Система 5S — бережливое производство | Услуги

5S — это система организации рабочего места, входит составной частью в концепцию бережливого производства (Lean).

Внедрение системы бережливого производства позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, повысить производительность труда и сэкономить время, улучшить корпоративную культуру.

Система получила свое название по 5 классическим принципам, каждый из которых начинается на букву «С»:

• Сортировка
• Соблюдение порядка
• Содержание в чистоте
• Стандартизация
• Совершенствование

1. Сортировка — чёткое разделение вещей на:

• нужные всегда — материалы, которые используются в работе в данный момент;
• нужные иногда — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
• ненужные — брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы.

• на видном месте;
• легко взять;
• легко использовать;
• легко вернуть на место.

• разбить площадь на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.;
• определить время и группу проведения уборки.

   Компания Line-Safety предлагает комплексные решения для обеспечения функционирования системы Бережливого производства

1. Для сортировки

Принтеры портативные для печати этикеток, Принтеры стационарные для печати этикеток и знаков, Принтеры-аппликаторы
Этикетки и расходные материалы, Идентификация оборудования, Визуализация рабочего пространства 

 2. Для соблюдение порядка

Маркировка мест хранения, Маркировка трубопровода, Разметка помещений и складов
Предупреждающие знаки, Информационные знаки, Знаки безопасности и бирки
Блокираторы, Ограждения, Информационные стойки

3. Для содержание в чистоте

Салфетки, Подушки, Роллы, Бонны, Настилы, коврики, барьеры и поддоны
Покрытия для бочек и резервуаров, Порошок для очистки земли, Наборы для сбора проливов, Шкафы для хранения сорбентов

Система 5S (LEAN) развивает бережное отношение сотрудников и повышает эффективность производства.

 

 

Система 5S [Методология бережливого производства]

5S — это систематическая форма визуального управления, использующая все, от напольной ленты до руководств по эксплуатации. Дело не только в чистоте или организации; это также касается максимальной эффективности и прибыли. 5S — это концепция, которая подчеркивает использование определенного мышления и инструментов для создания эффективности и ценности. Он включает в себя наблюдение, анализ, сотрудничество и поиск отходов, а также практику удаления отходов.

5S включает пять терминов, которые начинаются с буквы «S».

5S, иногда обозначаемый как 5s или Five S, относится к пяти японским терминам, используемым для описания этапов системы визуального управления 5S. Каждый семестр начинается с S. На японском языке пять S — это Seiri , Seiton , Seiso , Seiketsu и Shitsuke . На английском языке пять S переводятся как Sort, Set in Order, Shine, Standardize и Sustain.

5S включает пять основных практик.Они следующие:

Японский термин	Американский термин	Определение
Сейри	Сортировка	Сортируйте материалы, оставляя только самое необходимое для выполнения задач. (Это действие включает просмотр всего содержимого рабочей области, чтобы определить, что необходимо, а что можно удалить. Все, что не используется для завершения рабочего процесса, должно покинуть рабочую область.)
Сейтон	Комплект для заказа	Убедитесь, что все предметы организованы и у каждого предмета есть определенное место.Организуйте все предметы, оставленные на рабочем месте, логически, чтобы работникам было легче выполнять задачи. Это часто связано с размещением предметов в эргономичных местах, где людям не нужно будет сгибаться или делать дополнительные движения, чтобы дотянуться до них.
Seiso	Блеск	Проактивные меры по поддержанию чистоты и порядка на рабочих местах для обеспечения целенаправленной работы. Это означает очистку и обслуживание вновь организованного рабочего пространства. Это может включать рутинные задачи, такие как мытье полов, вытирание пыли и т. Д.или выполнение технического обслуживания машин, инструментов и другого оборудования.
Seiketsu	Стандартизация	Создайте набор стандартов как для организации, так и для процессов. По сути, здесь вы берете первые три S и устанавливаете правила того, как и когда эти задачи будут выполняться. Эти стандарты могут включать расписания, диаграммы, списки и т. Д.
Сицукэ	Сустейн	Поддерживать новые методы работы и проводить аудиты для поддержания дисциплины. Это означает, что предыдущие четыре S должны быть продолжены с течением времени. Это достигается за счет развития чувства самодисциплины у сотрудников, которые будут участвовать в 5S.

1. Инвентарь сложен далеко за пределы досягаемости
2. Неиспользованный старый инвентарь
3. Угроза безопасности; ящики уложены в проходы
4. Отсутствие заметной организации, такой как штрих-кодирование, датировка инвентаря, цветовое кодирование или соглашение об именах
5. Допускается скопление мусора и мусора

1. Ящики и стеллажи форменные
2. Дата отслеживания запасов
3. Содержимое бункера обозначено как
4. Контейнеры, стеллажи и полы содержатся в чистоте и хорошем ремонте
5. Освещение в помещении достаточно
6. Стеллажи достаточно низкие, поэтому лестницы не требуются для доступа к инвентарю

Методология 5S — это системный подход к организации рабочего места. Этот метод включает в себя пять шагов: сортировка, установка в порядке, сияние, стандартизация и сохранение. Вообще говоря, этапы 5S включают в себя просмотр элементов в рабочей области, удаление ненужного, организацию элементов, очистку, выполнение технического обслуживания и обеспечение того, чтобы эти вещи стали привычками. Эти шаги должны выполняться в указанном порядке, и должен существовать план для регулярного выполнения задач, связанных с этими шагами. В конце внедрения 5S вы увидите характерные вещи, такие как руководства по политике, светящуюся в темноте ленту или фотолюминесцентную ленту на полу, цветные корзины, красные метки и прогулки по 5S.В конце концов, все это должно повысить эффективность.

Методология 5S зародилась в Японии и впервые была внедрена Toyota Motor Corporation. Методология была разработана как способ сделать возможным производство точно в срок (JIT). Этот тип производства предназначен для производства только того количества продукта, которое необходимо, и тогда, когда это необходимо. Наличие организованного рабочего места, которое использует визуальные подсказки для самообслуживания, позволяет JIT-производству идти более гладко; в такой среде легче увидеть проблемы и эффективно перемещать материалы.

