой продукции и характеристик оборудования. В результате тратится много времени и усилий на изменение и установку конфигураций поточной линии, а также возникают сложности с откатом поточной линии, контролем за рабочими процессами, организацией рабочего места, чистотой и прозрачностью процесса. Все это имеет негативные последствия: приводит к порче материалов, потере ресурсов и необходимости их утилизации, а также перегружает производственный процесс и увеличивает напряженность рабочих. А значит, существует необходимость в анализе производственных процессов и перепланировке предприятия таким образом, чтобы оно отвечало требованиям производства продукции с гибкими параметрами и содержания рабочих мест в чистоте и порядке, а также, чтобы облегчить контроль за рабочим процессом. На рисунке 2 изображены производственные отходы и товарно-материальные запасы, хранящиеся в цеху.

Рис. 2. Пример хранения отходов производства и товарно-материальных запасов в цеху

Б. Цели проекта

Фабрика сборных конструкций стремится к увеличению эффективности производства и монтажа путем совершенствования производственного процесса и грамотной планировки рабочего пространства. Это является важнейшим шагом на пути предприятия к успеху во всех аспектах деятельности. Таким образом, данный проект нацелен на изучение производственного процесса в цеху Фабрики сборных конструкций, выявление существующих проблем и их влияния на эффективность системы производства. С точки зрения организации, проект предусматривает разработку планировки цеха, учитывающей особенности поточного производства, с минимально возможными изменениями существующей планировки, а также снижение затрат на наладку производства, что приведет к более удобному управлению предприятием и контролю за рабочими процессами. Для руководства фабрики не была приоритетной оптимизация технологических параметров (товарно-материальные запасы, расположение оборудования, последовательность операций, время цикла и т.п.). С точки зрения организации цехового пространства, целью проекта является оптимизация рабочих мест и улучшение условий труда рабочих у станков, что поможет улучшить производственную дисциплину, выполнение заказов и коммуникацию в коллективе.

Основываясь на оценке состояния предприятия, проект определит необходимые меры по рационализации и ренконфигурации производственного процесса и реорганизации рабочего места. Основной целью использования системы 5S является повышение эффективности производственного процесса в целом.

В. Методология

Для достижения целей проекта применяется простая, но эффективная методология. Масштабность проекта определяется после тщательного изучения предприятия и производственного процесса и детального обсуждения с руководством предприятия, инженерами, начальниками отделов и рабочими. Все участники посчитали проект необходимым и важным шагом для предприятия. Основная сложность заключалась в том, каким образом произвести необходимые изменения в рабочем процессе. В связи с этим в рамках проекта был избран простой и вместе с тем практичный подход к внедрению преобразований в главном цеху предприятия, упрощению рабочего процесса и приданию импульса для дальнейшего непрерывного совершенствования. Основные положения методологии заключаются в следующем:

  1. Наблюдать за рабочим процессом на предприятии, оценить его и выделить основные проблемы в его организации.
  2. Определить структуру текущего производственного процесса.
  3. Оценить серьезность проблем с организацией рабочего места на основании личных наблюдений, а также бесед с начальниками отделов, мастерами производственных участков и рабочими.
  4. Использовать систему 5S для усовершенствования производственного процесса и технологической конфигурации.
  5. Обсудить принятые меры с руководством предприятия.
  6. Оценить результаты и представить их руководству предприятия в форме отчета.

Основной целью проекта является повышение эффективности производственного процесса на предприятии. Кроме того, планируется улучшение организации рабочего места и производственного процесса с целью модернизации технологических операций, упрощения управления цехом и улучшения коммуникации в коллективе. Что касается чистой прибыли Фабрики сборных конструкций, то проект нацелен на увеличение эффективности производственного процесса, минимизацию избытков производства, сокращение времени и стоимости наладки оборудования, оптимизацию утилизации дорогостоящих активов и ресурсов. Дальнейшее повышение продуктивности и прибыльности предприятия невозможно без внедрения программы мотивации рабочих.

В начальной фазе проекта была определена схема производственного процесса, для чего предприятие было разбито на 10 участков. Это было необходимо для составления плана размещения оборудования, определения рабочих зон и подготовки внедрения системы 5S на всех участках предприятия. После этого были проведены мероприятия по повышению осведомленности коллектива предприятия касательно бережливого производства и системы 5S в частности, такие как встречи и семинары для инженеров, мастеров и рабочих. После того как все ознакомились с целями проекта, принципами бережливого производства, временными рамками и этапами проведения проекта, началась кампания по очистке предприятия внутри и снаружи. Уборка производственных помещений и прилегающих территорий была необходима для освобождения проходов, увеличения рабочего пространства и преобразования рабочих мест в глазах рабочих и посетителей. Эти три шага явились подготовительным этапом для внедрения системы 5S на определенных участках предприятия. На значительное преобразование каждого участка потребовалась в среднем неделя. Было проведено несколько встреч с руководством предприятия для обсуждения успехов проекта и обмена идеями. Для обеспечения устойчивости внедрения системы 5S были разработаны специальные анкеты. Все мероприятия были задокументированы и отражены в итоговом отчете, представленном руководству предприятия и администрации факультета.

Использование системы 5 S

Зачастую легко рассуждать о том, как работают методы бережливого производства и система 5S. Тем не менее, применение этих методов на практике не так просто, потому что система 5S — это не просто методология. Она подразумевает изменение всей культуры предприятия, в результате чего весь его коллектив нацелен на движение вперед, к успеху и совершенствованию. Поэтому необходимо в самом начале разъяснить рабочим и руководству, для чего внедряется система 5S. В результате диагностического исследования, проведенного на Фабрике сборных конструкций, были выявлены следующие проблемы, свидетельствующие о необходимости внедрения системы 5S:

  • пространство загромождено инструментами и комплектующими;
  • неиспользуемые материалы и инструменты сложены в штабеля между рабочими местами;
  • ненужный инвентарь хранится на полу;
  • излишние инструменты и станки затрудняют рабочий процесс;
  • оборудование загрязнено и является местом хранения разнообразного инвентаря;
  • необходимое оборудование, например, инструменты, сложно найти.

На основании данных диагностического исследования основными причинами применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций для улучшения производственного процесса стали следующие:

  1. система 5S упрощает производственный процесс в результате уборки, сортировки, упорядочения;
  2. система 5S создает инфраструктуру, необходимую для улучшений в масштабах всего предприятия;
  3. система 5S необходима для наладки технологического потока и перепланировки рабочего пространства;
  4. система 5S необходима для повышения мотивации и самоотдачи рабочих;
  5. система 5S является ключом к чистой производственной среде;
  6. система 5S необходима для внедрения мер безопасности и снижения количества несчастных случаев на производстве;
  7. система 5S является способом снижения количества отходов путем:
  • минимизации количества отходов и их повторного использования;
  • минимизации времени и усилий, потраченных на поиски необходимого инвентаря или материалов;
  • утилизации излишков товарно-материальных запасов.

Следует упомянуть, что система 5S — это не список мероприятий, которые нужно проводить время от времени. Данную систему нужно практиковать постоянно. Поэтому для достижения наилучших результатов рационально использовать пошаговый подход к внедрению системы 5S. Вот краткое описание этапов проекта.

  1. Определение структуры производственного процесса и планировки помещений.
  2. Разъяснение принципов системы 5S коллективу предприятия.
  3. Общая уборка производственных помещений и прилегающих территорий.
  4. Применение системы 5S на всех 10-ти участках предприятия.
  5. Использование карты контрольных проверок для внедрения системы 5S и проверки ее функционирования.
  6. Уменьшение количества отходов (меньше отходов и повторное использование материалов).
  7. Высвобождение площадей (освобождение главного прохода, расчистка пространства для материалов для повторного использования, освобождение цехового пространства, обеспечение места для хранения материалов).
  8. Создание более чистой и безопасной производственной среды.
  9. Создание базы для мотивации рабочих.
  10. Улучшение рабочей обстановки.

На этапе определения структуры производственного процесса территория предприятия подразделяется на 10 зон/участков в соответствии со специализацией и технологическим маршрутом. Каждый участок отделяется от другого посредством специальной разметки и имеет доступ к главному проходу, что облегчает производственный процесс и упрощает транспортировку материалов. Как показано на рисунке 3, предприятие разделено на следующие участки.

  1. Деревообработка
  2. Работа с пеноматериалами
  3. Приварка крепежных деталей
  4. Фальцевальные машины
  5. Обработка тонколистового металла
  6. Установка дверей
  7. Прессы
  8. Изготовление каркаса
  9. Металлообработка
  10. Склад

Рис. 3. Разделение Фабрики сборных конструкций на сектора

Изначально на предприятии отсутствовали четкие границы между рабочими участками. Имелись сложности с перемещением материалов с одного участка на другой. Для транспортировки тяжелых конструкций и их деталей использовался подъемный кран. Финальная сборка конструкций осуществлялась вне цеха на территории предприятия. Рабочие места характеризовались загрязненностью и захламленностью отходами производства и переработки. Перепланировка предусматривает очистку главного прохода, устранение помех для производственного процесса, разметку секторов, увеличение пространства для работы с инструментами и материалами. Данные участки предприятия хорошо организованы, главный проход расчищен и четко обозначен.

После определения структуры производственного процесса и его упорядочения началось внедрение системы 5S на каждом из 10 участков предприятия. Был обозначен план действий, при помощи которого методика и принципы системы 5S были преобразованы в практические рекомендации, которым должны были следовать рабочие. Данный этап проекта оказался наиболее сложным. Требовалась работа с коллективом предприятия на культурном уровне. Рабочие и руководство должны были понять важность мероприятий, проводимых в рамках внедрения системы 5S, для того, чтобы добиться значительных изменений к лучшему. Было решено сконцентрировать усилия по внедрению системы 5S на одном участке предприятия — деревообрабатывающем — для того, чтобы повысить осведомленность рабочих касательно методов и принципов бережливого производства и продемонстрировать им видимые результаты применения системы 5S, что в дальнейшем склонило бы их к сотрудничеству и способствовало повышению доверия к нововведениям.

На начальном этапе проводится очистка и приведение в порядок рабочих мест, в то время как сами рабочие наблюдают за этим и задают вопросы касательно того, зачем предпринимать те или иные действия и является ли это частью программы аттестации. Им было разъяснено, что необходимо привести в порядок рабочее место, что это не является частью программы аттестации предприятия и что усилия по содержанию рабочего места в чистоте и порядке будут вознаграждены согласно программе мотивации рабочих. В результате рабочие стали принимать участие в проводимых изменениях в секторе деревообработки. Операторы с других участков прошли практическую подготовку с конкретным указанием того, что необходимо делать для содержания участка в чистоте и порядке. Данная процедура была занесена в протокол, распечатана и размещена в пределах видимости на участках.

На рисунке 4 изображен план деревообрабатывающего участка, а на рисунке 3 — вид участка после проведения уборки согласно системе 5S. После ознакомления с планом и фотографией становится очевидно, что результатом применения системы 5S стало чистое и организованное рабочее место. Для облегчения управления оборудованием и наблюдения за производственным процессом предусмотрен улучшенный входящий и выходящий поток и ячейковая планировка. Центральный проход очищен, что облегчает свободное движение тележек, подвозящих материалы.

Через несколько дней весь коллектив предприятия обратил внимание на то, что деревообрабатывающий участок изменился: стал более чистым, организованным. Производительность труда и трудовая дисциплина рабочих этого участка также претерпели изменения к лучшему. Настало время объяснить данный принцип всем остальным и начать постепенное внедрение системы 5S на других участках. Процесс пошел гладко. Для всех участков разрабатывается новая планировка, везде применяются принципы бережливого производства. В сочетании с комплексной уборкой производственных помещений и прилегающих территорий, через месяц предприятие выглядит совершенно по-другому. Некоторые говорят, что это как будто совсем другая фабрика.

Рис. 4. Улучшенная планировка деревообрабатывающего участка

Рис. 5. Применение системы 5S на деревообрабатывающем участке

Для устойчивого и результативного внедрения системы 5S и проверки ее функционирования на всех участках Фабрики сборных конструкций было необходимо разработать карту контрольных проверок, которая помогла бы определить, насколько реальное положение дел соответствует плану внедрения системы, описанному выше.

Контрольные результаты по каждому участку отражаются в сводной таблице (рис. 6), а также в таблицах, индивидуально разработанных для каждого участка. Такая таблица помогает увидеть достигнутый результат − улучшенный технологический маршрут, прозрачный производственный процесс и более чистую и безопасную производственную среду. В цеху также были проведены мероприятия по высвобождению пространства, созданию и маркировке мест хранения, разметке проходов, повышению мер безопасности и обеспечению беспрепятственного протекания производственного процесса.

Рис. 6. Контрольные результаты

Заключение

В данной статье приведен пример практического применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций. Некоторые аспекты производства требовали оперативного вмешательства и улучшения производственного процесса (комбинация единичного производства и сборочных операций). Производственный процесс запутан и осложнен разнообразием выпускаемой продукции, растущим спросом, стратегией выталкивающего производства и особенностями обработки древесины и металлов. В результате предприятие превратилось в склад грязных станков и излишков материалов, отходов производства и деталей, предназначенных для доработки, которые хранились на полу цеха, занимали рабочее пространство и создавали препятствия для нормального производственного процесса. В подобных условиях не было возможности добиться улучшений, использовать принципы кайдзен и применить систему обеспечения качества и надежности выпускаемой продукции.

Таким образом, основными целями проекта являются организация и упрощение производственного процесса. Система бережливого производства 5S используется для создания инфраструктуры непрерывных улучшений. В рамках проекта система 5S в течение трех месяцев применялась на 10 участках Фабрики сборных конструкций с целью упорядочения и улучшения производственного процесса на предприятии. На каждом участке проведена тщательная уборка, разработана новая планировка и при помощи ясных и доступных таблиц и инструкций изложены принципы использования системы 5S. В результате наблюдаются существенные изменения в цеховом пространстве, увеличение производительности труда и трудовой дисциплины. Данный подход может найти применение в других отраслях промышленности, а также в офисах и сфере обслуживания.

Принципы работы системы бережливого производства. Цели использования. Порядок организации работы по системе 5С. Использование опыта Центрального института труда при разработке системы.

5С — система организации и рационализации рабочего места, один из инструментов бережливого производства. Была разработана в послевоенной Японии.

5С – это пять слов, начинающихся с буквы «С»:

Сортировка — четкое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних;

Все материалы, оборудование и инструмент сортируют на:

  • нужные всегда — материалы, которые используются в работе в данный момент;
  • нужные иногда — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
  • ненужные — брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы. В процессе сортировки ненужные предметы помечают «красной меткой» и затем удаляют из рабочей зоны.

Для того что бы грамотно отсортировать предметы можно использовать следующий подход:

  • Изучить пространство вокруг себя в поиске материалов, инструментов и т. п. предметов, которые не используешь;
  • Убрать всё, что не используешь. Если не уверен — отложить;
  • Сгруппировать схожие объекты;
  • Расположить все объекты параллельно или перпендикулярно поверхности, на которой они покоятся.

Соблюдение порядка (аккуратность) — организация хранения вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать;

Расположение предметов отвечает требованиям:

  • безопасности;
  • качества;
  • эффективности работы.

Четыре правила расположения вещей:

  • на видном месте;
  • легко взять;
  • легко использовать;
  • легко вернуть на место.
  • Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.;
  • Определить специальные группы, за которыми будет закреплена зона для уборки;
  • Определить время проведения уборки.

Стандартизация (поддержка порядка) – выполнение установленных процедур первых трех пунктов;

Необходимо создать рабочие инструкции, которые включают в себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка.

Совершенствование или Самодисциплина (формирование привычек) – улучшение, поддержание результатов, достигнутых ранее.

  • Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание;
  • Использование фотографий ДО и ПОСЛЕ для сравнения того, что было, и каков конечный результат;
  • Организация аудитов, чтобы оценить эффективность внедрения программы 5С.

Система 5С применима не только на производстве, но и легко может повысить эффективность работы офиса.

На самом деле все новое это хорошо забытое старое. Японцы использовали в своей системе разработки А. К. Гастева и Центрального института труда (ЦИТ).

Именно с этого инструмента лучше всего начать построение бережливого производства. Это то, что закладывается в фундамент дома производственной системы (см. рисунок «Домик ТехноНИКОЛЬ»). Система 5S представляет собой метод организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время. Система 5S обычно используется как первый этап построения бережливого производства. Она помогает быстро избавиться от накопившегося на производстве хлама и исключить его появление в дальнейшем.

Система 5S включает в себя:

1. сортировку,

2. соблюдение порядка,

4. стандартизацию и

5. самодисциплину или совершенствование.

Сортировка

Сортировать — значит обойти операционную зону и удалить все ненужное. Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда.

Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет — кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок). Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые: а) должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы; б) должны быть перемещены в более подходящее место для хранения; в) должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

При сортировке будьте внимательны, чтобы не выбросить вещи, к которым люди привязаны эмоционально. В таких случаях, чтобы избавиться от вещи, требуется либо добровольное согласие ее хозяина, либо особое распоряжение руководства.

Четко обозначьте «зону карантина» предметов с красными флажками и тщательно ее контролируйте. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

Найдите предметы, которые запылились или лежат позади оборудования, под ним или на нем, а также на полках и в шкафах. Это могут быть просроченные материалы, устаревшие документы, испорченные или не используемые в работе инструменты или компьютеры, вспомогательное оборудование, старые чертежи, выдвижные ящики с хламом, обрезки труб и т.д.