Методология 5S ведет свое происхождение от послевоенной Японии, где лидеры растущей Toyota Industries (урожденная Toyoda Automatic Loom Works) стремились сократить производственные отходы и неэффективность. Их решение, получившее название производственной системы Toyota, включает в себя ряд методологий, которые сами по себе станут известными, в том числе производство Just-In-Time, Jidoka и основную концепцию визуального рабочего места.

Изначально производственная система Toyota была строго охраняемым секретом, но массовый экономический бум, который Япония пережила в 1980-х годах, вызвал большой интерес со стороны иностранных корпораций, недоумевающих, как Toyota, самая яркая жемчужина в производственной короне Японии, смогла создать такое количество продуктов, так быстро, на таком высоком уровне качества. По мере того как начал формироваться постепенный международный обмен идеями, автор и исполнительный директор ULVAC Inc. Хироюки Хирано разработал пять столпов визуального рабочего места, концепцию, которая трансформируется в методологию 5S, как мы ее знаем сегодня.

Методология 5S с годами приобрела все большее значение и теперь является одним из основных основополагающих элементов бережливого производства наряду с другими процессами и практиками бережливого производства, такими как:

Методология 5S — это система управления организацией рабочего места.Он включает 5 шагов, известных как 5 S, которые превращают организацию в пошаговую систему, которой люди должны следовать. Эту методологию часто считают основой бережливого производства, потому что для того, чтобы рабочее место сократило количество отходов и стало более эффективным, его необходимо сначала организовать.

Цель 5S — улучшить работу рабочего места, сделав его более легким для работы. Это происходит благодаря тому, что пробелы имеют смысл; инструменты и материалы размещаются в логических местах в зависимости от того, кому они нужны, как часто они нужны и т. д.Помещения убираются регулярно. Уборка и организация становятся привычками. При правильном использовании 5S в конечном итоге делает процессы более безопасными и эффективными.

5S обозначает 5 шагов этой методологии: сортировка, установка в порядке, сияние, стандартизация, сохранение. Эти шаги включают в себя прохождение всего в пространстве, решение того, что необходимо, а что нет, наведение порядка, чистку и настройку процедур для выполнения этих задач на регулярной основе. Когда есть план сделать 5S постоянным, а не разовым мероприятием, его можно поддерживать в течение долгого времени.

Шестая буква S означает безопасность. Некоторые предприятия предпочитают добавлять этот шаг в конце 5S, чтобы гарантировать, что безопасность является ключевым компонентом методов работы. Другие компании считают, что безопасность должна быть частью всех шагов 5S и, следовательно, не должна быть отдельным шагом. В любом случае безопасность играет важную роль в 5S. Логическая организация пространства, организация инструментов и материалов, а также регулярная уборка позволяют людям легче выполнять свою работу, не спотыкаясь, не поскользнувшись, не получив эргономических травм и т. Д.

Кайдзен — это концепция бережливого производства, которая относится к непрерывному процессу «непрерывного совершенствования». Кайдзен стремится найти небольшие способы улучшить процессы с течением времени. Чтобы кайдзен работал хорошо, каждый на рабочем месте участвует в поиске способов улучшения своих задач.

Целью 5S также является улучшение процессов. Это достигается за счет повышения организованности и эффективности. Это означает, что 5S хорошо настраивает рабочее место для использования кайдзен. Когда организационная система существует, людям будет легче искать возможности для улучшения.

Дополнительные вопросы и ответы о 5S >>

Бережливое производство, часто называемое бережливым производством, — это метод, используемый для выявления и устранения потерь в производственном процессе. Lean направлен на то, чтобы удалить из производственного процесса все, что не добавляет ценности конечному продукту или услуге, которую покупает покупатель. Принципы бережливого производства, заключающиеся в устранении отходов и оптимизации процессов, зародились в обрабатывающей промышленности Японии в середине двадцатого века, а в конце двадцатого века стали популярными в американском бизнесе.

5S — это инструмент бережливого производства, который служит основой для всех других усилий по бережливому производству. 5S создает визуальную логику на рабочем месте и наводит порядок, чтобы можно было легко идентифицировать отходы.

Термин 5S часто используется в сочетании с бережливым производством, поскольку 5S — это основа бережливого производства. Внедрение 5S на рабочем месте помогает людям ориентироваться, находить то, что им нужно, и поддерживать порядок. После внедрения устойчивой системы 5S другие инициативы бережливого производства, такие как канбан или кайдзен, могут быть реализованы более успешно, поскольку на рабочем месте уже легко работать.Без 5S, чтобы поддерживать все в порядке, чтобы проблемы можно было легко идентифицировать, другие усилия по бережливому производству часто менее успешны. Во многих случаях 5S — это то, что делает возможной остальную часть Lean.

Визуальное управление, иногда называемое визуальным контролем, — это метод управления бизнесом, который использует визуальные сигналы для передачи важной информации. Эти визуальные элементы могут включать диаграммы, пиктограммы, цветовую кодировку, разметку пола, фотографии и многое другое. Такой тип управления позволяет людям быстро понять передаваемую информацию.Во многих случаях методы визуального управления позволяют каждому на рабочем месте понять текущее состояние рабочих процессов. Например, зеленый andon свет показывает, что процесс движется плавно, а красный свет привлекает внимание к проблеме с процессом.

5S — это форма визуального контроля, ориентированная на организацию и способная повысить производительность. Визуальная маркировка в области хранения может помочь рабочим вернуть материалы на их надлежащие места, маркировка пола может создавать границы вокруг рабочих участков, а знаки на полу могут указывать правильные места для мусора и мусорных баков. Использование подобных визуальных инструментов позволяет бизнесу передавать информацию работникам без необходимости говорить что-либо.

Визуальное рабочее место — это рабочее пространство, где визуальные инструменты предоставляют людям информацию, необходимую им для выполнения своей работы. Эти наглядные пособия объясняют рабочее место, поэтому людям не нужно задавать ненужные вопросы. Визуальное рабочее место часто описывается как «самообъясняющее, самоупорядочивающееся, саморегулирующееся и самосовершенствующееся», поскольку визуальные сигналы, которые оно использует, позволяют ему работать с минимальными дополнительными усилиями со стороны пользователей.Рабочее место, использующее 5S, часто называют визуальным рабочим местом, потому что 5S — это метод визуализации организационной системы.

Есть много преимуществ, связанных с внедрением и постоянным использованием 5S. Вот некоторые из основных причин начать 5S:

• 5S — это часть всей философии бережливого производства.
• 5S прост в запуске и показывает ценность бережливого производства.
• 5S легко узнается как сотрудниками, так и членами высшего руководства.
• 5S — это компонент визуального контроля, который может: распознавать операционную эффективность, создавать возможности для обнаружения отклонений, формировать определенные модели поведения и дисциплины, а также способствовать развитию новой культуры.
• Когда есть план / видение, сотрудники знают, как быть эффективными, и могут работать над повышением эффективности.
• 5S улучшает навыки решения проблем и повышает моральный дух и вовлеченность сотрудников.
• 5S помогает снизить количество травм на рабочем месте.

Участие сотрудников абсолютно необходимо для успешного внедрения 5S. Фактически, многие люди могут возразить, что компания просто не может добиться успеха в 5S без полного участия сотрудников.

Сотрудники должны участвовать практически на всех этапах внедрения 5S, а также должны участвовать во всех задачах, связанных с практиками и / или процедурами 5S. Например, сотрудники должны участвовать в процессе принятия решений относительно красной маркировки ненужных предметов.Сотрудников также следует использовать как ценный ресурс, когда дело касается организации в целом. Это сотрудники, которые находятся на рабочем месте каждый день, участвуют в процессах и отмечают как подводные камни, так и пики каждого рабочего процесса.

Другой важный компонент вовлеченности сотрудников — это образование. Не следует ожидать, что сотрудники поймут и соблюдают методологии 5S, если они не понимают их или общей цели.

Вовлеченность сотрудников играет огромную роль в успехе любого проекта 5S.Очень важно, чтобы и сотрудники, и руководство понимали ценность 5S как «инструмента», а не просто как философию. Когда 5S рассматривается как «инструмент», сотрудники начинают верить в задействованные процессы, которые помогут повысить уровень эффективности, качества и гибкости персонала.

Запуск и продолжение работы 5S связаны с двумя основными расходами. Эти две стоимости составляют:

• Перенаправленные затраты на рабочую силу — При запуске проекта 5S много часов используется для содействия вовлечению сотрудников, обсуждения подводных камней и препятствий, создания плана действий и т. Д.Эти часы потерянного производства являются просто «природой зверя», так сказать, и могут быть легко возмещены после того, как процессы 5S будут внедрены и планы будут выполнены. Легче всего рассматривать это как небольшое пожертвование, которое принесет большие результаты.
• Затраты на материалы и товары — Для успеха 5S может потребоваться покупка и / или заказ многих различных типов материалов и товаров. Некоторые из этих продуктов могут включать, но не ограничиваются: напольную ленту, промышленные принтеры этикеток, органайзеры для вспененных инструментов, теневые доски, стеллажи и белые доски для картографирования складов.

Запуск любого проекта, который может привести к большим изменениям, может быть довольно сложным. Однако есть несколько способов помочь создать плодородную почву для обильного роста.

Одна вещь, которая имеет решающее значение для успеха любого проекта 5S, — это заинтересованность сотрудников. Взаимодействие со стороны сотрудников по сути означает, что сотрудники открыты, готовы и готовы внести свой вклад для достижения успеха. Вот несколько полезных способов заинтересовать сотрудников:

• Обучение сотрудников.
• Примеры и основы успеха.
• Позволяет сотрудникам обсуждать потенциальные препятствия и подводные камни рекомендаций.
• Обеспечение понимания того, как на самом деле будет работать процесс, чтобы помочь устранить некоторые из неизвестных, которые могут помешать процессу.

На протяжении всего процесса вовлечения сотрудников многие команды будут проявлять азарт и интерес, когда дело доходит до обсуждения подводных камней и препятствий, связанных с новыми изменениями.Однако по мере того, как это делается и детали обнародуются, можно получить отличное понимание и информацию о том, как лучше всего подойти к команде в будущем. Когда ловушки и препятствия встречаются с позитивным психологическим настроем, даже некоторые из самых устрашающих задач могут быть преодолены. Важно помнить, что позитивное отношение заразительно.

Система визуального управления 5S улучшила организацию и эффективность многих рабочих мест, включая производственные помещения и офисы.Эта система состоит из пяти столпов — Сортировка, Упорядочить, Освещение, Стандартизация, Поддержание, — которые превращают поддержание рабочего места в хорошем состоянии в визуальный процесс. Сотрудники всей организации должны вносить свой вклад в систему, выполняя рутинные хозяйственные задачи в течение своего рабочего дня.

Рассмотрение 5S как системы, а не просто инициативы, которую пытается реализовать бизнес, может помочь сделать ее устойчивой. 5S становится частью рабочего процесса, а не чем-то отдельным. Это меняет способ организации рабочего места и может изменить способ выполнения работы.В системе 5S сотрудники выполняют задачи 5S в рамках своей обычной работы.

Многие предприятия решают внедрить программу 5S как способ стандартизации процедур, повышения упорядоченности и эффективности. Как правило, командная разработка и реализация программы эффективны, потому что люди из разных частей бизнеса открывают уникальные перспективы. Использование команды также снимает с одного человека бремя запуска и поддержки 5S, что может быть большим проектом, особенно в крупных организациях.Команда будет отвечать за адаптацию 5S к потребностям рабочего места.

Каждая программа 5S будет содержать визуальные эффекты, наиболее подходящие для рабочей среды и сотрудников. Например, программа может использовать разметку пола, которая отделяет рабочие зоны от складских помещений, или теневые доски, выделяющие места для хранения инструментов. Программа 5S также должна возлагать на сотрудников определенные обязанности, такие как ежедневная уборка рабочей поверхности или обеспечение того, чтобы все инструменты были возвращены на место хранения в конце смены.

Эта структура может быть скорректирована с течением времени для улучшения программы на основе отзывов людей в организации.

Сотрудники на всех уровнях организации должны пройти соответствующее обучение по 5S, чтобы система была эффективной. Сюда входят высшее руководство, руководители, обслуживающий персонал и сотрудники в цеху. В 5S каждый несет ответственность за выполнение своей части работы по поддержанию системы, и это происходит на рабочих местах, где люди понимают мысли, лежащие в основе 5S, а не только шаги и задачи, которые они должны выполнить.