Проведите усовершенствования, исследуя цех или производственную площадку от одного конца до другого, выявляя ненужные предметы и хлам. Поместите найденные таким образом лишние вещи в специально обозначенную «зону карантина». Если потребность в предметах, помещенных в «карантин», не возникнет в течение 30 дней, они должны быть удалены и из этой зоны. Некоторые из них верните на склад, инструментальную кладовую или поместите туда, где они действительно необходимы. Это мероприятие должно охватывать все офисные и административные помещения, а также помещения вспомогательных служб.

Соблюдение порядка

Соблюдать порядок означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен каждый раз будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведенных для них местах. Это — ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

Одно из мест, где применение методик 5S дает наилучшие результаты, — склад материалов и сырья. Все предметы — от канцелярских принадлежностей и химикатов до метизов и ручных инструментов, от производственной оснастки до средств безопасности — должны иметь специально отведенные и обозначенные места для хранения. И при первом же взгляде на любое из них должно быть сразу видно, что там лежит, каково количество предметов и срок их хранения.

Чтобы сразу выявить неправильно размещенные или потерянные инструменты и мелкие вещицы, используйте специальные стеллажи или шкафы с обозначенными контурами предметов, которые должны там находиться. На полу сделайте разметку краской для выделения места расположения крупных предметов. Рабочие и руководители смогут лучше отслеживать перемещения материалов и не беспокоиться, что что-то теряется или неправильно стоит.

Определите для всех предметов свои места и обозначьте их. Перчатки, каски, ручные инструменты, чертежи, ненужные детали не должны в беспорядке лежать вокруг. Сырье и материалы, незавершенная и готовая продукция должны быть размещены в специально отведенных для них зонах.

Проведите усовершенствования, определив постоянные места хранения для всего, что осталось после проведения сортировки. Вовлекайте в работу по наведению порядка на рабочих местах и рабочих, и менеджеров. Поручите им разработать стандартные правила разметки для хранения похожих предметов, например инструментов и оснастки. Создайте стандарты ширины и цвета полос разметки, символов и шрифтов, специальных обозначений и цвета для мест хранения средств безопасности, контроля качества и производственных принадлежностей. Обычно лучше начинать с какого-либо одного участка цеха. Полностью разметьте местоположение всего, что здесь находится, и используйте это как образец для всего цеха. Не забывайте о зонах техобслуживания, а также о вспомогательной и административной зонах. При многосменном режиме или в случае, если там работают различные бригады, выберите представителя от каждой группы, для того чтобы совместно определить наиболее подходящие места для всех предметов. А разработка хорошей системы визуального контроля существенно поможет внедрению программы 5S. Сотрудникам необходимо работать вместе; также должны быть очевидны вовлеченность в программу и поддержка со стороны руководства.

Содержать в чистоте — значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать ее. Лучший способ обнаружить протекающие шланги, неплотные соединения, поврежденные поверхности и неисправное оборудование — содержать их в совершенной чистоте. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода. Поверочные клейма, разметка положений органов управления и точек смазки на оборудовании должны быть всегда чистыми, а присутствующий там текст — четким и легко читаемым. Стершиеся разметки на местах хранения оборудования и материалов необходимо регулярно обновлять, а обозначения опасных зон, маркировки качества и другие производственные индикаторы сделать чистыми и разборчивыми. Ранние признаки ухудшения работы оборудования, такие как подтекание масла, нехарактерный шум двигателя или вибрацию, нужно немедленно фиксировать с целью принятия неотложных мер. Необходимо составить специальный контрольный лист, описывающий все места, подлежащие контролю и регулярной уборке. Это поможет всем вовлеченным в процесс лучше понять новые требования и соблюдать их.

Найдите застарелые пятна масла на полу или оборудовании, свидетельствующие об утечках. Определите места, которые долгое время не очищались из-за труднодоступности или отсутствия в этом явной потребности. Обратите внимание на скользкий пол, изношенные противопожарные асбестовые занавеси, надорванные шланги, отпечатки грязных пальцев на дверях и корпусах оборудования.

Проведите оптимизацию, поручив рабочим, ремонтникам и менеджерам разработать график проверок, которого они смогут придерживаться. При этом они должны понять, почему привычки нуждаются в изменении. График проверок должен быть простым для чтения и легким в использовании. Работник, отвечающий за наведение порядка и поддержание чистоты, его руководитель или команда вместе подписывают такой контрольный лист после его заполнения. Для наведения порядка и проверки каждой смене и бригаде необходимо выделить специальное время. А обязанность руководителя — превратить эти процессы в неотъемлемую часть ежедневного распорядка, не требующую сверхурочного времени (либо выделить дополнительное время в течение рабочего дня). В контрольном листе можно подробно описать содержание работ по наведению чистоты, на одной стороне разместить фотографии мест их проведения, а на другой — разделы «Дата и время проверки», «Ф.И.О.», «Подпись», «Список недостатков». Чтобы упростить периодический осмотр, контрольные листы следует держать рядом с соответствующим оборудованием, проверять на правильность заполнения и устранять выявленные недостатки. В некоторых компаниях не обязательные для заполнения поля закрашивают серым цветом и требуют ставить контрольные отметки на бланке только в случае обнаружения недостатков или проблем. Это облегчает заполнение и более четко обозначает обнаруженные проблемы. Назначение контрольных листов — помочь в искоренении вредных привычек, привить навыки поддержания порядка на рабочем месте и содержания оборудования в чистоте.

Стандартизация

Стандартизировать — значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумайте необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и пусть каждый в организации знает, как это важно для общего успеха. Рабочие должны использовать контрольные листы, отвечать за их ведение и подписывать, а руководители — регулярно проверять, ведутся ли они.


Ниже пример табличной части контрольного листка:

КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТ ПРОВЕРКИ
(наименование подразделения)
за __________ м-ц 200__ г.
Шаг Критерий Дата проведения проверки
1. Сортировка и удаление лишнего (определить, что есть, что из этого необходимо, от остального избавиться) На рабочем месте имеется ненужный и не в требуемом количестве инвентарь, инструмент, тара, пр.
Ненужная информация на рабочем месте (старые объявления, инструкции, журналы и т.п.)
Мусор, отходы в пролетах, углах
Ненужные запчасти, продукция
Итого проблем по 1С
Оценка
2. Соблюдение порядка, создание места для того, что необходимо (определить места для того, что осталось) Постоянные места для вещей не очевидны с первого раза (нет или не просматривается разметка)
Предметы не находятся на специально отведенных для них местах
Предметы в конце рабочеого дня (рабочей смены) не возвращаются на свое место
Итого проблем по 2С
Оценка
3. Содержание рабочего места в чистоте (навести чистоту и постоянно ее поддерживать) На рабочем месте пыль, грязь, мусор
Оборудование, оргтехника и пр. загрязнено (пыль, грязь, масляные подтеки и т.д.)
Итого проблем по 3С
Оценка
4. Стандартизация порядка (обеспечить нормативную поддержку и проверку) Отсутствие стандаров, регламентов на рабочем месте
Разработанные стандарты не выполняются
Отсутствие котрольных листов по С на рабочем месте
Итого проблем по 4С
Оценка
5. Самодисциплина (придерживатьсся разработанных правил — всем, всегда, везде) Сколько раз не выполнялись требования по 1С-4С (нарстающим итогом за мес.)
Итого проблем по 5С
Оценка
Общее количество выявленных проблем
Общее количество проблем выявленных предыдущей проверкой
% текущих проблем к предыдущим
ФИО проверяющего
Подпись проверяющего
Примечания:

Стандартизация требует от руководства активного участия, с тем чтобы возглавить в организации общее движение по внедрению 5S. Каждый обязан понимать необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, и для этого целесообразно провести специальное обучение. Выполнение требований программы 5S должно стать частью профессиональной аттестации работников и превратиться в общую культурную норму — от кабинета директора до каморки дворника.

Самодициплина

Чтобы совершенствовать систему 5S, руководители и рабочие должны проводить улучшения совместно, не забывая наградить тех, кто выполняет договоренности. Каждый должен увидеть, какие преимущества он получает от системы 5S, включая растущую безопасность работы. Постоянное поддержание порядка (система 5S) потребует регулярных усилий со стороны среднего звена руководства и лидеров команд по обеспечению и контролю выполнения рабочими новых требований. Также они должны определять, какие машины и рабочие зоны пора заново покрасить и привести в порядок. Руководство должно планировать и проводить покраску, чтобы показать всем, что это не разовое мероприятие и теперь программа 5S — часть обычной работы.

Периодическая уборка в раздевалках и зонах отдыха и включение этих зон в контрольный лист покажут рабочим, что в целях благополучия компании внедрение программы следует распространять не только на производственные помещения.

Похожая информация.


описание, особенности, принципы и отзывы

Система 5S

5S — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время.

Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:

  • Seiri (整理) – Sorting – сортировка .
  • Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order – рациональное расположение .
  • Seiso (清掃) – Sweeping – уборка .
  • Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ .

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

  • должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
  • должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
  • должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Подробнее о системе 5s читайте в книгах:

Эта книга была подготовлена группой разработчиков издательства Productivity Press на основе фундаментального труда о системе 5S под названием «5 Pillars of the Visual Workplace», автором которого является Хироюки Хирано.

Книга рекомендуется всем, кто хочет сделать свое рабочее место более эффективным, будь то рабочее место в цеху или офис банка, кабинет бухгалтера или директора. В ней содержится вся информация, необходимая для внедрения системы 5S в вашей компании и на вашем личном рабочем месте.

Перевод — Ольга Гончарова, портал «Управление производством»

Оригинал статьи: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Бережливое производство: система 5S

5S — это один из методов бережливого производства и система улучшения производственного процесса, основными целями которой являются снижение потерь, организация рабочего места и повышение производительности труда. Система 5S подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности. Будучи частью культуры постоянного улучшения, система 5S обычно является первым бережливым методом, который применяют организации, чтобы облегчить внедрение других методов бережливого производства, оптимизирующих организацию рабочих процессов и технологические процессы.

Система включает в себя 5 компонентов: Сортировку (Сэири ), Соблюдение порядка (Сэитон ), Содержание в чистоте (Сэисо ), Стандартизацию (Сэикэцу ) и Совершенствование (Сицукэ ). В совокупности они образуют методологию организации, упорядочения, развития и поддержания продуктивной производственной среды. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Компоненты системы 5S:

  1. Сортировка : избавление от ненужных вещей и очистка рабочего места.
  2. Соблюдение порядка : организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
  3. Содержание в чистоте : соблюдение рабочего места в чистоте и порядке.
  4. Стандартизация : документированное оформление технологических операций, использование стандартных инструментов и внедрение и популяризация лучшего опыта.
  5. Совершенствование : поддержание процесса улучшений, контроль за технологическими операциями и внедрение системы 5S в корпоративную культуру.

В ежедневной работе компании система 5S позволяет поддерживать организованность и прозрачность — важнейшие условия непрерывного и эффективного протекания производственного процесса. Успешное внедрение этого бережливого метода также улучшает условия работы и является стимулом для рабочих к повышению производительности труда и снижению количества потерь, незапланированного простоя и незавершенного производства.

Результатом успешного внедрения системы 5S является значительное сокращение материалов и пространства, необходимых для осуществления производственных процессов. Система подразумевает хранение инструментов и материалов в специальных, помеченных цветом, местах хранения, таких как корзины и ящики. Такие условия обеспечивают основание для успешного внедрения других методов бережливого производства: Всеобщий уход за оборудованием , Гибкое автоматизированное производство, производство Точно в срок . Также система 5S подготавливает почву и оптимизирует организацию процессов для внедрения методики 6 сигм .

Использование данной системы обеспечивает улучшение производственных показателей, а именно:

  • Прозрачный технологический маршрут
  • Чистое рабочее место
  • Сокращение времени наладки оборудования
  • Сокращение продолжительности цикла
  • Увеличение рабочего пространства
  • Сокращение количества несчастных случаев
  • Сокращение потерь рабочего времени
  • Повышение надежности оборудования

Пример использования системы 5S

Данный проект был осуществлен в рамках исследовательской программы преподавателей производственного факультета университета Иордании. Программа обеспечивает финансирование проектов, реализуемых профессорско-преподавательским составом университета на базе местных предприятий. Длительность проекта — 3 месяца летнего триместра. Преподаватели факультета в ходе консультации с представителями предприятия выясняют, какие проблемы требуют решения и в каких областях необходимо улучшение. Затем администрации факультета представляется на рассмотрение детальное «диагностическое исследование» с указанием идеи проекта, целей, подхода, предполагаемых результатов и обязательств предприятия по проекту. Одобренные проекты финансируются спонсорами факультета. Авторы проекта сотрудничают с предприятием для достижения целей проекта. Подробный итоговый отчет с подведением итогов проделанной работы представляется администрации факультета и руководителям предприятия.

Целью данного проекта является анализ производственного процесса и организация рабочих мест на Фабрике сборных конструкций в Аммане, выпускающей такие конструкции как модульные строения, дома, офисы и трансформаторные будки. На рисунке 1 — пример продукции фабрики.

Использование модульных конструкций имеет множество преимуществ, которые делают их более привлекательными по сравнению с традиционными строениями: их можно быстро собрать и разобрать, а также использовать повторно в различных проектах; они прочны, устойчивы к землетрясениям, имеют малый вес и пр.

Рис. 1. Пример модульной конструкции

А. Анализ потребностей

Идея данного проекта зародилась в связи с острой потребностью в преобразованиях на Фабрике сборных конструкций, которые позволили бы справиться с растущим спросом и настойчивыми требованиями рабочих улучшить условия труда. В связи с возросшим спросом за последний год на фабрике имели место такие проблемы как неопределенный технологический маршрут, превышение нормы отходов, неорганизованные рабочие места и нездоровая рабочая обстановка, что в результате привело к увеличению стоимости производства, ухудшению трудовой дисциплины и задержке доставки товаров. Поэтому проект направлен на упорядочение производственного процесса, сокращение количества отходов, оздоровление рабочей обстановки и организацию рабочих мест. В качестве методики достижения целей проекта избрана система 5S.

Фабрика сборных конструкций столкнулась с такими проблемами как непостоянный объем выпуска продукции и частое изменение настроек оборудования вследствие изменчивых параметров выпускаемой продукции и характеристик оборудования. В результате тратится много времени и усилий на изменение и установку конфигураций поточной линии, а также возникают сложности с откатом поточной линии, контролем за рабочими процессами, организацией рабочего места, чистотой и прозрачностью процесса. Все это имеет негативные последствия: приводит к порче материалов, потере ресурсов и необходимости их утилизации, а также перегружает производственный процесс и увеличивает напряженность рабочих. А значит, существует необходимость в анализе производственных процессов и перепланировке предприятия таким образом, чтобы оно отвечало требованиям производства продукции с гибкими параметрами и содержания рабочих мест в чистоте и порядке, а также, чтобы облегчить контроль за рабочим процессом. На рисунке 2 изображены производственные отходы и товарно-материальные запасы, хранящиеся в цеху.

Рис. 2. Пример хранения отходов производства и товарно-материальных запасов в цеху

Б. Цели проекта

Фабрика сборных конструкций стремится к увеличению эффективности производства и монтажа путем совершенствования производственного процесса и грамотной планировки рабочего пространства. Это является важнейшим шагом на пути предприятия к успеху во всех аспектах деятельности. Таким образом, данный проект нацелен на изучение производственного процесса в цеху Фабрики сборных конструкций, выявление существующих проблем и их влияния на эффективность системы производства. С точки зрения организации, проект предусматривает разработку планировки цеха, учитывающей особенности поточного производства, с минимально возможными изменениями существующей планировки, а также снижение затрат на наладку производства, что приведет к более удобному управлению предприятием и контролю за рабочими процессами. Для руководства фабрики не была приоритетной оптимизация технологических параметров (товарно-материальные запасы, расположение оборудования, последовательность операций, время цикла и т.п.). С точки зрения организации цехового пространства, целью проекта является оптимизация рабочих мест и улучшение условий труда рабочих у станков, что поможет улучшить производственную дисциплину, выполнение заказов и коммуникацию в коллективе.

Основываясь на оценке состояния предприятия, проект определит необходимые меры по рационализации и ренконфигурации производственного процесса и реорганизации рабочего места. Основной целью использования системы 5S является повышение эффективности производственного процесса в целом.

В. Методология

Для достижения целей проекта применяется простая, но эффективная методология. Масштабность проекта определяется после тщательного изучения предприятия и производственного процесса и детального обсуждения с руководством предприятия, инженерами, начальниками отделов и рабочими. Все участники посчитали проект необходимым и важным шагом для предприятия. Основная сложность заключалась в том, каким образом произвести необходимые изменения в рабочем процессе. В связи с этим в рамках проекта был избран простой и вместе с тем практичный подход к внедрению преобразований в главном цеху предприятия, упрощению рабочего процесса и приданию импульса для дальнейшего непрерывного совершенствования. Основные положения методологии заключаются в следующем:

  1. Наблюдать за рабочим процессом на предприятии, оценить его и выделить основные проблемы в его организации.
  2. Определить структуру текущего производственного процесса.
  3. Оценить серьезность проблем с организацией рабочего места на основании личных наблюдений, а также бесед с начальниками отделов, мастерами производственных участков и рабочими.
  4. Использовать систему 5S для усовершенствования производственного процесса и технологической конфигурации.
  5. Обсудить принятые меры с руководством предприятия.
  6. Оценить результаты и представить их руководству предприятия в форме отчета.