5S должно объяснять основы 5S, ее применение на рабочем месте, как 5S соответствует целям компании и какую роль каждый человек будет играть в поддержании эффективного рабочего места 5S.

Бережливое мышление должно быть сформировано еще до начала процессов 5S. Подотчетность наряду с установлением ожиданий жизненно важна. Что ожидается, и кто и что выиграет от изменений?

При создании плана наиболее полезно начать с реального экономического обоснования или причины, по которой необходимо внести изменения. Как улучшение повлияет на чистую прибыль или принесет пользу? Например, есть ли время, потраченное на поиски чего-либо? Или есть недостаток организации или потребность в визуальном управлении? Определите некоторые из наиболее важных потребностей в конкретной рабочей среде.

Важно не пытаться сразу же получить наилучшие Стандартные операционные методы (СОП). Точно так же не менее важно не навязывать командам определенные СОП. Когда сотрудников заставляют что-то делать, не спрашивая мнения или мыслей, первая естественная реакция — это сопротивление изменению.

Кроме того, многие сотрудники обладают обширными знаниями, которые могут быть полезны для разработки возможных улучшений и идей для изменений. Пол Дакин, директор Hollybush Interim Management Services Ltd., предлагает использовать сотрудников для создания исходных стандартов. Он утверждает:

«Используйте цикл SDCA (Стандартизируйте работу / Выполняйте работу в соответствии со стандартом / Проверяйте работу / Действуйте для повторной стандартизации), чтобы ужесточить СОП, чтобы перейти к передовой практике. Таким образом, команды владеют и самостоятельно управляют стандарты.«

Команда, участвующая в выполнении задач 5S, должна включать членов, которые действительно работают в конкретной области. Например, не имело бы большого смысла выводить команду офисных сотрудников на производственный цех для внедрения всех необходимых изменений 5S. Команда, работающая в данной области, всегда должна быть вовлечена в изменения и улучшения, которые вносятся и / или рассматриваются для этой конкретной области.

Следующие инструменты являются примерами элементов, которые можно использовать для реализации программы 5S:

Shadow могут быть полезным инструментом при реализации и поддержке процессов 5S.Теневые доски содержат схему того, кому принадлежат инструменты, и позволяют сотрудникам быстро определять, какие инструменты отсутствуют. Доски теней помогают как в организации инструментов, так и в подотчетности инструментов.

Напольная разметка является неотъемлемой частью многих хорошо организованных рабочих мест. Разметка пола может использоваться для множества различных организационных целей: от обозначения определенного рабочего пространства до разметки хранилища поддонов или даже для помощи пешеходам в переходе к безопасным зонам в рабочей среде.

Напольные разметки — это чрезвычайно разнообразные инструменты, они доступны в различных цветах, размерах, прочности, толщине и даже формах. Маркировка пола, такая как лента и формы, являются полезными инструментами во многих различных типах рабочих сред, таких как офисы, автомагазины, медицинские учреждения, производственные объекты, магазины и т. Д.

Использование вывесок в эффективно организованной рабочей среде имеет важное значение. Вывески не только помогают повысить безопасность, но и создают визуальную среду для процветания сотрудников.Знаки безопасности могут быть разных цветов, форм и размеров, и их можно найти с множеством различных распространенных текстовых комбинаций. Кроме того, можно даже создать индивидуальные вывески для удовлетворения любых уникальных потребностей в маркировке. Вывески могут быть доступны в виде напольных, настенных или стоячих знаков. Все знаки могут улучшить визуальную коммуникацию.

Маркировка — важный компонент эффективной организации системы 5S. Практически все может быть помечено, чтобы помочь сотрудникам организовать рабочие места, обеспечить их эффективность и наглядность.Например, некоторые вещи, которые могут быть помечены, — это стеллажи, складские помещения, бункеры, рабочие пространства, трубы и т. Д. Когда ярлыки используются стратегически, сотрудники понимают, где они принадлежат, и могут легко определить, когда чего-то не хватает.

Промышленные принтеры помогают сделать печать простой, удобной и экономичной. Вместо того, чтобы заказывать этикетки у стороннего предприятия, этикетки можно напечатать прямо в доме с помощью промышленного принтера этикеток.

Промышленные принтеры этикеток могут печатать различные этикетки различных размеров с использованием чернил разного цвета, а также могут печатать на этикетках различных типов. Некоторые промышленные принтеры этикеток даже оснащены термопечатающими головками, которые могут создавать чрезвычайно прочную этикетку без пятен.

Теги 5S, также известные как «красные теги», обычно используются на этапе сортировки 5S. Эти теги прикрепляются к элементам, которые больше не добавляют ценности рабочему объекту и не часто нужны или используются. Этот тип красной метки 5S легко увидеть и делает процесс сортировки по различным инструментам, расходным материалам и оборудованию простым и понятным. Глядя на бирки, сотрудники могут легко определить, что останется, а что уйдет.

5S Истории успеха

• «Я обучал 5S у поставщика и, находясь на линии, я спросил, для чего нужна определенная машина (линейная азотная система). Начальник сказал, что это критично для производства и необходимо остаться. Я указал, что трубы, соединяющие его с линией, были разрезаны, и на нем был дюйм пыли. Мы обнаружили, что они не использовали его годами, и смогли продать его примерно за 100 тысяч долларов.

  В другом кайдзен у нас был бесцентровый болгарка с большим разбросом.Он был заключен в шкаф, поэтому единственная точка, в которой они узнали, что деталь неисправна, — это после процесса. Район был грязным, поэтому мы остановили всю группу и просто убирались в течение всего дня. После многолетней смазки машины мы обнаружили две вещи: во-первых, машина была на самом деле зеленой, а не черной, а во-вторых, было окно, через которое оператор мог видеть возникший дефект ».
  

• «На нашем заводе после внедрения 5S на рабочих местах мы хотели привлечь всех сотрудников к сохранению 5S на своих рабочих местах.Моей задачей было внедрить Лигу 5S (соревнование):
  • Целью лиги 5S было вовлечь всех сотрудников в деятельность по бережливому производству и 5S
  • Я разделил план завода на зоны завода 5S с ответственными лицами (производство, логистика, обслуживание …)
  • Определенная группа аудиторов регулярно оценивала статус 5S в этих зонах согласно анкете
  • 5S зон сравнили между собой
  • человек в зоне победителей награждены призами (1 раз в 6 месяцев)
  
  После запуска лиги 5S состояние 5S улучшалось из месяца в месяц. Есть много деталей, которым должен следовать координатор Lean, чтобы лига 5S оставалась в живых и хорошо функционировала. 3 основных правила: ОБУЧЕНИЕ, ИНФОРМИРОВАННЫЕ СОТРУДНИКИ и НАДЕЖНАЯ СИСТЕМА НАГРАЖДЕНИЯ. Для получения дополнительной информации свяжитесь со мной. «

Большинство людей, работающих на складских предприятиях любого типа или в производственных компаниях, узнают термин 5S и сразу поймут, что все дело в сокращении отходов и повышении производительности. Однако, помимо 5S, существует еще шестая S, известная как безопасность.

Несмотря на то, что шестой S не является частью оригинальной концепции Lean, разработанной в Toyota, ее реализация может помочь во многих отношениях повысить производительность и сократить отходы.

Противоречие 6S

В сообществе бережливого производства существуют некоторые разногласия по поводу того, должна ли 6S быть стандартом или нет. Аргумент против 6S указывает на то, что безопасность должна быть ключевым компонентом каждого из других S, и поэтому наличие 6-го отдельного S фактически избыточно.

Тем не менее, те, кому нравится идея 6S, считают, что, хотя безопасность должна быть фактором в каждой из других S, она достаточно важна, чтобы гарантировать свою собственную категорию. На самом деле нет правильного или неправильного ответа, но трудно утверждать, что безопасность не является одним из самых важных факторов в сокращении отходов и повышении производительности.

Опасности неэффективны

Вот некоторые из наиболее очевидных способов, которыми безопасность может помочь устранить отходы и повысить производительность на любом рабочем месте:

• Несчастные случаи — пустая трата времени — Когда на предприятии происходит авария, обычно необходимо остановить работу на время расследования.В зависимости от серьезности аварии это может привести к остановке работы на несколько часов или даже дней. Очевидно, это очень неэффективно. Повышение безопасности сократит количество несчастных случаев, что, в свою очередь, повысит производительность.
• Травмы Медленная работа — Когда кто-то получает травму на работе, ему, вероятно, потребуется некоторое время для восстановления. Возможно, потребуется пригласить кого-то нового на объект, что потребует времени и денег. Кроме того, любая компенсация работникам, которая должна быть выплачена, также может считаться потраченными впустую деньгами.Даже после того, как сотрудник вернется, он или она, возможно, уже никогда не будет столь же эффективным из-за долговременных последствий травмы.
• Безопасность улучшает организацию — Многие улучшения безопасности могут помочь предприятию оставаться более организованным, что повышает эффективность. Например, если лента для разметки пола используется для разделения проходов на дорожки для проезда и пешеходные дорожки, каждый будет знать, где ему нужно быть. Это может позволить людям путешествовать быстрее, что, в свою очередь, повысит производительность.
• Уверенность сотрудников — Сотрудники, работающие в опасной среде, с большей вероятностью будут действовать медленно, чтобы защитить себя. Когда сотрудники уверены, что предприятие является безопасным местом для работы, они могут двигаться быстрее и выполнять работу должным образом и своевременно.
• Инспекции OSHA — Если OSHA обнаружит, что рабочее место небезопасно, то гораздо больше шансов, что агентство будет проводить повторные инспекции в будущем. Проверки OSHA, хоть и важны, но приводят к снижению производительности. Если можно повысить безопасность, вероятность получения положительных результатов от любых проводимых проверок выше.

Конечно, есть десятки других способов, с помощью которых безопасность может помочь повысить общую эффективность предприятия.

Безопасность в бережливом производстве 5S

Независимо от того, называется ли это 5S или 6S, безопасность всегда должна быть включена в каждое усилие по бережливому производству. Один из лучших способов сделать это — посмотреть, как все усилия с любым из первых 5 S повлияют на безопасность. На каждом предприятии необходимо будет указать особенности того, как это делается, но многие компании обнаружили, что создание простой диаграммы может оказаться полезным.

В приведенной ниже таблице показано, как это работает и как шестой S можно использовать на рабочем месте.

5S Название	Улучшение Название	Шестой удар S
Сортировать	Содержите верстаки в чистоте, используя вставки из пенопласта	Инструменты будут храниться в лучшем состоянии и, следовательно, будут в большей безопасности. Также снижает риск случайных порезов при поиске инструментов.
Комплект для заказа	Организовать складские стеллажи с помощью этикеток	Возможность быстрого поиска предметов на складе снижает риск падения предметов или получения травм при поиске в нескольких местах.
Блеск	Профилактическое обслуживание машин	Содержание машин в надлежащем рабочем состоянии поможет гарантировать, что они не будут работать со сбоями и не станут причиной травм.
Стандартизация	Убедиться, что сотрудники в разные смены выполняют задачи одинаково	Предотвратить несчастные случаи, когда сотрудники работают в другие смены, поскольку все привыкли делать то же самое
Сустейн	Проанализировать улучшения 5S по сравнению с предыдущим кварталом, чтобы убедиться в эффективности внедрения	Правильное внедрение улучшений поможет сохранить все преимущества безопасности на долгое время.

Приведенная выше таблица представляет собой очень простое изображение.Тем не менее, он должен дать представление о том, как брать проекты, которые были настроены для традиционных шагов 5S, и использовать их также для улучшения безопасности (6-я S).

5S — это мощный инструмент на рабочем месте, который можно адаптировать к любому подходящему графику (ежедневно, ежемесячно, ежегодно и т. Д.), Если постоянная поддержка осуществляется правильно. Ниже приводится подробное описание каждого этапа процесса 5S и того, как его можно использовать для обеспечения максимальной эффективности.

Сортировка — это первый шаг в любом процессе 5S.Термин «сортировка» происходит от японского слова Seiri. Каждый шаг в процессе 5S имеет связанную цель, которую можно конкретно обозначить, чтобы направлять усилия. На этапе сортировки цель состоит в том, чтобы удалить ненужные элементы из комнаты, станции или пространства. Кроме того, этап сортировки также направлен на то, чтобы получить чистый лист, на котором можно построить и выполнить остальные четыре этапа.