Основной целью проекта является повышение эффективности производственного процесса на предприятии. Кроме того, планируется улучшение организации рабочего места и производственного процесса с целью модернизации технологических операций, упрощения управления цехом и улучшения коммуникации в коллективе. Что касается чистой прибыли Фабрики сборных конструкций, то проект нацелен на увеличение эффективности производственного процесса, минимизацию избытков производства, сокращение времени и стоимости наладки оборудования, оптимизацию утилизации дорогостоящих активов и ресурсов. Дальнейшее повышение продуктивности и прибыльности предприятия невозможно без внедрения программы мотивации рабочих.

В начальной фазе проекта была определена схема производственного процесса, для чего предприятие было разбито на 10 участков. Это было необходимо для составления плана размещения оборудования, определения рабочих зон и подготовки внедрения системы 5S на всех участках предприятия. После этого были проведены мероприятия по повышению осведомленности коллектива предприятия касательно бережливого производства и системы 5S в частности, такие как встречи и семинары для инженеров, мастеров и рабочих. После того как все ознакомились с целями проекта, принципами бережливого производства, временными рамками и этапами проведения проекта, началась кампания по очистке предприятия внутри и снаружи. Уборка производственных помещений и прилегающих территорий была необходима для освобождения проходов, увеличения рабочего пространства и преобразования рабочих мест в глазах рабочих и посетителей. Эти три шага явились подготовительным этапом для внедрения системы 5S на определенных участках предприятия. На значительное преобразование каждого участка потребовалась в среднем неделя. Было проведено несколько встреч с руководством предприятия для обсуждения успехов проекта и обмена идеями. Для обеспечения устойчивости внедрения системы 5S были разработаны специальные анкеты. Все мероприятия были задокументированы и отражены в итоговом отчете, представленном руководству предприятия и администрации факультета.

Использование системы 5 S

Зачастую легко рассуждать о том, как работают методы бережливого производства и система 5S. Тем не менее, применение этих методов на практике не так просто, потому что система 5S — это не просто методология. Она подразумевает изменение всей культуры предприятия, в результате чего весь его коллектив нацелен на движение вперед, к успеху и совершенствованию. Поэтому необходимо в самом начале разъяснить рабочим и руководству, для чего внедряется система 5S. В результате диагностического исследования, проведенного на Фабрике сборных конструкций, были выявлены следующие проблемы, свидетельствующие о необходимости внедрения системы 5S:

  • пространство загромождено инструментами и комплектующими;
  • неиспользуемые материалы и инструменты сложены в штабеля между рабочими местами;
  • ненужный инвентарь хранится на полу;
  • излишние инструменты и станки затрудняют рабочий процесс;
  • оборудование загрязнено и является местом хранения разнообразного инвентаря;
  • необходимое оборудование, например, инструменты, сложно найти.

На основании данных диагностического исследования основными причинами применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций для улучшения производственного процесса стали следующие:

  1. система 5S упрощает производственный процесс в результате уборки, сортировки, упорядочения;
  2. система 5S создает инфраструктуру, необходимую для улучшений в масштабах всего предприятия;
  3. система 5S необходима для наладки технологического потока и перепланировки рабочего пространства;
  4. система 5S необходима для повышения мотивации и самоотдачи рабочих;
  5. система 5S является ключом к чистой производственной среде;
  6. система 5S необходима для внедрения мер безопасности и снижения количества несчастных случаев на производстве;
  7. система 5S является способом снижения количества отходов путем:
  • минимизации количества отходов и их повторного использования;
  • минимизации времени и усилий, потраченных на поиски необходимого инвентаря или материалов;
  • утилизации излишков товарно-материальных запасов.

Следует упомянуть, что система 5S — это не список мероприятий, которые нужно проводить время от времени. Данную систему нужно практиковать постоянно. Поэтому для достижения наилучших результатов рационально использовать пошаговый подход к внедрению системы 5S. Вот краткое описание этапов проекта.

  1. Определение структуры производственного процесса и планировки помещений.
  2. Разъяснение принципов системы 5S коллективу предприятия.
  3. Общая уборка производственных помещений и прилегающих территорий.
  4. Применение системы 5S на всех 10-ти участках предприятия.
  5. Использование карты контрольных проверок для внедрения системы 5S и проверки ее функционирования.
  6. Уменьшение количества отходов (меньше отходов и повторное использование материалов).
  7. Высвобождение площадей (освобождение главного прохода, расчистка пространства для материалов для повторного использования, освобождение цехового пространства, обеспечение места для хранения материалов).
  8. Создание более чистой и безопасной производственной среды.
  9. Создание базы для мотивации рабочих.
  10. Улучшение рабочей обстановки.

На этапе определения структуры производственного процесса территория предприятия подразделяется на 10 зон/участков в соответствии со специализацией и технологическим маршрутом. Каждый участок отделяется от другого посредством специальной разметки и имеет доступ к главному проходу, что облегчает производственный процесс и упрощает транспортировку материалов. Как показано на рисунке 3, предприятие разделено на следующие участки.

  1. Деревообработка
  2. Работа с пеноматериалами
  3. Приварка крепежных деталей
  4. Фальцевальные машины
  5. Обработка тонколистового металла
  6. Установка дверей
  7. Прессы
  8. Изготовление каркаса
  9. Металлообработка
  10. Склад

Рис. 3. Разделение Фабрики сборных конструкций на сектора

Изначально на предприятии отсутствовали четкие границы между рабочими участками. Имелись сложности с перемещением материалов с одного участка на другой. Для транспортировки тяжелых конструкций и их деталей использовался подъемный кран. Финальная сборка конструкций осуществлялась вне цеха на территории предприятия. Рабочие места характеризовались загрязненностью и захламленностью отходами производства и переработки. Перепланировка предусматривает очистку главного прохода, устранение помех для производственного процесса, разметку секторов, увеличение пространства для работы с инструментами и материалами. Данные участки предприятия хорошо организованы, главный проход расчищен и четко обозначен.

После определения структуры производственного процесса и его упорядочения началось внедрение системы 5S на каждом из 10 участков предприятия. Был обозначен план действий, при помощи которого методика и принципы системы 5S были преобразованы в практические рекомендации, которым должны были следовать рабочие. Данный этап проекта оказался наиболее сложным. Требовалась работа с коллективом предприятия на культурном уровне. Рабочие и руководство должны были понять важность мероприятий, проводимых в рамках внедрения системы 5S, для того, чтобы добиться значительных изменений к лучшему. Было решено сконцентрировать усилия по внедрению системы 5S на одном участке предприятия — деревообрабатывающем — для того, чтобы повысить осведомленность рабочих касательно методов и принципов бережливого производства и продемонстрировать им видимые результаты применения системы 5S, что в дальнейшем склонило бы их к сотрудничеству и способствовало повышению доверия к нововведениям.

На начальном этапе проводится очистка и приведение в порядок рабочих мест, в то время как сами рабочие наблюдают за этим и задают вопросы касательно того, зачем предпринимать те или иные действия и является ли это частью программы аттестации. Им было разъяснено, что необходимо привести в порядок рабочее место, что это не является частью программы аттестации предприятия и что усилия по содержанию рабочего места в чистоте и порядке будут вознаграждены согласно программе мотивации рабочих. В результате рабочие стали принимать участие в проводимых изменениях в секторе деревообработки. Операторы с других участков прошли практическую подготовку с конкретным указанием того, что необходимо делать для содержания участка в чистоте и порядке. Данная процедура была занесена в протокол, распечатана и размещена в пределах видимости на участках.

На рисунке 4 изображен план деревообрабатывающего участка, а на рисунке 3 — вид участка после проведения уборки согласно системе 5S. После ознакомления с планом и фотографией становится очевидно, что результатом применения системы 5S стало чистое и организованное рабочее место. Для облегчения управления оборудованием и наблюдения за производственным процессом предусмотрен улучшенный входящий и выходящий поток и ячейковая планировка. Центральный проход очищен, что облегчает свободное движение тележек, подвозящих материалы.

Через несколько дней весь коллектив предприятия обратил внимание на то, что деревообрабатывающий участок изменился: стал более чистым, организованным. Производительность труда и трудовая дисциплина рабочих этого участка также претерпели изменения к лучшему. Настало время объяснить данный принцип всем остальным и начать постепенное внедрение системы 5S на других участках. Процесс пошел гладко. Для всех участков разрабатывается новая планировка, везде применяются принципы бережливого производства. В сочетании с комплексной уборкой производственных помещений и прилегающих территорий, через месяц предприятие выглядит совершенно по-другому. Некоторые говорят, что это как будто совсем другая фабрика.

Рис. 4. Улучшенная планировка деревообрабатывающего участка

Рис. 5. Применение системы 5S на деревообрабатывающем участке

Для устойчивого и результативного внедрения системы 5S и проверки ее функционирования на всех участках Фабрики сборных конструкций было необходимо разработать карту контрольных проверок, которая помогла бы определить, насколько реальное положение дел соответствует плану внедрения системы, описанному выше.

Контрольные результаты по каждому участку отражаются в сводной таблице (рис. 6), а также в таблицах, индивидуально разработанных для каждого участка. Такая таблица помогает увидеть достигнутый результат − улучшенный технологический маршрут, прозрачный производственный процесс и более чистую и безопасную производственную среду. В цеху также были проведены мероприятия по высвобождению пространства, созданию и маркировке мест хранения, разметке проходов, повышению мер безопасности и обеспечению беспрепятственного протекания производственного процесса.

Рис. 6. Контрольные результаты

Заключение

В данной статье приведен пример практического применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций. Некоторые аспекты производства требовали оперативного вмешательства и улучшения производственного процесса (комбинация единичного производства и сборочных операций). Производственный процесс запутан и осложнен разнообразием выпускаемой продукции, растущим спросом, стратегией выталкивающего производства и особенностями обработки древесины и металлов. В результате предприятие превратилось в склад грязных станков и излишков материалов, отходов производства и деталей, предназначенных для доработки, которые хранились на полу цеха, занимали рабочее пространство и создавали препятствия для нормального производственного процесса. В подобных условиях не было возможности добиться улучшений, использовать принципы кайдзен и применить систему обеспечения качества и надежности выпускаемой продукции.

Таким образом, основными целями проекта являются организация и упрощение производственного процесса. Система бережливого производства 5S используется для создания инфраструктуры непрерывных улучшений. В рамках проекта система 5S в течение трех месяцев применялась на 10 участках Фабрики сборных конструкций с целью упорядочения и улучшения производственного процесса на предприятии. На каждом участке проведена тщательная уборка, разработана новая планировка и при помощи ясных и доступных таблиц и инструкций изложены принципы использования системы 5S. В результате наблюдаются существенные изменения в цеховом пространстве, увеличение производительности труда и трудовой дисциплины. Данный подход может найти применение в других отраслях промышленности, а также в офисах и сфере обслуживания.

5S — система рационализации рабочего места. Была разработана в послевоенной Японии в компании Toyota.

5S — это пять японских слов:

* Сэири (整理) «сортировка» — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.
* Сэитон (整頓) «соблюдение порядка» (аккуратность) — организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
* Сэисо (清掃) «содержание в чистоте» (уборка) — соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.
* Сэикэцу (清潔) «стандартизация» (поддержание порядка) — необходимое условие для выполнения первых трёх правил.
* Сицукэ (躾) «совершенствование» (формирование привычки) — воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Сортировка.

Все материалы делят на:

* нужные — материалы, которые используются в работе в данный момент;
* неиспользуемые — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
* ненужные/непригодные — брак, который необходимо вернуть поставщикам, либо уничтожить.

Соблюдение порядка.

Расположение предметов отвечает требованиям:

* безопасности;
* качества;
* эффективности работы.

4 правила расположения вещей:

1. на видном месте;
2. легко взять;
3. легко использовать;
4. легко вернуть на место.

Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте.

Порядок действий:

1. Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.
2. Определить специальную группу, за которыми будет закреплена зона для уборки.
3. Определить время проведения уборки:

* утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня
* обеденная: 5-10 мин. после обеда
* по окончании работы: после прекращения работы, во время простоев

Стандартизация

Этот шаг подразумевает поддержание состояния после выполнения первых трёх шагов.

Необходимо создать рабочие инструкции, которые включат в себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка. А также вести разработки новых методов контроля и вознаграждения отличившихся сотрудников.
Совершенствование/Формирование привычки

Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с уже существующими процедурами.

Важные моменты:

* Вовлечение всех работников. Работа в команде.
* Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание.
* Использование фотографий ДО/ПОСЛЕ для сравнения того, что было и какой конечный результат.
* Организация аудитов, чтобы оценить эффективность внедрения программы 5S.

Философия 5S

Некоторых вводит в заблуждение формулировка данной концепции.

5S — это не просто «стандартизация уборки». 5S — это философия малозатратного, успешного, бережливого производства.

Данная философия/концепция производства подразумевает, что каждый сотрудник предприятия от уборщицы до директора выполняют эти пять простых правил. Основной плюс — эти действия не требуют применения новых управленческих технологий и теорий.

Иногда кажется, что рабочий процесс отлажен и все находится на своих местах. Но никогда не стоит останавливаться на достигнутом. В любом процессе можно найти элементы, которые стоит улучшить для повышения качества и устранения потерь.

Система 5 S позволит замечать и устранять потери, которые происходят практически ежеминутно. Постепенно совершенствуясь, Вы и ваши сотрудники будете затрачивать на ту или иную задачу меньше времени, за счет чего возрастет производительность в целом.

5 S не требует вложения значительных средств или использования дорогостоящих технологий. Эта система основана на таких инструментах, как здравый смысл, контрольные листки и методах, не требующих больших затрат. Система 5S была разработана в ходе интенсивной работы на производстве, что доказывает её необходимость и возможность внедрения в любую компанию, стремящуюся к минимизации затрат и повышению качества.

Итак, 5 простых принципов, которые помогут Вам организовать свою деятельность и работу своих сотрудников:

Принцип 1: Сортируй.

Избавьтесь от всего ненужного.

Обойти операционную зону и пометить красным ярлыком все ненужное.

Предметы сортируются по принципу:

А) предметы, которые нужно немедленно вынести, выбросить, утилизировать;

Б) переместить в более подходящее место хранения;

В) нужные предметы – оставить, определив для них постоянное место и обозначить это место.

Те предметы, которые и выбросить жалко, и в работе они не нужны – переместить в специально отведенную зону «карантина» и если они остались нетронутыми в течение 30 дней – безжалостно выбросить, переработать или отдать туда, где они действительно нужны.

Принцип 2: Соблюдать порядок.

Определить «дом» для каждого предмета/инструмента.

Все нужные предметы хранятся в одних и тех же отведенных для них местах. Все места должны иметь обозначение, чтобы сразу было видно, что там лежит, каково количество предметов и сколько и как их хранить. Используйте ящички, стеллажи или просто пометьте на полу краской место для крупных предметов. Создайте стандарты ширины и цвета полос, разметок и карточек для похожих предметов. Проведите эту работу не только в операционной зоне, но и во вспомогательных и бытовых помещениях.

Принцип 3: Содержать в чистоте.

Навести порядок и поддерживать его на рабочем месте так, чтобы можно было проводить контроль имеющихся материалов, оборудования и инструментов.

Лучший способ обнаружить протекающие шланги – содержать их в совершенной чистоте. Уборка в начале, в середине и в конце смены обеспечивает не только чистоту, но и возможность определить потенциальные проблемы со станками и оборудованием. Обозначить опасные зоны. Где необходимо, пометить различными индикаторами оборудование или участки, подлежащие контролю. Определите места, которые долгое время не очищались из-за труднодоступности или отсутствия в этом явной потребности. Очистите все грязные и застарелые пятна. Подремонтируйте оторвавшиеся или изношенные части оборудования или интерьера. Составьте график проверок, регулярно проводите проверки в соответствии с контрольным листом, подписывайте его, заполняйте. Превратите эту процедуру в неотъемлемую часть ежедневного распорядка.

Фото места проведения

Дата и время проверки

ФИО проверяющего

Список обнаруженных недостатков

Принцип 4: Стандартизировать.

Сделать правила для первых трех S.

Продумайте необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест.

Сделайте такие контрольные листы, которые всем понятны и просты в использовании, висят на видном и доступном месте, регулярно ведутся и проверяются. Проведите специальное обучение для того, чтобы каждый понимал необходимость и обоснованность новых требований и стандартов.

Принцип 5: Совершенствовать.

Используй регулярные проверки исполнения представителями руководства для поддержки дисциплины.

Совершенствуйте порядок, стимулируйте его поддержание. Проводите улучшения все вместе: и рабочие, и руководители. Не забывайте награждать тех, кто выполняет договоренности. Каждый должен увидеть, какие преимущества он получает от системы пяти S, включая растущую безопасность работы. Руководство должно планировать и проводить покраску, чтобы показать всем, что это не разовое мероприятие, а часть обычной работы. Включите уборку в раздевалках и зонах отдыха в контрольный лист.

Материал подготовила Екатерина Пашоликова,

используя книгу «Гемба Кайдзен» Масааки Имаи.

Оптимизация планово-предупредительного ремонта подвижного состава

по системе 5С

1 Общие положения

1.1 Система 5С представляет собой систему наведения порядка, чистоты,

укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего

персонала.

1.2 Данная система позволяет практически без капитальных вложений не только

наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери,

снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для

реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций,

обеспечить их высокую эффективность – в первую очередь за счет радикального

изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

1.3 Система 5С может быть применена при оценке и оптимизации текущего

ремонта и технического обслуживания подвижного состава.

2 Этапы внедрения системы 5С

2.1 Сортировка

2.1.1 Рабочие места очищаются от всего ненужного. Инструменты и детали

сортируются, оставляются только необходимые предметы, отсортированные по частоте

использования. Сортировка делает рабочее место менее загрязненным, более безопасным

и создает предпосылки для роста производительности труда.

2.1.2 Места и объекты, требующие особого внимания в помещениях ремонтных

подразделений:

1. Полки, шкафы, тумбочки.

2. Коридоры, проезды, проходы, углы.

3. Плохоосвещенные / «ничьи» места (под лестницами, за колоннами).

4. Продукция – готовая (но не переданная), старые заделы комплектующих и

материалов, брак, неидентифицированная продукция.

5. Инструмент, оснастка, приспособления, калибры, меритель.

6. Оборудование, подставки, стеллажи, стенды, тележки.

7. Труднодоступные места – углубления, места за и под оборудованием, за

перегородками, элементы коммуникаций.

8. Кладовки, навесы, полки.

9. Стены, доски объявлений, стенды.

10. Места вдоль стен (внутри и снаружи зданий), заборов, на прилегающей

территории.

2.2 Рациональное размещение

2.2.1 Рабочее место должно быть организовано рациональным образом,

уменьшающим передвижения и перемещения – определены места для каждого предмета,

и каждый предмет находится на своем месте, готовый к использованию. Предметы

располагаются в соответствии со своим функциональным назначением.

2.2.2 Размещайте предметы таким образом, чтобы нужные предметы можно было

достать и пользоваться ими в нужное время, в необходимом количестве, безопасно и без

нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение было легко определено с первого

взгляда (рисунок 1).

Рисунок 1 – Пример размещения на рабочем месте мелких деталей

2.2.3 Идентифицируйте место и сами предметы. После того как Вы определили

лучшее местонахождение для необходимого количества предметов, сделайте так чтобы

все вокруг могли узнать:

– где, что и в каком количестве должно находиться;

– где, что и в каком количестве находится.

Для этого используйте бирки, надписи, маркировку и другие средства (рисунок 2).

Обязательно указывайте наименование предмета. Если предметов какого-то вида должно

быть несколько (например, оборотный запас деталей), то обязательно указывайте

количество.

Рисунок 2 – Идентификация места

2.2.4 Используйте цветовое кодирование (рисунок 3), создавая зоны и обеспечивая

нахождение определенных предметов именно там, где они должны быть:

– зеленый цвет – зона годной продукции;

– желтый цвет – зона для продукции, подлежащей ремонту или проверке;

– красный цвет – зона для негодной продукции.

Рисунок 3 – Пример использования цветовых кодов

Для реализации второго принципа 5С широко применяют контурные доски.

Контурные доски – это способ размещения инструмента на рабочих местах,

обеспечивающий максимально наглядное его размещение и мгновенное обнаружение его

отсутствия.

Контурная доска состоит из основы (лист фанеры, перфорированный лист и др.),

крючков для размещения на доске инструмента и нанесенных краской на основу контуров

инструмента, который подразумевается на нем размещать (рисунок 4).

Рисунок 4 — контурные доски из перфорированного листа

Преимущества контурных досок:

– определено точное место для инструмента, размещение строго определено, его

легко найти по нарисованному контуру инструмента;

– инструмент не разбросан по цеху;

– поиск необходимого инструмента легко и быстро осуществить;

– часто используемый инструмент располагается перед глазами на рабочем месте;

– легкость в отслеживании наличия того или иного инструмента.

2.2.5 С другой стороны, рациональной размещение связано с выравниванием

загрузки в процессе ремонтов и технического обслуживания. Задачи и операции

группируются по участкам и рабочим таким образом, чтобы загрузка всего персонала

была одинакова, а ремонтные работы выполнялись максимально эффективно.

2.3 Уборка

2.3.1 Рабочее место должно всегда быть настолько чистым, насколько это

возможно. Любой предмет не на месте должен бросаться в глаза. Мусор и

неремонтопригодные детали должны быстро убираться. Оборудование должно

поддерживаться в чистоте для того, чтобы утечки или другие дефекты быстро

обнаруживались.

2.3.2 Ежедневно проводите уборку на рабочих местах. Совмещайте уборку с

выявлением и устранением неисправностей (рисунок 5). Выполняйте:

– осмотр рабочих зон перед началом работы;

– наблюдение в процессе работы;

– уборку после окончания работы.

Рисунок 5 – Пример выявления неисправностей: 1 – грязь, 2 – течь,

3 — нарушение защиты электрических соединений

2.3.3 Внимательно следите за работой оборудования: нет ли небольших

неисправностей или источников загрязнений (течь масла, разбрасывание стружки,

деформация, ослабление крепления элементов, износ и т.п.).

2.4 Стандартизация

2.4.1 Стандарт – это основа для оценки соответствия и для дальнейших

улучшений. Если нет стандарта, то не с чем сравнивать – невозможно оценить насколько

эффективна рабочая среда и становится ли лучше шаг за шагом.

2.4.2 На каждом рабочем месте документированы и соблюдаются стандарты

организации рабочего места и распределение ответственности за поддержание порядка:

– Разработайте стандарт по сортировке.

– Разработайте стандарты по размещению предметов.

– Разработайте стандарты по уборке и по чистке оборудования.

– Разработайте стандарт по проверке/оценке состояния рабочей среды.

2.4.3 Поместите средства визуального управления на тех предметах, к которым они

относятся, сделайте их такими, чтобы каждый мог определить, что правильно, а что

неправильно.

2.4.4 Технологическая документация по каждой задаче должна содержать четкое

определение, последовательность операций, необходимые предупреждения безопасности,

требуемый инструмент и запасные части. Также необходимо создать обратную связь, для

того чтобы ремонтный персонал выдвигал предложения по организации ремонта,

обеспечивая постоянные улучшения.

2.5 Совершенствование

2.5.1 Цель совершенствования – с каждым шагом рабочая среда должна

становиться все более эффективной и безопасной, а описывающие ее стандарты – должны

изменяться. Внедрение и развитие системы 5С – это не разовое мероприятие, а часть

повседневной работы, направленной на улучшение условий труда.

2.5.2 Проводите профилактику помещений ремонтных подразделений.

Используйте стандартизованные и унифицированные обозначения, разметки и цвета.

Производите уборку своего рабочего места, чистку оборудования согласно

установленным правилам.

2.5.3 Совершенствуйте производственную среду:

– проявляйте инициативу, выявляйте новые способы применения системы 5С на

вашем рабочем месте в течение каждого дня;

– сообщайте вашему руководству, что вам нужны определенные ресурсы или

поддержка;

– активно участвуйте во всех мероприятиях по внедрению системы 5С;

– активно участвуйте в продвижении дальнейшей деятельности по внедрению

Говоря о понятии современного тайм-менеджмента, люди чаще всего имеют в виду систему и методики личностно-деловой организации, пришедшие к нам с Запада. И это вполне понятно, поскольку именно там зародилась вся теоретическая и практическая база знаний, позволяющая эффективно управлять своим личным временем.

И только лишь небольшая часть специалистов знает о том, что и на Востоке есть свои, не менее успешные (а в некоторых смыслах и превосходящие западные) техники тайм-менеджмента. Под Востоком подразумевается, конечно же, Япония, славящаяся уникальностью своих бизнес-технологий.

Именно благодаря японцам мы и знаем о системе 5S.

Что такое система 5S

Японская система 5Sпредставляет собой чётко структурированную систему, которая позволяет создать оптимальные условия работы на производстве или в офисе. Путь к достижению идеальных условий лежит через создание на рабочем месте порядка, соблюдении чистоты и аккуратности, выработке мер, позволяющих экономить время и энергию.

Иными словами, система 5S направлена на упорядочивание того хаоса, который творится порой на производстве, в фирме или любой другой отрасли, представляющей собой коллективный рабочий процесс множества людей.

Составляющие методики системы 5S

Методика 5S основана на пяти базовых принципах построения работы, или, как их называют сами японцы, 5 шагах. Рассмотрим их вкратце.

1-й шаг – «Сэири» , в переводе с японского означает сортировку, удаление всего ненужного.

В практическом плане этот пункт системы 5S подразумевает разделение всех окружающих на работе вещей по двум группам: нужные и ненужные. Люди рассортировывают предметы по трём номинальным категориям:

Ненужные вещи, то есть такие, которые подлежат утилизации;

Потенциально нужные – такие, которые могут использоваться время от времени, – их переносят в отдельное место хранения;

Нужные вещи – предметы, необходимые в работе ежедневно, те, без которых в производстве не обойтись.

Считается, что этот шаг повышает уровень культуры и безопасности труда.

2-й шаг – «Сэйтон» , который можно перевести как «аккуратность, соблюдение должного порядка».

Этот шаг направлен на упорядочивание тех предметов, которые необходимы в ежедневной работе. Вещи расставляют по таким местам, откуда можно было бы с лёгкостью достать их в нужный момент. Для быстрого поиска все предметы рекомендуется промаркировать.

3-й шаг – «Сэисо» – переводится как «упорядочивание, содержание в чистоте».

Этот шаг направлен на внедрениев производстве чистоты. Рабочее место необходимо визуально разделить на несколько функциональных зон, в пределах которых будут находиться соответствующие вещи. Содержание всех приборов в чистоте, их периодическая проверка позволит избежать поломок и недееспособности, которые могут помешать эффективной работе.

4-й шаг – «Сэикэцу» – слово, которое буквально переводится как «стандартиризация».

На данном этапе анализируются первые итоги внедрения в жизнь первых трёх шагов, результаты записываются в специальный блокнот (или фиксируются в электронном виде). Наиболее эффективные решения закрепляются в стандартиризации и автоматизации рабочего процесса.

5-й шаг – «Сицуке» – это понятие в переводе означает «совершенствования, формирование дисциплины».

Заключительный шаг, направленный на осознание 5S как философии. Система бережливого производства,созданная в ходе реализации предыдущих шагов, позволяет существенным образом улучшить эффективность всей работы в целом, что, в конечном счёте, и является главной целью тайм-менеджмента.

Поделитесь статьей с друзьями:

Похожие статьи

Японская система 5S для дома ·

Всем известно так называемое «японское качество». А Вы не задумывались, почему столь маленькая страна опережает своих конкурентов? Прежде всего, это отношение к работе.  У японцев нет мелочей. К каждой операции, к каждой детали у них особое, серьезное отношение. Даже поддержание порядка на рабочем месте ведется по особой системе 5S. Сейчас эту систему внедряют на производстве передовые предприятия разных стран. У вас, наверно, возникнет вопрос, почему о производственной системе 5S рассказывается на сайте о домоводстве. В этом нет ничего удивительного. Японская система 5S для дома настолько универсальна, что ее можно применять и в домашнем хозяйстве (конечно, немного адаптировав под себя).

Что такое система 5S

Система 5S является одной из звеньев бережливого производства. Это система организации, оборудования, оснащения рабочего места и методы поддержания его в рабочем состоянии.

Когда я изучала эту методику, у меня постоянно возникали мысли о некой ее схожести с системами Флайледи и Анонимные неряхи.  Но система 5S оказалась более лаконичной и понятной. Оказалось, что эту методику можно применять к любой  участку, помещению с определенной функцией – приготовление пищи, работа за компьютером, выполнение уроков, отдых или игра с игрушками. Дальше будем называть эти различные места просто зонами.

Этапы системы 5S

Система 5S названа так, потому что состоит из 5 этапов, названия которых в японском языке начинаются с буквы S. В русском и английском языках тоже можно найти аналогичные названия.

  • Seiri – Сортируй – Sorting
  • Seiton – Соблюдай порядок – Set in Order
  • Seisō – Содержи в чистоте – Sweeping
  • Seiketsu – Стандартизируй – Standardizing
  • Shitsuke – Совершенствуй – Sustaining the discipline

Я постараюсь сразу адаптировать этапы для домашнего хозяйства.

Этап 1 – Сортировка и избавление от лишнего

На первом этапе необходимо удалить из зоны все, что считается лишним и ненужным именно в этой зоне. Например, на кухне не обязательно иметь десяток кастрюль. Выберите те, которыми вы чаще всего пользуетесь, и которые оптимально подходят по размеру для вашей семьи. Художественной литературе тоже не место на кухне, в ванной комнате не нужно хранить пылесос, а в детской тазик для белья(если только это не специально спроектированное вами место хранение для этих предметов).

Оставшиеся предметы, инструменты и оборудование необходимо разделить на постоянно используемые и те, которые используются периодически.

Этот этап очень похож на Разхламление из систем Флайледи и Анонимные неряхи (почитайте статьи «Метод Везувий и Рашмор» и «Метод Маунт Вермонт»).

Этап 2 – Соблюдение порядка

На этом этапе необходимо для всех нужных вещей и предметов, которые мы определили, как используемые постоянно, выделить определенное место хранение. Чтобы эти предметы было:

  1. легко найти;
  2. они были легкодоступны;
  3. их без проблем возвращались на место.

Остальные, редко используемые вещи надо убрать в этой же зоне, но подальше: в верхние или дальние шкафчики, на антресоли.

На производстве этап создания порядка доводится до совершенства. Там с первого взгляда можно определить, какого инструмента не хватает или он находится не на своем месте.


Принцип этого этапа – место для всего и все на своем месте.

Этап 3 – Соблюдение чистоты

Третий этап подразумевает, что сама зона и вещи находящиеся в ней должны быть чистыми, исправными и готовыми к применению в любой момент.

Необходимо продумать периодичность наведения чистоты и проверки работоспособности оборудования.

Убедитесь, что зона оборудована емкостями для мусора и отходов.

Этап 4 – Стандартизация

Под стандартизацией понимают составление планов, инструкций для соблюдения предыдущих этапов. Это делается для того, чтобы все члены семьи понимали и соблюдали принципы 5S.

Приведу примеры.

Для ребенка ( и не только) можно составить схематический план действий во время уборки.

Можно сделать надписи на полках, ящиках, емкостях. Чтобы было понятно, что в них должно храниться. Тогда ваш муж перестанет спрашивать, где его носки и трусы (не все, конечно, мужья такие), а дети не будут бегать с вопросами, куда положить тот или иной предмет.

Повесьте инструкцию по использованию стиральной машины рядом с ней. И любой член семьи без труда сможет воспользоваться стиралкой и выбрать правильный режим стирки.

Вы можете сфотографировать убранную комнату, полку, шкафчик или определенную зону, распечатать это фото и расположить его в нужном месте. И если действительность отличается от образца, то будет наглядно видно, что необходимо изменить, убрать или поправить. Вопросов о том, что надо еще убрать, возникать не будет.

Составить правила «работы» в зоне. Не обязательно письменной форме. Главное, чтобы все члены семьи знали о них и соблюдали. Но бывает правило вроде самое элементарное, но почему-то его все игнорируют. Тогда имеет смысл распечатать его и повесить в нужном месте. Например: «Поел – убери за собой», « Пришел с улицы – почисть обувь».

Этап 5 – Совершенствование или самодисциплина

На последнем этапе вы уже можете проверять систему в действии, изменять ее под ваши нужды и потребности. Возможно, первоначальные наработки были не совсем удобны для вас и в процессе работы и жизни у вас есть возможность корректировать их.

Хорошо действует на этом этапе метод «Анализ неполадок», с помощью которого вы сможете выявить слабые места системы и места, где необходимо систему внедрить. Возможно, вы часто ищете ключи от дома, машины или пульт управления. Тогда вам необходимо продумать место хранения ключей и пультов от техники (можете почитать «В поисках ключика», «Как и где хранить пульты от техники-2», «Как и где хранить пульты от техники-1»).


Еще один небольшой метод «Мониторинг перемещений». Следите за своими домашними. Кто-то из них, выполняя работу, пользуется определенными предметами, принося их каждый раз из другого места. Фиксируйте (в памяти или на бумаге) такие моменты, чтобы потом, анализируя систему, переместить предметы непосредственно в нужную зону или поблизости.

Необходимо добиваться от членов семьи соблюдения всех принципов системы 5S, чтобы это вошло в привычку.

Для большей мотивации придумайте награды за содержание своей комнаты в порядке, за соблюдение принципов 5S. Особенно такие поощрения подействуют на детей.

Заключение

Если вы внедрите, и будете соблюдать японскую систему 5S у себя дома, вы значительно упростите себе и своим близким жизнь. Вы избежите ненужных ссор и обид. Ваш дом будет всегда чист и убран.

Похожие статьи:

Понравилась статья?
Помоги другим узнать об этой статье, кликни на кнопку социальных сетей!

Система 5С в бережливом производстве

Содержание системы 5С

Определение 1

Система 5S (5С) – метод организации рабочего места (пространства), нацеленный на создание оптимальных условий труда, поддержания порядка и чистоты.

Системы 5С является инструментом бережливого производства, японским методом организации труда. Поддержание порядка в рабочем пространстве позволяет сотрудникам экономить место, время и энергию на поиск необходимых для работы предметов. Содержание рабочего места в порядке способствует повышению эффективности труда.

Поддержание порядка на рабочем месте важно как для производственных рабочих, так и для сотрудников умственного труда (офисных работников). Чистота и аккуратность способствуют эффективной организации рабочего процесса, которая, в свою очередь, лежит в основе качества производимых продуктов или предоставляемых услуг и соответствия требованиям результативности процессов труда.

Система 5C представляет собой пять шагов по наведению порядка в рабочем пространстве.