Начало Процесс сортировки начинается просто, так как почти все должно быть удалено из целевой области.Даже если брать предметы из одного места и складывать их в большую кучу в другом может показаться беспорядком, это не так. Вместо этого это возможность действительно принять решение о том, что нужно оставить, а что нужно убрать, чтобы можно было немедленно принять меры в отношении предметов, которые больше не используются или не нужны.

Как это работает:

Промышленные бункеры необходимы для точной сортировки. В соответствии со стандартным подходом при проведении 5S сортировки используются от трех до четырех «ячеек» или категорий сортировки.

Три или четыре ячейки:

• Keep: Это предметы, которые часто используются и необходимы для работы сортируемого рабочего места. Если целевая область — это складское помещение, сарай для инструментов или другая область, которая способствует более широким бизнес-операциям, следует оценить сотрудников по тому, как часто они извлекают инструменты из области сортировки для использования этих элементов. Эти инструменты следует вернуть в область 5S после завершения сортировки.
• Remove: Предметы, которые не нужны и просто занимают место, должны быть убраны в корзину или кучу.Примеры предметов могут включать следующее: сломанные или устаревшие инструменты, химические вещества или компоненты, которые вышли из строя или имеют срок годности.
• Испытательный срок: Предметы в этой куче или корзине оцениваются для использования. Следует установить определенный период времени (соответствующий вашему бизнес-циклу), в течение которого элементы будут оцениваться, чтобы увидеть, достаточно ли часто они используются для хранения. После испытательного срока эти предметы либо выбрасываются, либо возвращаются в исходное рабочее пространство.
• To Move: Об этой опции говорят меньше, но она по-прежнему важна для вещей, которые могут быть полезны для вашего бизнеса. Предметы, которые не нужны часто, но должны быть под рукой, когда они требуются, их нужно будет переместить. Эти предметы в конечном итоге найдут новые дома на других станциях или в наиболее подходящих для них комнатах.

Советы по сортировке

• Для разных пространств требуется разная частота сортировки. Например, рабочую станцию ​​следует отсортировать, чтобы обеспечить чистоту каждый день, когда она будет использоваться.С другой стороны, для хранения или картотеки может потребоваться только начальные этапы 5S ежемесячно, ежеквартально или даже ежегодно.
• Важно активно проверять процесс сортировки любого пространства 5S, чтобы гарантировать точность и внимательность. Иногда упор на организацию может затмить другие важные области; не забудьте проверить калибровку инструмента, срок годности поставки и возможные угрозы безопасности, пока зоны проходят аудиторскую проверку.

Второй шаг 5S — «Установить в порядке», происходящий от японского термина «сейтон».На этом этапе основное внимание уделяется размещению элементов, которые считаются важными на этапе сортировки, обратно на рабочую станцию ​​или область определенным, хорошо организованным образом. Что еще более важно, Set in Order действительно направлен на поиск наиболее эффективных и разумных домов для инструментов и предметов в этой области.

Каждый раз, когда сотрудникам приходится искать инструмент для выполнения своей работы, время тратится зря, и, соответственно, бизнес теряет деньги. Преднамеренный и запланированный порядок вещей имеет важное значение для минимизации таких потерь.

Например, представьте себе важность хорошо организованных инструментов для ЕМТ. Им необходимо иметь под рукой наиболее часто используемые инструменты и оборудование, которые могут быть легко доступны, чтобы помочь спасти жизни своих пациентов. Логическая организация в сочетании со знанием того, где находятся инструменты и предметы снабжения, могут буквально сделать разницу между жизнью и смертью. Хотя ставки на производственном предприятии не всегда могут быть такими высокими, каждая потеря эффективности постепенно истощает прибыль бизнеса.

Как это работает:

Хороший способ начать этот шаг — обозначить область, куда будут возвращены инструменты и оборудование. На этом этапе очень важно серьезно подумать о работах, выполняемых на каждой станции или вокруг нее. Эти знания следует использовать, чтобы обозначить наиболее удобные и удобные районы, куда рабочие могут подойти или добраться до них. Наиболее часто используемые инструменты сотрудников должны располагаться в легкодоступных местах с минимально возможными ограничениями. Цель состоит в том, чтобы свести к минимуму необходимость для сотрудников постоянно дотягиваться до предметов и между ними, размещая наиболее часто используемые инструменты и расходные материалы как можно ближе к оператору станции, а менее используемые предметы размещать в других местах.

Комплект для заказа:

• Один отличный инструмент / метод для эффективной настройки рабочего пространства и поддержания его в таком состоянии — использование теневых досок. На теневых досках изображены контуры инструментов позади или ниже мест, где они вешаются или сидят при хранении. Когда предмет удаляется из определенного места, рабочий легко может быстро увидеть, куда положить его обратно из-за его силуэта. Теневую доску можно легко нанести на уже существующие поверхности и колышки, на которых хранятся предметы.
• Персонализируйте размещение предметов. Работники — это люди, и то, что работает для одного, может быть не самым эффективным вариантом для другого. В контексте настройки рабочего пространства это может означать внесение изменений в место хранения предметов, если сотрудник, работающий на этой станции, часто бывает особенно высоким или низким. Кроме того, следует учитывать, что сотрудник — правша или левша. Приспособление к этому может упростить, безопаснее и эффективнее добраться до инструментов и маневрировать ими.Если попросить сотрудников лично участвовать в принятии решений или, по крайней мере, предоставить обратную связь о том, какие организационные настройки будут наиболее целесообразными для повседневных задач, это может существенно повлиять на уровень эффективности и улучшить процесс.

Произошло от японского слова Seiso — «сиять», что означает подметать или дезинфицировать. Это третий этап проекта 5S. В первую очередь, фаза сияния — это, по сути, полная и без извинений очистка всей рабочей станции или пространства.На этом этапе сотрудники должны чистить, вытирать, полировать, подметать и пылесосить вместе со всем остальным, что необходимо для достижения идеального порядка.

Как это работает:

1. Практически в любом случае чистое рабочее место является более безопасным. Например, очищение полов от пыли и мусора помогает снизить риск споткнуться, поскользнуться и упасть — чрезвычайно распространенная причина травм на рабочем месте. Чистое рабочее место также помогает противодействовать любым потенциальным инфекциям или другим опасностям для здоровья, с которыми в противном случае могли бы столкнуться сотрудники.Проще говоря, несчастные случаи на рабочем месте могут снизить эффективность, а хорошее освещение может помочь работникам их избежать.
2. Очистка может использоваться как инструмент проверки. Четкие ожидания необходимы для положительного взаимодействия сотрудников и, в конечном итоге, результатов. Когда сотрудники знают, что ожидается от их рабочего места, они с большей вероятностью сохранят все в таком состоянии. Размещение изображений поблизости, которые демонстрируют полностью очищенное или «блестящее» состояние рабочего пространства, может быть полезным способом поддержать это общение, даже если физически никого нет, чтобы доставить его.Кроме того, информационная доска может даже показывать пошаговые инструкции о том, как определенные участки или инструменты должны быть очищены в начале и / или в конце смены.
3. Регулярная и тщательная очистка помогает предотвратить повреждение инструмента и оборудования. Это не только способствует обеспечению безопасности, как описано выше, но и продлевает срок службы этих предметов. Более длительный естественный срок службы означает менее дорогостоящую замену и обслуживание в будущем.

Насадки для блеска:

• Будьте активны, а не реагируйте.Уборку всегда следует проводить по расписанию, а не в связи с тем, что рабочее пространство стало слишком загроможденным для эффективной навигации. Реактивная очистка указывает на отсутствие уже выполняемой очистки, а также предполагает, что рабочие не могут или не хотят придерживаться графика. Shine — это не уборка беспорядка по мере его возникновения; вместо этого, это больше о реализации надлежащих стратегий чистоты, чтобы в первую очередь не навести беспорядок.
• Рабочие должны по очереди выполнять надзорные функции, в которых им поручено следить за тем, чтобы «блеск» был на должном уровне и выполнялся разумными способами.Этот член команды должен нести ответственность за работу с другими членами команды над своими привычками. Ротация этой работы помогает всем оставаться довольными и вовлеченными, а также может сэкономить время руководителей и руководителей, поскольку им не придется постоянно выполнять задачу самим.
• Когда Shine проводится правильно и по расписанию в течение определенного периода времени, поощрение работников простыми поощрениями (вечеринки с пиццей, подарочные сертификаты, награды и т. Д.) Может быть простым способом сохранить положительный импульс. Это может быть полезно при продвижении вперед с оставшимися шагами 5S.

Seiketsu, что в переводе с японского означает «стандартизация», является четвертым шагом в процессе 5S. Этот этап напрямую связан с некоторыми заключительными советами из раздела «Блеск», и это потому, что он основан на идее регулярного аудита и проверки усилий 5S. Стандартизация — это, по сути, «мост» между Shine и последним шагом 5S, Sustain. Стандартизируя подход к 5S, он может обеспечить устойчивость организационных усилий в долгосрочной перспективе.Неспособность стандартизировать процедуры со временем может привести к неаккуратной работе и снижению эффективности.

Начните стандартизировать операции 5S, превратив процесс в нечто большее, чем устное соглашение. Пришло время внедрить четкую, понятную для всех систему, чтобы сотрудники были уверены в том, что от них ожидают. Один из отличных способов сделать это — разработать и распечатать листы аудита 5S, которые может использовать любой, кто проверяет область в определенный день. Контрольный список, который задает конкретные вопросы о рабочей области, может помочь убедиться, что процессы выполняются должным образом.

Некоторые вопросы в контрольном списке могут включать:

• «Все ли инструменты на своих местах на теневых досках?»
• «Электроинструменты были отключены от сети, а шнуры хранились должным образом?»
• «Есть ли необходимые припасы для следующего рабочего, который начнет смену на этой станции?»

Что происходит, когда аудит не дает желаемых результатов?

Одна из самых больших проблем стандартизации заключается в том, что иногда аудиты могут возвращаться неизменно тусклыми из области 5S.Это проблема, но довольно распространенная, с которой можно сравнительно легко справиться. В общем, часто неудача на этом этапе происходит из-за неспособности распознать один или несколько факторов, способствующих дезорганизации. Способствующие факторы могут включать:

• Недостаточная подготовка сотрудников. Иногда может случиться так, что работники не прошли эффективную или достаточную подготовку в отношении того, что от них ожидается. Это особенно характерно для тех случаев, когда не все работники участвовали в первоначальных усилиях по 5S. Эта ситуация также может возникнуть из-за текучести кадров, которая может поставить новых сотрудников на место, где другие прошли бы больше обучения.В этом случае новые сотрудники могут оказаться не в состоянии успевать из-за недостатка знаний или практики.
• Нехватка времени. Возникает вопрос: «Предоставляют ли текущие смены и графики достаточно времени для выполнения поставленных задач 5S?» Иногда графики вместе с высокими требованиями мешают сотрудникам выполнять организационные задачи после смены. В этих случаях важно сделать шаг назад и изучить другие меры по повышению эффективности, которые могли бы дать сотрудникам больше времени для выполнения этих необходимых задач.
• Отсутствие запрошенной обратной связи. В процессе стандартизации следует собирать отзывы сотрудников и своевременно и искренне реагировать на них. Предложения сотрудников следует принимать близко к сердцу, особенно если комментарии намекают, что что-то не работает должным образом. В конце концов, именно на сотрудников возложена задача поддерживать порядок изо дня в день.

Последний шаг, известный как Sustain или Shitsuke, направлен на выполнение всех предыдущих шагов 5S, включая стандартизованные процедуры, и преобразование их в постоянные привычки для обеспечения постоянного улучшения.Недостаточно просто иметь базовую систему, и наличие шага Sustain является тому подтверждением. Когда от работников требуется сделать что-то новое в рабочем пространстве, это не сразу станет автоматической привычкой; людям нужно время, чтобы действительно сформировать давние привычки.