Шаги метода 5С

  1. SEIRI (Сортировка) – этот шаг представляет собой удаление с рабочего места ненужных предметов. Для этого необходимо разделить все предметы в рабочем пространстве на те, которые необходимо удалить (утилизировать, выбросить), перенести в место хранения или оставить для выполнения работы. Сортировка предполагает установление единых правил для определения категории каждого предмета на рабочем месте.
  2. SEITON (Самоорганизация) – определение места для каждой необходимой вещи. Каждый сотрудник на своем рабочем месте должен расположить все оставшиеся предметы таким образом, чтобы их использование способствовало повышению эффективности рабочего процесса, они должны быть легко доступны для всех, кому они могут понадобиться. Для обеспечения более быстрого поиска предметы маркируются.
  3. SEISO (Соблюдение чистоты) – систематическая уборка рабочего места. С целью соблюдения чистоты необходимо создать такую систему, которая не загрязняется – разграничить рабочие зоны и обозначить границы, осуществлять регулярную уборку рабочих мест и оборудования.
  4. SEIKETSU (Стандартизация) – обеспечение регулярности выполнения первых трех шагов. В рамках реализации первых шагов должны быть найдены некоторые эффективные решения, которые следует закрепить документально или письменно, чтобы сделать их более запоминающимися для сотрудников. Стандартизация предполагает разработку стандартов действий по наведению порядка на рабочем месте с применением визуального контроля.
  5. SHITSUKE (Совершенствование порядка и дисциплина) – поддержание рабочего пространства в порядке в соответствии с разработанными и принятыми стандартами. На этом этапе происходит признание системы 5С как части рутинной деятельности сотрудников компании и начинается процесс ее совершенствования, улучшения – сотрудники могут самостоятельно предлагать изменения в существующие стандарты действий по наведению порядка и внедрять новые улучшенные решения.

Преимущества системы 5С

Система 5С представляет собой метод конструирования, организации и стандартизации рабочего пространства. Структурирование условий работы позволяет сделать труд сотрудников более легким и концентрированным, а также повышает мотивацию. Система 5С позволяет сотрудникам идентифицировать себя с рабочей системой.

Система 5С улучшает безопасность условий труда сотрудников, так как все средства производства и предметы, используемые в процессе труда, упорядочены и занимают строго определенное место.

Система 5С позволяет организовать рабочее место и рабочую систему таким образом, чтобы сократить потребности сотрудников в необходимых предметах, а также установить место и количество необходимых предметов.

Бережливое производство. Система 5 С. Как организовать рабочее место

Бережливое производство. Система 5 с. Как
организовать рабочее место.
25.11.2015 г.
В Информационно-вычислительном центре
значительную часть времени для предоставления
услуги занимает офисная работа.
75%
Работа с использованием компьютера
Работа с использованием инструментов
Работа с использованием иных средств
15%
10%

3. На рабочем столе и в папках документы хранятся вперемешку.

4. Последствия дезорганизации рабочего стола:

Увеличивает
вероятность
ошибок в работе
Увеличивает
временные затраты
на работу с
документом
Есть риск
потери
актуальной
информации

5. Предложения:

Разделить рабочий стол на
области
Автоматизированные
системы, используемые в
работе
Архив
Информация, необходимая
для выполнения текущей
работы
Информационный блок
(телефоны горячей линии,
часы)

6. Предложения:

Рекомендации по организации
папок и файлов на ПК.

8. Рекомендация №1:

Хранить все документы на диске D.

9. Рекомендация №2

Использовать ярлыки

10. Плюсы:

1. В любой момент можно удалить ярлык без
потери информации.
2. Дают возможность сконцентрировать
часто используемые файлы и каталоги в
одной точке для большего удобства.

11. Рекомендация №3

Использовать короткие названия файлов.
Поддерживайте одну и ту же структуру папок на
всех компьютерах
Клиенты
//ЕКАСУФР//Отчеты по…//Ноябрь 2015
//АРМ ОНД//Отчеты по…//Ноябрь 2015

12. Рекомендация № 4:

Создать папку «Входящие».

13. Рекомендация №5:

Следить за чистотой папки «Входящие».

14. Работа с папкой «Входящие».

Регулярно
просматривать
папку
«Входящие»
Файлы, работа с
которыми
закончена,
необходимо сразу
помещать в
предназначенное
место.
Минимальное
число файлов источник
гордости

15. Рекомендация№6:

Убрать нужные значки из левого верхнего
угла «Рабочего стола»

16. Рекомендация №7:

Скрыть файлы, которые не должны попадаться
на глаза.
Спасибо за внимание.

[Пример] Внедрение системы 5S на производстве со сдельной оплатой труда: denis_demakhin — LiveJournal

То есть, как я и писал здесь, в условиях свободы, рабочие чаще всего предпочитают исступлено производить результат, а не заниматься порядком на производстве.

В этом и главная сложность этого кейса. Сдельная оплата труда.

Численность рабочего цеха 12 человек (без разъездных монтажных бригад).

Цель — избавиться от боли от созерцания разбросаных вещей. Повышение производительности — это лишь приятный возможный побочный эффект. Бонус, которого может и не быть. И его в любом случае никто не станет пытаться измерить.

Методы достижения результата, предложенные заказчиком

В целом — план выглядит кошмарно. То, что в этом плане нет пункта «обучение персонала системе 5S» — не потому что я забыл его написать, а именно потому что его там целенаправленно нет! Так задумано заказчиком. Этот пункт он исключил сам. А зачем оно? Требования разработаны специалистом. Исполняйте требования, иначе — секир башка. Проводить обучение — значит надолго оторвать людей от работы. А заказов-то полно.

Логика железная. Однако, она полностью отрицает совершенствование, а также порождает отторжение, неприязнь. Получается казарма-казарма. Я, в принципе, за казарму, но не за казарму-казарму. Я всегда склонен сотрудников изначально очень уважать, и переходить к угнетению только при оказании очень активного сопротивления или тотального равнодушия.

Да, это лишние затраты. Да, это должен делать мастер. Но иногда можно себе позволить такую денежную нагрузку. Может выясниться, что мастер на такую функцию не способен (он может хорошо работать и обучить работать, но осуществлять определенную долю насилия не желает или не может в силу особенностей менталитета). А нанимать другого мастера, который может и то и это может быть по зарплате дороже, чем нанять отдельного человека на аутсорсе на 6 визитов в месяц. Почему бы и нет? Гибкое решение. И в коллективе конфликтов будет меньше. У них будет внешний враг в виде аудитора. Мастер все равно будет заставлять порядок наводить, потому что аудитор же придет.

Хотя, тут я допускаю и другие мнения.

Встречное предложение по плану:


  1. Разработать чек-лист оценки рабочих мест для аудитора (выполнено).

  2. Всех собрать и четко обозначить проблему, которую мы пытаемся решить. И эта проблема — беспорядок. Это надо обязательно объяснить, т.к. далеко не каждый в беспорядке видит проблему.

  3. Сразу всем объяснить, как их будут потом аудировать. Эта информация очень важна для внимательного усвоения обучающих материалов и для активного задавания вопросов в процессе обучения.

  4. Провести обучение по системе 5S. Всех вовлечь энтузиазмом и доброжелательным отношением.

  5. После обучения предложить 2 возможных варианта: или каждый из рабочих вместе со мной делает себе классный 5S, также мы пытаемся сделать всё максимально стандартным везде, где это получится. Или мы приступаем к безотказному железобетонному плану от заказчика. По-моему, выбор очевиден — надо выбирать мой вариант. Если 5S будет классный — рабочему будет значительно проще его поддерживать, и он сам захочет его совершенствовать.

  6. Рабочие наводят у себя порядок, после чего я прохожусь по их рабочим местам индивидуально и советую что-то. Происходит совместное обсуждение, как сделать оптимально.

  7. Совместное обсуждение мест для унификации между разными рабочими местами, чтобы стандарт был как можно более универсальным.

  8. Печать этикеток с названиями мест хранения. Выдача. Расклейка.

  9. Разработка стандарта, по которому аудитор будет выполнять свои проверки. Его можно сделать «в лоб» в виде фотографии рабочего места и графика уборки. Мне это не нравится т.к. это очень затрудняет совершенствование. Рабочее место становится негибким. Кроме того, кто будет без меня вносить эти изменения? Я хочу изобразить нечто более изящное, что пока что весьма туманно вырисовывается в моем сознении. Нечто в роде одностраничного перечня из 10-12 правил, которым должно соответствовать каждое рабочее место «Каждому предмету отведено собственное место хранения. Каждое место хранения подписано. Отсутствуют предметы, для которых не предусмотрено место хранения. Нет недостающих предметов.» Что-то такое.

  10. Обучение аудитора мной прямо в цехе.

Что было дальше

Собственник ни в какую моих аргументов не принял.

Еще я предложил назначить символический приз за лучшее рабочее место по итогу (чтобы было как соревнование), но получил ответ, что порядок на рабочем месте — это обязанность.

И я решил действовать так, как хочет он, и посмотреть, чего я смогу добиться в этих рамках. Хоть я и считаю, что это изначально неправильно. Многие консультанты на этом этипе просто отказались бы начинать проект.

Я изучил все рабочие места, всё профоткал, и вознамерился составить единый стандарт на все рабочие места разом.

В итоге разработал вот такой простейший стандарт, по которому рабочие места должны быть изменены (без моего присутствия) и позже по нему и должен производиться аудит (с помощью чек-листа).

Заказчик стандарт принял и передал в работу, но у меня он, конечно, гордости не вызывает. Такое мне не свойственно, тут нельзя смотреть в процессе, как оно продвигается. Нельзя направлять этот процесс. Смотреть, как поняли обучение и дополнять недостающей информацией.

С точки зрения бюрократии: оформлял намеренно проще некуда, т.к. не хотел плодить сущее сверх необходимости. Стандарт максимально простой, чтобы не пугать сложностью и громоздкостью.




Что было дальше

Заказчик использовал разработанные документы, и силком заставил рабочих навести порядок в соответствии с ними. Но, как я и думал, как только он покидал производство, беспорядок начинался вновь.

Беседы с персоналом ни к чему не приводили. Когда он высказывал персоналу свое возмущение, те просто молчали как дети, которых ругают. Или же говорили, что результат же производится, а значит беспорядок — это ОК.

Вот такая бирюза.

Теперь собственник вознамерился исполнить свою же задумку: нанять «чекиста с пистолетом», который будет следить за исполнением стандартов. Пока еще не может подобрать сотрудника на эту должность.

Посмотрим, что будет дальше.

Что было дальше (обновление на 15.03.20)

Порядок был достигнут только половиной сотрудников, а вторая половина была уволена. Вот такой всплеск кадровой текучки.

Это решительная мера от собственника, которая показывает высокую степень его приверженности делу развития компании. Готовность уволить за несоблюдение 5С — это положительный маркер для развития компании. Хотя, большинство простых работяг скажут, что это безумие. В компании по производству батутных арен собственники на такое так и не согласились. До последнего считали, что заказы важнее. Что функция рабочих на работе — создавать ценность, а не порядок.

В целом, обе компании на данный момент весьма успешны.

Посмотрим, как события будут развиваться дальше. Удастся ли сформировать команду, которая будет всегда соблюдать 5С при сдельной оплате труда.

И вышло видео спустя год. На нем дальнейший прогресс.

Альтарнативная точка зрения

Нанять в штат низко-оплачиваемого наводильщика порядка. Чтобы не отвлекать высоко-квалифицированых рабочих. Предложение было подано сотрудниками. Собственник отклонил это, объяснив тем, что если вы будете знать, что кто-то за вами должен убирать, вы будете еще больше бросать всё под ноги и плевать на пол. Дисциплина упадет еще сильнее.

Я тоже против этого предложения, т.к. это расхолаживает персонал. В такой инициативой никакого воспитания, никакой культуры. Создается не порядок, а только имитация порядка, т.к. не наводится порядок в голове.

Что еще почитать

Повышение производительности ремонтного участка

Как повысить эффективность офисной работы (Система 5S в офисе)

Система 5S на местах с непредсказуемой работой





Взгляд на Канбан, ваш идеальный инструмент экономичного производства

Что такое канбан?

Канбан — это метод бережливого производства, основной целью которого является максимальное повышение ценности для клиентов за счет непрерывного и быстрого выпуска продукции высокого качества. Этот подход идеален для тех организаций, которым приходится решать множество задач, не концентрируясь ни на одной из них. Кроме того, эти фирмы сталкиваются с хаосом на каждом этапе, в результате тратя время и ресурсы. Метод позволяет организации визуализировать свой процесс.Следовательно, компании будут игнорировать шансы и легко достичь своих бизнес-целей.

Канбан доказал свою полезность во всех бизнес-функциях. Помните, что каждая организация стремится улучшить качество продукции, время выполнения заказа и общую пропускную способность. Канбан помогает предприятиям достичь всех этих желаемых аспектов.

Канбан-метод

Эффективность в работе — залог успеха любого бизнеса. Организации могут быть знакомы с бережливым производством, процессом выявления потерь и поиском способов их устранения.Канбан-метод — один из полезных инструментов методологии бережливого производства, который гарантирует, что производительность организации находится на должном уровне. Инструменты бережливого производства можно использовать для решения множества проблем; они адаптируемы и могут быть изменены в зависимости от решаемой проблемы. Например, канбан используется для устранения узких мест и хаоса на работе.

Основные свойства Канбана:

1. Визуализируйте рабочий процесс

Канбан направлен на то, чтобы помочь организациям понять, как получить наилучшие результаты от конкретного проекта.Метод дает четкую мысленную картину процесса проекта. Он проводит пользователя через весь процесс от начала до конца. Понимание функционирования рабочего процесса — верный способ выполнить работу идеально. Это вдохновляет людей вносить коррективы в проекты, чтобы они двигались в правильном направлении.

Чаще всего люди, которые вносят изменения в свои планы до понимания рабочего процесса, в конечном итоге принимают иррациональные или бесполезные решения. Это совсем не награда.Визуализация помогает людям хорошо знать свои проекты и позволяет им сосредоточиться на каждой задаче. Например, визуализация рабочего процесса с использованием графических моделей процессов может помочь группе узнать, где он работает хорошо, а где нужно улучшить. Графические модели могут быть изменены для представления различных этапов проекта, и это поможет систематически отслеживать рабочий процесс.

Более того, визуализация работы помогает определить рыночные риски, которые могут обречь проект на гибель. Команды могут прогнозировать спойлеры рынка, дифференциаторы, факторы снижения затрат и ставки стола.Не существует фиксированной процедуры рабочего процесса, которой необходимо следовать; у каждого бизнеса есть свой уникальный рабочий процесс в зависимости от характера этого бизнеса.

Как эффективно визуализировать рабочий процесс:

  • Состав группы: Перечислите все активы, необходимые для успеха проекта. Это поможет людям оценить количество требуемой рабочей силы, средств и необходимых шагов, которые позволят добиться этого.
  • Нарисуйте процесс: Возьмите маркер и доску и нарисуйте необходимые ресурсы, людей, необходимые шаги и все, что может оказаться полезным, в виде рисунка.По рисунку найдите лучшие способы сделать то, что кажется неявным, явным. В результате то, что казалось сложным, станет легким.
  • Упростите рабочий процесс: Теперь люди могут настраивать свои рабочие процессы в соответствии со своими потребностями. Простой рабочий процесс легче выполнить по сравнению со сложным рабочим процессом.
2. Ограничение незавершенной работы (WIP)

Успех канбана зависит от WIP. Подразумевается, что рабочий процесс ограничен одним этапом и переведен на следующий уровень, где он может быть адаптирован, не вызывая проблем.Имеет смысл иметь дело с небольшим количеством задач на каждом этапе, а не жонглировать их всеми вместе. Разделение задач на небольшие части поможет людям сконцентрироваться на каждой и в результате максимизирует результат. Пользователи быстро выявляют проблемы и решают их в нужное время.

На начальных этапах знание WIP для различных процессов и задач может быть непростым. Однако люди могут догадываться, с чего начать, потому что они должны с чего-то начать.Установка низких начальных лимитов дает более быстрые результаты по сравнению с запуском с высоких лимитов и многих задач.

Установка ограничений, которые товарищи по команде или работники готовы соблюдать, — еще один важный аспект. Низкие ограничения сокращают время, необходимое для выполнения конкретной задачи, и улучшают качество вывода. Следовательно, это приводит к повышению эффективности, потому что более быстрое достижение целей действует как движущая сила. Одновременное выполнение множества задач приводит к множеству недостатков, которые могут потребовать значительных доработок и, следовательно, большого количества потраченного впустую времени.Команды должны знать об этих преимуществах, и в результате их терпение не иссякнет.

Ограничения незавершенного производства гарантируют, что работа останется на одном шаге до тех пор, пока не будет завершена или пока не останется свободное место на следующем шаге. Хотя эта практика надежна и гарантирует оптимальные результаты, она слишком часто встречает сопротивление, и многие компании ее игнорируют. Они думают, что выполнение множества задач одновременно является наиболее продуктивной практикой, но их разочаровывают конечные результаты.

В целом ограничения незавершенной работы создают у сотрудников чувство дисциплины.Люди учатся уделять одной задаче всю необходимую концентрацию. Следовательно, продуктивность организации выходит на новый уровень.

3. Сосредоточьтесь на потоке

Все предприятия внедряют системы канбан для достижения положительных и желаемых изменений. Однако они не могут изменить то, чего еще не знают. Прежде всего, люди должны знать, что предполагается изменить, прежде чем они осуществят это изменение. Поток ценностей может помочь людям понять, что нужно изменить — отслеживать поток ценностей в системе, анализировать недостатки и, наконец, реализовывать желаемые изменения.После применения этих изменений полезно изучить влияние, которое они оказывают на систему. Увеличивает ли это каким-либо образом продуктивность фирмы? Изменение положительное или отрицательное? Как это изменение повлияет на покупателя?

Обычно значительное улучшение на одном этапе способствует хорошей производительности на следующем этапе. Это означает, что вы будете шаг за шагом подниматься по лестнице успеха. Целью потока является одновременная оптимизация как скорости, так и качества вывода.Эти два показателя гарантируют, что компания достигнет первоклассных результатов в кратчайшие сроки. Фирма будет знать время, необходимое для выполнения данной задачи, и это поможет определить, какое время выделить для различных задач. Это, следовательно, минимизирует потерю времени.

Контрольная диаграмма или совокупная блок-схема могут использоваться для измерения рабочего процесса. Это также можно измерить вручную, потому что это не так сложно. Для простого измерения и расчета показателей предприятия могут использовать любой надежный инструмент измерения.

4. Сделайте все явным

Как уже говорилось ранее, для быстрого достижения целей важно понимать все. Невозможно улучшить то, что еще не понято. Все политики процесса должны строго соблюдаться. Когда все знают, как выполняется работа и как все работает, они могут принимать рациональные решения, которые направят проект в желаемом направлении — все сделанные выборы будут эмпирическими и ориентированными на результат.

Например, кто-то может дать явное определение «готово».Что подразумевается под определением «готово»? Установите определенные критерии, которым должен соответствовать элемент, прежде чем он перейдет к следующему шагу. Некоторые инструменты, такие как электронные и ручные платы, могут помочь в этом.

5. Совместное совершенствование (с использованием научных методов и моделей)

При использовании канбана организации будут сталкиваться с термином «кайдзен», который означает постепенное и постоянное улучшение. Можно строго соблюдать методологию канбана, но при этом не добиться устойчивого роста.Кайдзен может предотвратить это.

Когда каждый поймет рабочий процесс, связанный с ним риск и теории о работе, команда может сформировать коллективное понимание проблем и сформулировать изменения, с которыми каждый может согласиться. Модели и научные методы используются для реализации эволюционных и постепенных изменений.

Некоторые из моделей, которые можно использовать, включают:

A. Теория ограничений (TOC): Эта парадигма управления связана с изучением недостатков и узких мест, которые могут сдерживать быстрый рост фирмы.Теория использует явный подход для выявления всех возможных ограничений и реструктуризации организации для их устранения. Если есть одно ограничение, его не следует упускать из виду, поскольку оно может отрицательно повлиять на другие процессы в долгосрочной перспективе.

Теория ограничений предполагает, что одно или несколько ограничений ограничивают скорость достижения целей данной организации. Ниже приведены шаги по устранению узких мест:

  • Определите все ограничения в системе.
  • Сформулируйте стратегию использования этих ограничений.
  • Оцените ограничения.
  • Вернитесь к первому шагу, если ограничения были нарушены.

Примечание: ограничение считается нарушенным, если оно было устранено эффективно и больше не влияет на общую пропускную способность проекта или системы.

B. Изучение вариаций и их влияния на процессы: Обычно это называют «системой проверки знаний».«Организации должны знать, что любая система нуждается в трансформации. Трансформация помогает людям принимать рациональные решения, которые в результате изменят облик бизнеса / организации. «Система проверки знаний» разделена на четыре части, в том числе:

  • Признательность: понимание всех процессов, в которых участвуют производители и вся клиентская база.
  • Теория познания: эта концепция помогает людям выбирать, что им знать, а что нет.
  • Знание психологии: В нем рассматриваются все концепции, связанные с человеческой природой.
  • Знание об отклонениях: объясняет, что вызывает отклонения в отношении качества и применения выборки при измерениях.

C. Концепция бережливой экономики: Это объясняет все концепции отходов. Важно указать на возможные потери в вашем бизнесе и предложить меры по их устранению. Это увеличит производительность вашей фирмы.

Основные принципы Канбана:

  1. Начните с известного, затем переходите к неизвестному Методология

    Канбан настолько гибкая, что ее свойства легко включать одно за другим в проект; предписанной процедуры нет.Поэтому начните с того, что кажется простым, актуальным и понятным.

  2. Будьте готовы принять сдачу

    Канбан-метод эффективен только для тех людей или организаций, которые готовы внести изменения в существующие системы управления. Требует минимального сопротивления. Однако начинать с радикальных изменений неразумно. Рекомендуются небольшие инкрементальные изменения.
    Обычно системы, которые не готовы принять изменения, уязвимы для сбоев или низкой производительности.Они не могут подняться над конкурирующими брендами и навсегда останутся аутсайдерами.

  3. Уважайте существующие процессы, должности и роли

    Канбан-метод признает, что существующие процессы, заголовки и роли могут иметь неоценимое значение. Некоторые части проекта могут работать невероятно хорошо. Эти части следует поддерживать в исправном состоянии или иметь добавленную стоимость. Насколько канбан поощряет изменения, это не означает, что нужно менять всю систему.Изменение всего процесса может быть ошеломляющим и может не дать наилучших результатов. Полное изменение может привести как к эмоциональному, так и к физическому сопротивлению. Измените только то, что нужно изменить.

  4. Поощряет лидерство на разных уровнях

    Многие методологии поощряют лидерство на всех уровнях, и канбан не исключение. Этот принцип помогает людям понять, что лидерство может быть достигнуто разными способами; Человеку не обязательно быть директором или генеральным директором, чтобы быть лидером.

    Сотрудники могут объединяться в группы и формулировать стратегии, которые, по их мнению, могут улучшить работу фирмы. Как только они достигнут этих целей, они будут считать себя лидерами. Это может дать им движущую силу для преодоления других узких мест и сдерживающих факторов роста.

Происхождение Канбана

Методология канбан зародилась в Японии в 1940-х годах. Тайити Оно из Toyota Motor Company наблюдал, как американские супермаркеты хранят на полках ровно столько товаров, сколько им нужно, а затем повторно заказывают больше товаров.Это привело к идее производить достаточно, а не перепроизводить. Однако, поскольку люди привыкли иметь под рукой дополнительные материалы, даже если они им не нужны, они не сразу покупали идеи Оно. В конце концов, однако, большинство людей стали подписываться под этой школой мысли. Компания начала производить ровно столько продукции, сколько требовал покупательский спрос. Канбан стал системой управления этим видом производства.

По мере развития канбана такие сигналы, как карточки, использовались для передачи информации и инструкций, связанных с производством внутри компании.Наконец, Toyota призвала поставщиков и производителей использовать методологию канбан для отслеживания своего производства и запасов. Сегодня канбан-карты (или другие сигналы, такие как корзины или электронные сообщения) используются во многих отраслях.

Общие сведения о канбан-карте и принципах ее работы

Канбан-карта — это самый ранний элемент канбана. Складские услуги и другие производственные функции используют карту для контроля производства и отслеживания запасов.

При производстве карты передаются первым операторам в любом процессе.Карточка содержит важные сведения о данном заказе, который обрабатывается. Часто владелец карты прикрепляет карты к контейнеру производственной единицы, и карта остается там до завершения производственного процесса. Основная причина этого — убедиться, что покупатель получает то, что ищет. Карта извлекается из контейнера только в конце процесса. В других системах канбана между различными частями процесса отправляются разные карточки для запросов материалов или действий.

Сегодня многие канбан-карты являются электронными; Эти системы используют автоматизированные базы данных и штрих-коды для отслеживания инвентарных и производственных процессов. Электронные карты часто более эффективны, чем ручные, потому что менеджеры могут контролировать производство прямо из своего офиса. Им нужно только стабильное интернет-соединение и компьютер. В системах ERP ручные карточки используются в качестве визуальных напоминаний. Они действуют как сигналы, указывающие, когда требуется больше производственных материалов.

Важные правила для Канбана

Канбан-система должна следовать некоторым правилам для эффективного достижения желаемых результатов.Тайити Оно сформулировал правила, которыми следует руководствоваться при использовании канбана, чтобы гарантировать, что он выполняет то, что от него требуется. Шесть правил включают:

  • Канбан всегда должен быть прикреплен к товарам.
  • Количество канбан-карт следует уменьшить для оптимальной эффективности.
  • Всегда стремитесь отправлять товары, которые на 100% не содержат дефектов. Если товары с дефектами будут отправлены на следующую операцию, это приведет к большому количеству отходов и снижению производительности.
  • Количество, указанное в более ранних процессах картой канбана, определяет последующие процессы.
  • Предметы не следует перевозить, если к ним не прикреплен канбан.
  • Производите только детали, количество которых равно количеству имеющихся канбанов. Производство большего количества товаров, чем количество канбанов, может привести к потере запасов.

Типы карт Канбан

Существуют разные типы канбан-карт, и предприятия обычно используют два:

  • Канбан изъятия: Этот вид канбана разрешает перемещение или транспортировку деталей с одного этапа инвентаризации на другой.Он определяет количество, которое производственный процесс должен исключить из продолжающихся процессов. Канбан вывода содержит следующую информацию: тип контейнера, название детали, размер партии, имя предыдущего процесса, имя следующего процесса, местоположение следующего процесса, процесс маршрутизации, местоположение предыдущего процесса, номер детали, емкость контейнера и количество выпущенных контейнеров.
  • Производственный канбан: Производственный канбан выдает заказ на последующие этапы для создания количества партии, указанного на карточке.Карта обычно содержит: количество и тип требуемых материалов, вводимые данные, необходимые на следующем этапе, и всю информацию, содержащуюся в канбане вывода.

Другие типы канбан-карт, которые используются реже, включают:

  1. Express Kanban — используются при нехватке деталей.
  2. Через канбан — Когда рабочие центры расположены слишком близко друг к другу, канбан производства и отпуска может быть объединен в один канбан.Сквозной канбан делает этот процесс возможным.
  3. Emergency Kanban — Иногда дефектные изделия можно транспортировать. Эти канбан используются для замены этих частей. Дефект может быть вызван изменением объема производства или неисправностями машины.

Преимущества канбана

1. Увеличить производство

Улучшение производства — главное преимущество методологии Канбан. Это сводит к минимуму отходы и снижает производственные затраты.Основная цель бережливого производства — сокращение отходов, и канбан — один из инструментов, который может помочь в достижении этого. Руководители производственных предприятий могут увидеть некоторые из следующих преимуществ:

  • Бесперебойный производственный процесс. С помощью этого инструмента можно легко выполнить производственный график. Он направлен на сокращение брака, время переналадки производственного оборудования и время простоя для повышения уровня производства.
  • Простое управление уровнями запасов. В реальных жизненных ситуациях как слишком много, так и слишком мало запасов могут быть опасными.Слишком большая его часть влияет на денежный поток, поскольку увеличиваются накладные расходы на страхование, безопасность и хранение. Слишком мало может испортить репутацию вашего бизнеса, потому что вся клиентская база будет недовольна из-за дефицита и низкого качества. Методология Канбан гарантирует, что уровни запасов поддерживаются на оптимальном уровне для максимальной производительности.
  • Устранение перепроизводства: Канбан — это вытягивающая система, означающая, что производство регулируется потребительским спросом, а не традиционным прогнозированием производства, и он может легко устранить перепроизводство.Кроме того, метод снижает риски устаревания инвентаря.
2. Расширение возможностей

Система канбан помогает операторам различных продуктов контролировать производство. Рабочие обладают достаточными знаниями о повседневных операциях и рабочем процессе. Расширение прав и возможностей усиливает обучение и образование на управленческом уровне. Это вызывает энтузиазм среди сотрудников, взаимное уважение и желание работать для достижения цели бизнеса. Кроме того, расширение прав и возможностей препятствует пропуску занятий и повышает производительность.

Empowerment также помогает снизить сопротивление со стороны сотрудников, поскольку сотрудники непосредственно участвуют в принятии решений.

3. Отзывчивость на спрос

Достижения производственных целей недостаточно, чтобы сказать, что бизнес успешен. Товар пользуется спросом? Спрос на товар не фиксированный; он может как увеличиваться, так и уменьшаться. С помощью метода канбана бизнес может повысить скорость реагирования на спрос, что в основном снизит потери, перепроизводство и убытки.Он может определять, когда спрос растет, и направлять людей через производственный процесс. Компании никогда не застрянут при резком падении или увеличении спроса, если они внедрили систему канбан.

4. Самодисциплина и контроль качества

Канбан-системы создают идеальную среду для улучшения качества. Они поощряют производство небольших работ на каждом уровне производства, что приводит к созданию качественных товаров. Обработка большого количества задач за один этап увеличивает вероятность ошибок и переделок.Система побуждает сотрудников и менеджеров проявлять терпение. В результате получается хорошо дисциплинированная команда, преданная делу достижения целей проекта.

5. Непрерывный поток вывода

Инструменты канбана, такие как карточки и корзины, перестанут работать при обнаружении производственной проблемы. Это помогает менеджерам определить проблему как можно раньше, прежде чем возникнет серьезная проблема. Следовательно, будет достигнута непрерывная производительность.

Канбан-доски

Доска Канбан — это инструмент визуализации рабочего процесса, который помогает оптимизировать поток работы в проекте.Платы могут быть виртуальными или физическими. Пользователи могут выбрать тот, который можно настроить в соответствии с потребностями проекта. Это общие типы:

Физические карты Канбан

Эти доски обычно вешают на стены.

Плюсы:

  • Они гибкие: физические доски канбан можно настроить в соответствии с потребностями команды. Им нужны дополнительные столбцы? Они хотят его украсить? Какие материалы будут использоваться? Люди хотят писать на обеих сторонах карточек?
  • Они просты в использовании: обучение чтению и интерпретации информации, размещенной на этих досках, не требуется.Каждый, кто участвует в проекте, может легко понять сообщения без лишних пояснений.
  • Они видны: Обычно доски канбан видны на расстоянии.

Минусы:

  • Они не работают, когда члены команды находятся в разных местах. Это означает, что необходимо сделать несколько копий, чтобы все участники имели равный доступ к информации на досках. В результате это может привести к дополнительным расходам.

Электронные доски Канбан

Это веб-доски канбан, которые помогают управлять рабочим процессом и задачами с помощью стикеров на виртуальных досках.Он позволяет пользователям контролировать, визуализировать и оптимизировать рабочие процессы со своих компьютеров.

Плюсы:

  • Создает сотрудничество в распределенной команде: если в вашем проекте участвуют участники, которые распределены по всему миру, виртуальная доска может быть полезна. Это помогает всем членам иметь равный доступ к информации, независимо от того, где они находятся.
  • Высокий уровень настройки: модификация виртуальных плат проще, чем физические. Вы можете изменить структуру доски, просто нажав кнопку.
  • Они экономят место: с электронной доской нехватка места на стене никогда не будет проблемой. Все заметки хранятся на жестком диске вашего компьютера, а передача осуществляется через Интернет.

Минусы:

  • Он не отображается постоянно: если вы хотите получить доступ к информации на виртуальной доске, но при отсутствии питания, подключения к Интернету или доступного ПК, это будет невозможно.

Онлайн Канбан vs.Физический канбан — что лучше?

Визуализация работы в некотором роде — обычно положительный момент. Потребности проекта и распределение товарищей по команде должны направлять группы при выборе типа доски. В небольшом офисе, где все сотрудники находятся в одной комнате, может пригодиться ручная доска. Электронная доска лучше всего подходит для распределенных офисов.

Распространенные заблуждения о канбане

Заблуждение: Канбан не уважает людей.

Правда: Канбан — это инструмент бережливого производства. Основная цель всех инструментов Lean — минимизировать отходы и создать идеальную среду для повышения производительности. Lean и его инструменты подчеркивают уважение к людям. Создавая среду, которая способствует продуктивному поведению, бережливое производство и канбан ценят работу и людей, которые ею занимаются.

Заблуждение: Канбан сокращает запасы.

Правда: Канбан гарантирует, что поток запасов контролируется; это не ограничивает.

Заблуждение: Канбан заставляет людей работать.

Правда: Цель Канбана — повысить производительность и сократить время выполнения заказа. Без этих двух показателей сотрудники не могут увеличить выпуск бизнеса. Никого не заставляют работать. Вместо этого их заставляют понимать, как работать.

Список литературы

  • Рахман, Н.А.А., Шариф, С.М. и Эса, М.М., 2013. Пример из практики бережливого производства с внедрением системы Канбан.Экономика процедур и финансы, 7, стр. 174-180.
  • https://en.wikipedia.org/wiki/W._Edwards_Deming#The_Deming_System_of_Profound_Knowledge
  • https://www.vectorconsulting.in/blog/theory-of-constraints-and-the-thinking-process/
  • Sjøberg, D.I., Johnsen, A. и Solberg, J., 2012. Количественная оценка эффекта использования Kanban по сравнению с схваткой: тематическое исследование. Программное обеспечение, IEEE, 29 (5), стр. 47-53.

Система 5-S: практическое руководство

Система 5-S — это основанный на Японии набор принципов, направленных на устранение отходов и формирование культуры эффективности на рабочем месте.Прочтите о системе 5-S и о том, как ее реализовать.

Что такое система 5s?

В сегодняшнем конкурентном экономическом климате многие компании постоянно оттачивают свою бизнес-стратегию, часто считая нужным делать больше с меньшими ресурсами. Существует постоянная потребность в оптимизации, создавая культуру эффективности, которая ведет к сокращению отходов и, как следствие, затрат. Повышение эффективности позволяет вам производить текущий выходной ток за меньшее время и с меньшими затратами, а использование принципа, заложенного в системе 5-S, является отличным способом выявления и устранения потерь.

Впервые использованная Toyota в конце 1960-х годов, система 5-S определяется как метод организации рабочего места, основанный на пяти японских словах: сэйри, сейтон, сейсо, сэйкэцу и сицукэ. Эти слова примерно переводятся как «сортировка», «упорядоченность», «чистота», «стандартизация» и «поддержание». Обычно реализуемая как часть бережливой инициативы, 5-S наиболее эффективна, когда вся организация принимает ее принципы, делая их частью философии бизнеса и неотъемлемой частью культуры компании.Другими словами, система 5-S — это метод концентрации внимания и способ мышления, позволяющий лучше организовать рабочие места и управлять ими за счет устранения восьми типов потерь, обсуждаемых в бережливом производстве.

Принципы 5-S создают эффектный визуальный аспект; когда все организовано и чисто, проблемы и опасности выявляются легче. Например, наличие чистого пола на заводе помогает выявить любые утечки, происходящие из ближайшего оборудования, которые в противном случае остались бы незамеченными. Организация может сократить потери времени и движения, располагая инструменты и другие материалы в нужном месте — это, казалось бы, небольшая деталь, но со временем она накапливается.

Ниже мы разберем систему 5-S, обсудим преимущества, которые она может иметь для вашего бизнеса, и посмотрим, как она связана с бережливым производством.

Разрушение системы 5-S

Система 5-S может быть наименее обсуждаемой и используемой «бережливой» техникой, но это довольно простой процесс со значительными преимуществами. Это увеличивает вовлеченность сотрудников, командную работу, безопасность и моральный дух; снижает общую изменчивость и неопределенность, что приводит к снижению затрат; и закладывает хорошую основу для других принципов бережливого производства.Давайте обсудим принципы и способы их реализации.

  1. Seiri (sort): Сортировка всего материала с целью избавления от ненужных вещей — это первый шаг 5-S. Ваша команда должна спросить, что необходимо, а что нет. Просто исключив ненужные элементы, вы снизите затраты за счет меньшего пространства для хранения; Сюда входит экономия затрат на аренду складских помещений, отопление, охлаждение и содержание помещения.

    Seiri в значительной степени опирается на технику Toyota «точно в срок» (JIT), которая проповедует «только то, что нужно, в необходимом количестве, только тогда, когда это необходимо».«Чтобы оставаться организованным при внедрении Seiri, многие организации используют так называемую« кампанию с красными метками ». Это включает размещение красных меток на ненужных элементах. В метке есть контрольный список, показывающий категорию элемента, причину, по которой метка была размещена, и действие, которое необходимо предпринять (выбросить, переместить в хранилище и т. д.). Ваша команда должна спросить:

    1. Нужен ли этот предмет?
    2. Если нужно, в каком количестве?
    3. Если необходимо, нужно ли его ставить именно в этом месте?

    После ответа на эти вопросы можно приступать к действиям.Примите меры, удерживая помеченные предметы в этой области в течение определенного периода времени, чтобы убедиться в необходимости, выбросив предмет (ы), поместив предметы в другое место или оставив предметы в том же месте.

    Урок: Не забудьте еще раз просмотреть отмеченные элементы, чтобы определить необходимость.
  2. Seiton (упорядоченность): Вы, наверное, слышали поговорку «все на своем месте». В этом вся суть Seiton.После того, как предметы были отсортированы, пришло время организовать необходимые предметы, чтобы их мог легко найти любой в этом районе. Чтобы реализовать Seiton, выполните следующие действия:
    1. Определите, какие позиции нужно разместить.
    2. Определите, где вы разместите предметы.
    3. Определите, сколько каждого предмета вам понадобится.

    Когда вы устанавливаете порядок для часто используемых элементов, всегда убедитесь, что они хранятся в доступных областях, по которым сотрудники могут легко перемещаться.Сгруппируйте инструменты и другие элементы по функциям и использованию, чтобы их было легко найти и идентифицировать. Наконец, разместите тяжелые предметы и материалы на подходящей высоте, чтобы сотрудники могли поднять их и нести без травм.

    Урок: Обдумывайте повседневные задачи, чтобы определить, как макет и организация могут наилучшим образом устранить время, движение и ненужное движение.
    Принципы 5s
    Принцип 5-S Английский перевод Описание
    Сейри Сортировать Отсортируйте все материалы, чтобы определить необходимость каждой позиции
    Сейтон Комплект для заказа Разложите необходимые предметы, чтобы их было легко найти
    Seiso Блеск Тщательно очищайте рабочие места и оборудование и поддерживайте их в чистоте
    Seiketsu Стандартизация Создайте стандарты для первых трех «S», установив правила того, как и когда будут выполняться задачи
    Сицукэ Устойчивый Сделайте новые процессы новой нормой и проводите регулярные проверки этих процессов
  3. Seiso (чистота): Думайте о Seiso как о глубокой генеральной уборке с последующим поддержанием этого уровня чистоты в будущем.Seiso не только рассматривает текущее состояние чистоты, но также рассматривает действия и предметы, которые вызывают грязь, пыль и загрязнение, а затем также устраняет их. Например, это будет включать поддержание оборудования в чистоте и как можно более близком к новому состоянию. Итак, как реализовать Seiso?
    1. Установите порядок очистки. Это включает в себя, что чистить, когда чистить и кто будет чистить.
    2. Обучайте сотрудников убирать рабочее место после каждой смены.Пятиминутной уборки после каждой смены вполне достаточно, чтобы территория оставалась как новая.
    3. Убедитесь, что инструменты и оборудование чистые и всегда готовы к использованию. Сюда входят складские помещения.
    4. Организуйте регулярные визуальные проверки на предмет разливов нефти, утечек, повреждений оборудования и любых других отклонений от нормы.
    5. Установить дополнительное освещение, чтобы видеть грязь и пыль.
    Урок: Для непрерывности разработайте полку уборки для каждого рабочего места.Сюда входит, какие чистящие средства использовать, где они находятся и как чистить каждую машину.

    Seiso не только дополняет два предыдущих принципа 5-S, но и создает безопасную рабочую среду, позволяя сотрудникам сосредоточиться на своей работе, а не преодолевать опасности.

  4. Seiketsu (стандартизация): Вы установили первые три принципа 5-S. Пришло время сделать их частью стандартной рутины вашей организации.Seiketsu стремится стандартизировать корпоративную культуру и нормы рабочего места, чтобы рабочая среда оставалась чистой, беспорядочной и компактной. Ключевым моментом является стандартизация лучших практик, чтобы они стали нормой. Среди способов добиться этого можно отметить:
    1. Размещение визуальных элементов в качестве постоянных напоминаний или ссылок о правильной или неправильной настройке рабочего места. К ним относятся фотографии, диаграммы и этикетки.
    2. Обеспечение того, чтобы у всех сотрудников была роль и ожидания, чтобы они могли внести свой вклад в поддержание культуры чистоты.
    3. Создание контрольных списков — в буфере обмена или в цифровом формате — для аудита процессов и проверки их соблюдения. Существует множество бесплатных настраиваемых контрольных списков 5-S, доступных для загрузки в Интернете.
    Урок: Используйте визуальные эффекты, чтобы обеспечить стандартизацию новых процессов. Знаки, ярлыки и лента для разметки пола облегчают выполнение процедур.
  5. Shitsuke (сустейн): Последний принцип в системе 5-S заключается в том, чтобы гарантировать, что вся ваша тяжелая работа будет продолжена.Идея Shitsuke состоит в том, чтобы превратить созданные вами принципы и процедуры 5-S в привычку, сделав их частью повседневной жизни всех сотрудников. Сицукэ требует самодисциплины и соблюдения этих новых процедур в масштабах всей компании. При решении вопросов устойчивого развития следует помнить о четырех вещах:
    1. Связь: Все ли в организации были уведомлены о внесенных изменениях? Осознают ли сотрудники свои обязанности? Знают ли они, как сообщать о неэффективных процессах?
    2. Образование: Прошли ли сотрудники соответствующее обучение, чтобы понять свою роль?
    3. Признание: Убедитесь, что усилия сотрудников признаются и вознаграждаются.
    4. Время: Установите периодичность проверок: ежедневно, еженедельно или ежемесячно. Убедитесь, что выделенного вами времени достаточно, чтобы узнать, эффективны ли новые процессы.
    Урок: Обучите всех новых сотрудников или тех, кто сменил отделы, процедурам 5-S своей новой области.

5-S и безопасность: добавление дополнительной буквы «S»

С момента изобретения системы 5-S возникла необходимость добавить шестую букву «S» к принципам 5-S — «безопасность.«Технически это не предусмотрено в качестве отдельного шага, потому что идея, лежащая в основе этого принципа, состоит в том, чтобы обеспечить безопасность во главу угла при реализации принципов 5-S. Например, введение стандарта чистоты помогает обеспечить безопасность за счет очистки разливов масла или утечек охлаждающей жидкости. . Введение стандарта упорядоченности помогает убрать беспорядок на рабочем месте, уменьшая опасность споткнуться.

Как успешно реализовать принципы 5-S

При запуске процесса внедрения 5-S рассмотрите следующие пять действий:

  1. Выберите команду: Выбирая команду для реализации принципов 5-S, убедитесь, что они надежны, вовлечены и преданы делу.Поскольку конечной целью 5-S является устойчивость, важно, чтобы на руководящих должностях были люди, которые полностью привержены тому, чтобы ее придерживались, чтобы другие сотрудники цеплялись за нее. Начните с легкой области организации, которую нужно очистить в первую очередь. Таким образом, вы сможете устранить изгибы, прежде чем переходить к более сложным участкам.
  2. Измерение: Измерение, аудит и действия — ключи к 5-S. Эти три вещи будут повторяться снова и снова.
  3. Обучение: Простое двухдневное обучение или семинар — отличный способ убедиться, что все находятся на одной странице и все вещи эффективно передаются.Менеджеры и / или директора должны посещать тренинги, чтобы показать сотрудникам, что вся организация привержена внедрению.
  4. Тестирование: Это не касается длинных, затяжных письменных тестов. Посмотрите, могут ли сотрудники найти предмет, инструмент, документ или человека менее чем за 30 секунд. Это скажет вам, будут ли ваши процессы работать хорошо.
  5. Проявите творческий подход: Приветствуйте творческие идеи от всех. Большинство идей ничего не стоит реализовать, но могут сэкономить организации тысячи долларов.

Каковы преимущества внедрения системы 5-S?

Внедрение принципов 5-S — отличная отправная точка для «бережливого производства». Каждый принцип может прямо или косвенно положительно повлиять на вашу прибыль. В дополнение к ранее упомянутым преимуществам, таким как удаление ненужных предметов, очистка и организация рабочих мест, а также разработка экологически безопасных процедур, система 5-S предлагает ряд других преимуществ.

  • Повышенная производительность: Меньше отходов ведет к повышению эффективности и производительности.Маркировка, организация рабочих мест и избавление от беспорядка приведет к сокращению времени на поиск материалов и инструментов и увеличению продуктивности. Эргономичное расположение машин и оборудования снижает утомляемость и обеспечивает легкий доступ к более эффективному рабочему пространству. Даже стандартизация процессов гарантирует, что новые и эффективные процессы будут идентифицированы и внедрены в практику, устраняя расточительные методы.
  • Меньше простоев: Устойчивые процедуры обеспечения чистоты поддерживают оборудование и механизмы в рабочем состоянии «как новые».Когда машины и оборудование остаются чистыми, легче заметить дефекты, сбои и другие проблемы, например утечки. Раннее обнаружение этих проблем позволяет превентивному техобслуживанию решить проблему до того, как она превратится в нечто более серьезное.

    Например, чистая машина позволяет быстро обнаружить утечку масла, позволяя группе технического обслуживания определить и устранить причину утечки до того, как уровень масла достигнет критически низкого уровня, что может привести к простоям в будущем.

  • Повышенная безопасность: Практически все принципы 5-S напрямую связаны с повышением безопасности на рабочем месте.Чистота обеспечивает быстрое удаление разливов, предотвращая возможные поскользнуться и упасть. Удаление беспорядка может выявить скрытые механические, химические или электрические опасности. Наличие инструментов и оборудования поблизости и легкодоступность сокращает количество движений и снижает вероятность получения травм. Стандартизация новых методов безопасности исключает старые вредные привычки.
  • Повышение морального духа: Сотрудники хотят, чтобы их ценили. Когда они видят, что вы заботитесь об их рабочем пространстве и цените их вклад, они больше заботятся о своей работе.Чистые, организованные и эффективные рабочие места, созданные с помощью 5-S, в сочетании со стандартами качества создают повышенное чувство гордости и сопричастности. Повышенная безопасность снижает количество травм на рабочем месте, что приводит к меньшей текучести кадров и более счастливым и более мотивированным сотрудникам.

Система 5-S в отношении бережливого производства

Система 5-S идет рука об руку с принципами бережливого производства, поскольку они преследуют одни и те же общие цели: устранение отходов, повышение качества и увеличение прибыли.Принципы 5-S часто используются с другими инструментами бережливого производства, такими как полное производственное обслуживание, канбан и кайдзен. Фактически, принципы 5-S обычно используются в качестве основы для кайдзен.

Давайте посмотрим, как реализация 5-S может происходить на практике. В этом примере предположим, что вы отвечаете за улучшение рабочего процесса, эффективности и производительности металлообрабатывающего цеха вашего производственного предприятия. Вы можете начать с системы 5-S, прежде чем переходить к другим инструментам бережливого производства.

  • День 1: Вы и ваша команда выносите все из магазина, кроме тяжелой техники, установленной на полу. Все перемещается на место временного хранения, где очищается, ремонтируется и / или заменяется. Инструменты и оборудование, ненужные в цехе металлообработки, перемещаются в соответствующие места.
  • День 2: Стены покрашены, а пол подметен, вымыт и очищен от жира. После того, как пол будет очищен, наносится защитный глянцевый герметик.
  • День 3: Ваша команда проходит по полезной площади цеха по металлу, намечая лучшие места, чтобы разместить все, чтобы минимизировать движение. Цветная лента используется для обозначения новых производственных участков, а не незавершенных участков. Ящики для инструментов и оборудования четко обозначены и размещены в удобных местах. Доски теней созданы с очертаниями каждого инструмента для облегчения идентификации, поэтому инструменты всегда находятся в нужном месте.

Изменение планировки цеха металлообработки в конечном итоге позволяет операторам выполнять несколько этапов за один процесс.Например, движение значительно сокращается за счет объединения операций сварки и шлифования. Расчесывание также способствует повышению качества работы. При совмещении сварки и шлифования сотрудники могут определить, испортили ли они сварной шов, по мере его гладкой шлифовки. Это позволяет немедленно закрепить сварной шов.

Что такое система 5S?

Концепция 5S — один из нескольких инструментов бережливого производства (Lean), разработанных для повышения эффективности рабочего места за счет организации и чистоты в масштабах всего предприятия.Каждое из руководящих принципов 5S помогает менеджерам и работникам добиться большей организованности, стандартизации и эффективности — при одновременном снижении затрат и повышении производительности.

Некоторые основные принципы концепции 5S включают создание и поддержание визуального порядка, организации, чистоты и стандартизации. Имея в виду эти цели, можно надеяться, что рабочие места станут более эффективными, организованными и оснащенными для безопасного выполнения повседневных задач.

Что такое пять S?

5S был разработан в Японии и означает японские слова seiri (порядок), seiton (порядок), seiso (чистота), seiketsu (стандартизация) и shitsuke (дисциплина).Английский перевод этих слов был отредактирован, чтобы сохранить 5 S. Они следующие:

  • Сортировка: первый шаг в приведении вещей в порядок и порядок. Это повышает эффективность, помогает повысить качество, упрощает выявление проблем и повышает производительность.
  • Набор
  • : Организуйте, определите и расставьте все на рабочем месте.
  • Shine: Регулярная чистка и уход.
  • Стандартизация: упростите обслуживание — упростите и стандартизируйте.
  • Sustain: Поддержание достигнутого.

Принципы 5s и бережливого производства

Бережливое производство в целом — это производственная практика, направленная на устранение отходов и создание стоимости за счет организации производственного объекта. Концепция 5S разработана для интеграции с другими инструментами Lean, включая Kanban, Kaizen и Total Productive Maintenance, для создания максимально эффективного рабочего места.

Почему мне следует переходить на систему 5s?

Внедрение

5S на каждом предприятии разное, в зависимости от потребностей, процессов и культуры конкретной рабочей силы.Но независимо от того, как это делается, большие и малые предприятия могут получить многочисленные преимущества от внедрения методологии 5S:

  • Повышение рентабельности: компании могут сэкономить рабочее время, деньги и другие ресурсы
  • Более эффективный персонал: со стандартными процедурами сотрудники могут сосредоточиться на том, что важно.
  • Лучшее обслуживание: с более организованным, чистым и оптимизированным рабочим местом сотрудники могут тратить больше времени, обеспечивая превосходное обслуживание
  • Более безопасное рабочее место: сотрудники подвергаются меньшему риску и могут чувствовать себя в большей безопасности на чистом, организованном рабочем месте

Какие типы предприятий получают выгоду от программы 5s?

Крупные и малые предприятия, работающие в различных отраслях, извлекли выгоду из внедрения методологии 5S в свою бизнес-стратегию.Вот несколько реальных примеров:

  • Автомобильная компания из Мичигана применила принципы бережливого производства в своих инженерных процессах. При этом компания надеется исключить ненужную работу, определить общие протоколы связи и внедрить общую технологическую платформу
  • .
  • Недавнее исследование показало, что использование инструментов может быть сокращено на 70 процентов во время определенных хирургических процедур
  • Boeing использует инструменты, вдохновленные бережливым производством, для увеличения годового производства

Сколько будет стоить 5s?

Внедрение методологии 5S может быть выполнено в рамках любого бюджета, но, тем не менее, требует ресурсов, чтобы стать эффективным инструментом.

Как минимум, большинству предприятий следует выделить время на обучение сотрудников, очистку и организацию своего предприятия и использование необходимого оборудования (например, надлежащих инструментов для маркировки) для облегчения перехода.

5s Знаки, расходные материалы и продукция

Надлежащая маркировка и использование вывесок 5S — важная часть 5S. Безопасная, стратегическая разметка этажей и проходов — один из способов реализации программы 5S на складах. Обязательно узнайте о том, как ленты для разметки пола 5S, навигационные ленты и ленты безопасности могут повысить безопасность и эффективность складских помещений любого размера.

Мэтт Вастрадовски (Matt Wastradowski) — копирайтер компании Graphic Products. Свяжитесь с ним по адресу [email protected]

Применение методологии 5S бережливого производства к информационным системам (Обсуждение управления производственными операциями)

Пока мы стараемся, чтобы предприятие сияло инициативами 5S в каждом отделе, почему бы не применить некоторые из тех же принципов к информационным системам?

5S ориентирован на эффективную организацию и стандартизацию рабочих мест.Цель 5S — упростить рабочую среду и устранить отвлекающие факторы для повышения качества, эффективности и безопасности. Название «5S» основано на следующих пяти японских словах в скобках, начинающихся на S: Seiri (сортировка), Seiton (упорядочить), Seiso (сияние), Seiketsu (стандартизация) и Shitsuke (устойчивость).

Сортировка — Нацелен на устранение ненужных предметов на рабочем месте. Периодически просматривайте журналы и отчеты, используемые в цехе, и определяйте, нужны ли они по-прежнему.Удалите или замените устаревшие руководства, пылящиеся на полках. Используйте картографирование потока создания ценности, чтобы выявить расточительные шаги в информационном потоке, пометить их красным и начать инициативы по их устранению. Экраны приложений, используемые механиком в цехе, должны удалять информацию, которая на самом деле не нужна для выполнения работы.

Упорядочить — Организовать поток информации по цеху одновременно с производством. Обозначьте области для диаграмм на досках объявлений, отметьте области для руководств.Сведите к минимуму бумажную работу, которая сопровождает продукт, и стандартизируйте способ идентификации и прикрепления информации к продукту или транспортной корзине. Процедуры должны быть простыми и четко определять следующий шаг. Для получения онлайн-информации убедитесь, что экран механика простой, с четкими пунктами меню для онлайн-документации, необходимой для выполнения работы.

Shine — Ответственность и график проверки и обновления журналов и руководств, используемых в цехе.Периодически проверяйте процедуры с персоналом цеха и при необходимости обновляйте процедуры. Каждый в цехе должен участвовать и давать отзывы. Все должны гордиться процедурами, используемыми в производственном цехе, или должны поддерживать инициативы по их совершенствованию.

Стандартизация — Создание стандартов, шаблонов и моделей передовых практик, которые можно применять в других областях. Создайте центральный общий репозиторий для этих передовых практик с процедурами контроля и управления изменениями.

Sustain — фокусируется на разработке методологии для поддержания улучшений, сделанных с использованием первых четырех шагов. Приложите дополнительные усилия для публикации опубликованных стандартов и достижений в различных областях. Мотивируйте инициативы по передаче знаний для улучшения других областей и поддерживайте цикл непрерывного процесса улучшения во всей компании.

Стоит ли применять 5S в офисе, дома? Не будем увлекаться 🙂

Артикул:

Я работаю над новым руководством, которое будет опубликовано организацией MESA: MESA
«Руководство по стратегической инициативе бережливого производства.«Посетите http://www.mesa.org для получения дополнительной информации об этом руководстве, которое полно отличных идей по улучшению процессов. Присоединиться к организации MESA легко и получить доступ к отличной информации.

Для получения дополнительной информации о 5S посетите: http://en.wikipedia.org/wiki/5S_(methodology)

Что такое 5S Lean Manufacturing

Бережливое производство — одна из самых заметных тенденций в производстве, которая необходима для любого успешного производителя.Бережливое производство 5S — это философия организации рабочего места, которая делает операции более чистыми, безопасными и, что самое главное, более эффективными.

Этот японский термин означает Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu и Shitsuke , которые часто переводятся как Sort, Set, Shine, Standardize, and Sustain . Внедряя 5S, производители сэкономят много времени и предотвратят ненужные траты за счет реорганизации всего рабочего места для ускорения выполнения повседневных задач.

Пять «S» 5S «Бережливое производство»

1.Сейри (сортировка)

Начните с удаления всех предметов из рабочей области. Осмотрите оборудование и определите те элементы, которые имеют решающее значение для функции, выполняемой на рабочей станции. Удалите все дубликаты, ненужное оборудование, редко используемые предметы и мусор.

Разделите основные и второстепенные предметы, а затем разделите второстепенные предметы на две категории: отходы и некритические. Храните некритичные предметы вне зоны рабочего места, избавляйтесь от мусора.

2.Сейтон (Набор)

Любое оборудование, которое считается критически важным для операции, теперь должно быть организовано. Назначьте конкретные позиции для всего оборудования и материалов. При этом не забывайте определять, куда будут помещены эти предметы, а также сделайте их легкодоступными.

Цель состоит в том, чтобы максимально повысить эффективность компоновки рабочей станции. Наиболее часто используемые инструменты должны быть наиболее удобными для захвата.

Дополнительная литература: Эргономичные рабочие станции с тремя способами снижения стресса и усталости рабочих

3.Сейсо (блеск)

Чистое рабочее место — это продуктивное рабочее место, а Seiso буквально означает «чистить или сиять». Очистите пол, стены и оборудование, затем убедитесь, что все предметы возвращены на свои места. Убедитесь, что рабочая станция хорошо освещена. Это должно быть повседневной задачей, и ее нельзя откладывать.

Узнайте, как UNEX оптимизирует Промышленные рабочие станции

4. Сэйкэцу (стандартизация)

Выполняйте предыдущие три S как часть стандартных процедур каждый день.Реализуйте их с помощью вывесок, баннеров, теневых досок, держателей для инструментов и т. Д. Убедитесь, что все работники понимают свои обязанности и имеют право выполнять все задачи.

Стандартизация может быть сложным процессом — если методология не будет соблюдаться, сотрудники вернутся к своим прежним привычкам. Предоставьте сотрудникам контрольный список 5S по бережливому производству, который они должны заполнять каждую неделю.

5. Сицукэ (сустейн)

Обязательно поддерживайте это чистое и организованное рабочее место.Суть поддержки заключается в постоянном устранении проблем по мере их возникновения, это предотвращает выход организации из-под контроля на рабочем месте. Неотъемлемой частью этого шага является обучение сотрудников методологии 5S. Регулярно проводите семинары или уроки, чтобы держать сотрудников в курсе процедур.

При правильном внедрении 5S Lean Manufacturing обеспечивает безопасное, экономичное и организованное рабочее место. Это позволяет легко выявлять недостающие инструменты, неэффективность и угрозы безопасности. Рабочий процесс упрощен, а несоответствия легко выявить.Сотрудники также будут получать удовольствие от работы в среде, которую они взяли на себя, очищая и организовывая ее!

Внедрение 5S бережливого производства с UNEX

Продукты

UNEX для оптимизации пространства помогают производителям внедрять и поддерживать методы бережливого производства 5S для более безопасных, чистых и продуктивных рабочих мест. Поговорите с нашими экспертами по оптимизации пространства и комплектации заказов, чтобы узнать, как продукты UNEX могут помочь вам сократить отходы, повысить производительность, повысить безопасность и максимизировать экономию затрат.

Бережливое производство 5S на заводе

Что означает 5S в бережливом производстве?

5S — это стиль организации рабочего места, разработанный наряду с другими концепциями бережливого производства (такими как канбан и SMED). Производственная система Toyota в Японии была первой, кто идентифицировал и внедрил методы 5S, поэтому исходными концепциями являются японские термины ( seiri, seiton, seiso, seiketsu, и shitsuke ).

5S определяет пять основных требований для безопасной, эффективной и устойчивой работы на рабочем месте.В английском языке пять S:

.
  • Сортировка или упрощение (Seiri)
  • Выпрямить или привести в порядок (Seiton)
  • Блеск (Seiso)
  • Стандартизация (Seiketsu)
  • Сустейн (Сицукэ)

1. Сортировка или упрощение (Seiri)

Во-первых, необходимо организовать рабочее место. Все ненужные материалы, инструменты и прочие предметы следует убрать из рабочей зоны. Все остальные материалы должны иметь свои собственные дома и могут быть доставлены в рабочую зону только при необходимости в нужном количестве.

2. Выпрямить или привести в порядок (Seiton)

Номер два привносит цель в рабочую зону. Работники должны применять методы визуального управления, чтобы повысить эффективность рабочего процесса и сделать выявление проблем приоритетным. Все сотрудники должны понимать расположение и расположение, чтобы упростить поиск и возврат предметов.

Теневые доски для часто используемых инструментов и квадраты на полу для подвижных объектов являются яркими примерами.

3. Блеск (Seiso)

Третья «S» — чистота.Все дефекты, грязь и мусор следует удалить с участка. На рабочем месте, оборудовании и инструментах не должно быть грязи и других загрязнений. Очистку и техническое обслуживание следует проводить регулярно.

4. Стандартизация (Seiketsu)

Шаги 1-3 следует выполнять часто, чтобы поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте. Чем чаще они будут пересматриваться, тем больше персонал будет знаком с новыми стандартами работы.

5. Сустейн (Сицукэ)

Сотрудники должны соблюдать все эти стандарты и работать над улучшением каждый день, понемногу.Долгосрочные и устойчивые улучшения повысят общую эффективность, производительность и моральный дух сотрудников. Уметь поддерживать систему — самая сложная часть. Большинство компаний терпят неудачу в этом шаге.

5S работает вместе с визуальным управлением, чтобы сделать канбан, SMED и другие концепции бережливого производства более эффективными. Как и другие методы бережливого производства, он направлен на устранение потерь на протяжении всего производственного процесса и уменьшение количества операций, не связанных с добавленной стоимостью.

Философия 5S повышает безопасность для сотрудников, удаляя опасности и ненужные предметы, улучшает связь и перемещение по рабочим зонам за счет уменьшения беспорядка и повышает эффективность рабочих за счет сокращения времени, затрачиваемого на поиск инструментов.

Преимущества внедрения 5S в экономичном производстве

Методы

5S повышают общую прибыльность за счет повышения производительности , морального духа и качества работы . Это означает, что вы, заказчик, получаете продукты, изготовленные в более эффективной рабочей зоне, и продукты, которые с меньшей вероятностью будут иметь дефекты из-за более повторяемого процесса в рабочем пространстве.

Как и все аспекты бережливого производства, 5S сокращает отходы и закладывает основу для эффективности всего производственного процесса.

Кроме того, повышение производительности сотрудников означает более быструю и качественную работу на каждом этапе. Клиенты увидели сокращение времени выполнения заказа, и более высокое качество продукции с внедрением 5S наряду с другими концепциями бережливого производства.

Всегда совершенствуется с процессом профилирования

Клиенты, занимающиеся профилированием, улучшили время выполнения заказа на , и на повысили качество продукции. с внедрением 5S наряду с другими концепциями бережливого производства. И это имеет большое значение для того, чтобы считаться ценным и надежным поставщиком.

Часть того, чтобы быть отличным поставщиком (помимо предоставления отличных услуг по профилированию), помогает вашим клиентам получить полное представление о ваших продуктах и ​​услугах. Поэтому не стесняйтесь взглянуть на это исчерпывающее руководство по затратам на профилирование:

Примечание редактора: эта статья была первоначально опубликована в январе 2016 года и недавно была обновлена.

Что такое 5S в бережливом производстве? (Включает бесплатную инфографику 5S)

5S занимает центральное место в бережливом производстве и часто является одной из первых частей внедрения бережливого производства на рабочем месте.

В этой статье, продолжении серии статей, посвященных ключевым инструментам и концепциям бережливого производства, мы собираемся кратко познакомить вас с 5S.

Прежде чем вы начнете читать о 5S, знайте, что мы бесплатно включили Что такое 5S? инфографику внизу статьи.

Определение 5S

5S — это шаблонный метод, который можно использовать для выпрямления и организации рабочей области. Использование 5S сокращает отходы (фундаментальная цель бережливого производства), повышает безопасность (см. Нашу статью о безопасности бережливого производства 6S) и, в противном случае, улучшает производственный процесс и рабочую среду.

5S называется 5S, потому что это 5 шагов, и каждый шаг начинается с буквы «S» (и / или звука «s»). Это верно как для оригинального японского, так и для английского перевода. Пять шагов 5S:

  1. Сейри, или Сортировка
  2. Seiton, или выпрямить
  3. Seiso или очистить / дезинфицировать
  4. Seiketsu, или стандартизировать
  5. Сицукэ, или Сустейн

Более пристальный взгляд на пять шагов в 5S

Давайте подробнее рассмотрим каждый из пяти шагов 5S.

5S Шаг 1, сортировка (Seiri)

Первый шаг в процессе 5S — сортировка.

Это означает сортировку материалов на рабочем месте. В частности, определите все вещи на рабочем месте (инструменты, оборудование и т. Д.), Которые лежат вокруг, но которые вы никогда не используете и / или не используете регулярно. Сложите их в кучу или на место и приготовьтесь отдать, продать, утилизировать или положить на долгосрочное хранение, чтобы они не загромождали вашу рабочую зону. Специалисты по бережливому производству часто прикрепляют к этим элементам красный ярлык, указывая на необходимость их удаления.

5S Step 2, Straighten (Seiton) — также известен как набор для заказа

После того, как вы удалили вещи, которые вам не нужны в рабочей области, вы можете начать думать о том, что осталось, и подумать о том, где лучше всего их все разместить. Помните, что вы ищете способы максимизировать эффективность, уменьшить количество отходов, снизить эргономическую нагрузку и, таким образом, улучшить свои рабочие процессы.

Вы захотите положить вещи, которые часто используются, поблизости, где их легко схватить.Вы также можете использовать ленту или краску, чтобы пометить области для каждого инструмента / оборудования / машины (это заимствовано из акцента Lean на визуальном управлении рабочим местом).

Подсказка: на этом этапе может оказаться полезным чтение по картированию бережливого потока создания ценности.

Короткий образец видео из курса электронного обучения 5S от Convergence Training объясняет выпрямление, включая идеи сокращения отходов, повышения эффективности и использования визуальных методов управления рабочим местом.

Ознакомьтесь также с другими нашими учебными курсами по методу бережливого производства 5S.

5S Step 3, Shine (Seiso) — также известный как Sweep or Sanitize

После того, как вы разместили все на своих местах, самое время очистить рабочую зону.

И это не значит, что нужно просто очистить его один раз. Это означает составить график регулярной очистки и следить за тем, чтобы этот график выполнялся.

Вы узнаете, что ежедневная / регулярная уборка — прекрасная возможность проверить рабочую зону и машины на предмет повреждений или любых других неисправностей.Это лишь один из многих способов использования таких методов бережливого производства, как 5S, для специалистов по техническому обслуживанию, безопасности и непрерывных улучшений.

Одним из преимуществ ежедневной очистки является то, что вы можете использовать ее как возможность осмотреть рабочую зону и машины на предмет износа и повреждений.

5S Шаг 4, стандартизация (Seiketsu)

Следующим шагом в процессе 5S является стандартизация.

Стандартизация означает разработку передовых практик / СОП, чтобы у вашей компании было больше шансов поддерживать порядок, чистоту, безопасность и эффективность.

Не забудьте включить обязанности по сортировке, правке и освещению в рабочие обязанности людей, чтобы это всегда выполнялось.

Продолжая изучение бережливого производства, вы обнаружите, что стандартизация занимает центральное место в бережливом производстве. В связи с этим вы можете прочитать нашу статью Что такое стандартизованная работа? статья.

5S Шаг 5, сустейн (Shitsuke)

В последней (и продолжающейся) фазе 5S, сустейна, вы должны взять эти графики и поддерживать их в рабочем состоянии.

Это может быть сложной частью 5S. Для компании нет ничего необычного в том, чтобы внедрить 5S, начать хороший старт, увидеть положительные результаты, а затем просто вернуться к предыдущему состоянию. Просто люди иногда бывают такими.

Итак, вы захотите сделать что-то, чтобы (1) убедиться, что ваши новые практики 5S выполняются, а также (2) воодушевлять, вдохновлять и мотивировать людей продолжать практиковать 5S на работе. Для этого помните о важности, ценности и преимуществах 5S — поговорите о нем, представьте данные, показывающие его положительное влияние на вашем рабочем месте, повесьте знаки и плакаты и проведите несколько встреч для его обсуждения.

Похожие записи

Вам будет интересно

Найти огрн организации по названию – Предоставление сведений из ЕГРЮЛ/ЕГРИП

Открытие реклама: Банк «Открытие» сменил слоган после критики со стороны ЦБ :: Финансы :: РБК

Добавить комментарий

Комментарий добавить легко