Как это работает:

1. Демонстрация. Все, что ожидается от работников, должно быть правильно продемонстрировано обученным и хорошо осведомленным специалистом. Это та часть, где работники понимают, что на самом деле нужно делать.
2. Поднадзорные предприятия. Необходимо тесно сотрудничать с сотрудниками, чтобы они знали, чего от них ждут. Кроме того, необходимо контролировать сотрудников в течение их первых нескольких попыток, чтобы убедиться, что ежедневные привычки 5S, которые формируются, являются точными, необходимыми и желаемыми привычками. Не следует из-за этого баловать рабочих. Ошибки надо исправлять.
3. Периодические проверки. После начального обучения важно сохранять бдительность, используя методы аудита, установленные на этапе стандартизации, чтобы регулярно обеспечивать бесперебойную работу.Обучение сотрудников правильному выполнению этих проверок также может быть полезным для формирования положительной привычки.
4. Внесите необходимые изменения. Иногда продолжающееся нежелательное поведение или нежелательные результаты возникают как следствие неисправной системы. В этом случае найдите неисправность в исходной настройке и при необходимости исправьте ее.

Сустейн-наконечники:

Обучение новых сотрудников

Когда существующие сотрудники помогают обучать новых сотрудников, это помогает обновить тактику и методы работы 5S.Спасибо за эту фотографию.

• Когда новый сотрудник присоединяется к команде, использующей 5S, одно из лучших решений — позволить существующим сотрудникам провести обучение нового сотрудника. Чтобы научить кого-то выполнять задачу, нужно оценить свои собственные знания, и работники могут легко обнаружить пробелы, по которым у них могут возникнуть вопросы. Это также помогает закрепить идеи, которым они учат, особенно если работники со временем стали небрежными или отклонились от первоначальных ожиданий.
• Измеряйте, а не просто гадайте. Устойчивость заключается в достижении адекватного прогресса. Конечная цель 5S — повысить эффективность. Фактические организационные шаги, предпринимаемые на этом пути, являются составными частями этой цели и не должны заслонять собой более широкие усилия. Крайне важно точно следить за тем, помогли ли усилия 5S рабочим сократить время производства, количество несчастных случаев, затраты на недостающее оборудование и т. Д. С течением времени. Используйте реальные цифры и не упускайте из виду факты, даже если они не так впечатляют, как хотелось бы.
• Правильная поддержка 5S — это выполнение задачи или концепции снова и снова, пока она не станет второй натурой. Этот этап может расстраивать как менеджеров, так и сотрудников, поэтому важно обеспечить открытое, основанное на фактах и ​​конструктивное общение без обвинений.

5S возникла в производственных условиях. Хотя эта система визуальной организации была адаптирована для использования на многих рабочих местах, включая склады, офисы и медицинские учреждения, многие производственные предприятия продолжают пользоваться преимуществами 5S.В сочетании с другими практиками бережливого производства 5S часто оказывается особенно полезным.

На производственном предприятии, где сотрудникам постоянно требуется использовать инструменты и получать материалы, 5S играет значительную роль. Визуальная маркировка упрощает получение этих инструментов / материалов и их возврат на место хранения после использования. Визуальные подсказки, такие как разметка пола (напольная лента, форма пола, знаки и т. Д.), Также могут создавать границы вокруг различных участков, например, тех, которые используются для хранения чистящих средств, готовой продукции, оборудования и т. Д.В быстро меняющейся рабочей среде эта маркировка может означать разницу между грязным рабочим местом и эффективным.

Каждого сотрудника производственного предприятия обучают, какие задачи 5S следует выполнять в рамках его повседневной работы, и это делает систему устойчивой в долгосрочной перспективе.

Как и многие другие стратегии бережливого производства, практика и внедрение 5S также имеют некоторые распространенные заблуждения. Другими словами, сотрудники и персонал часто путают или неверно истолковывают определенную информацию и тактику, относящуюся к 5S.Это очень часто, но может иметь прямое негативное влияние на усилия и результаты 5S. Приведенные ниже утверждения представляют собой некоторые распространенные заблуждения, связанные с 5S.

Поскольку существует множество неправильных представлений о процессах и задачах, задействованных в 5S, важно не терять основы.

• Заблуждение: 5S просто означает «выбросить дорогие вещи» без рифмы или причины.

  Правда: Когда дело доходит до 5S, часто возникает большой пробел в понимании того, что на самом деле стоит сохранить.Предметы и оборудование не следует хранить просто потому, что они представляют ценность для внешнего мира. Вещи следует хранить только в том случае, если они представляют ценность для организации. Например, если деталь или инструмент стоит 50 долларов США, но их использование для бизнеса нецелесообразно и не стоит потраченных усилий на их продажу, их следует выбросить. Многим людям трудно отказаться от этой концепции. — Дэвид Снайдер

• Заблуждение: 5S — это «просто инструмент».

  Правда: 5S — это инструмент, но это не «просто инструмент».«Это всеобъемлющая структура, которая подчеркивает использование определенного мышления и инструментов для создания эффективности и ценности. Здесь рассматривается все, от организации до чистоты. Кроме того, в ней также подчеркивается практика упреждающего, а не реагирующего действия.

• Заблуждение: 5S — это «легко».

  Правда: Даже несмотря на то, что практика 5S обычно является одним из самых простых и одним из первых инструментов бережливого производства, используемых многими предприятиями, это не означает, что это «легко».«Есть много шагов, которые необходимо предпринять, прежде чем 5S даже будет рассматриваться. Кроме того, участие сотрудников является ключевым моментом. Сотрудники должны« поддержать », а также быть готовы учиться и участвовать.

• Заблуждение: Повесьте несколько знаков безопасности и напольную ленту, и вы внедрили 5S.

  Правда: 5S — это намного больше, чем просто приклеивание ленты для пола или нанесение этикеток на стеллажи. «В самом фундаментальном смысле мы заботимся о 5 с, потому что они позволяют обнаруживать аномалии.Область, получившая оценку 5 и использующая дополнительные методы визуального контроля, «разговаривает» с человеком / менеджером / наблюдателем рабочего пространства. У нас есть то, что нам нужно? Что-то не так? Этот датчик работает в желаемом регионе? Нужна ли оператору / технику супервизия? Правильный ли реагент размещен в правильном месте синтезатора? Если вам нужно выразить эти вопросы, у вас есть возможности для визуального контроля, элементом которого является 5S », — Эрик Лауфер

• Заблуждение: 5s — это просто японский способ украшения вещей.

  Правда: 5S — это не просто средство для украшения рабочих зон. Напротив, это скорее подход к решению проблем, который использует различные методы и является практическим способом повышения ценности.

Система 5-S: практическое руководство

Система 5-S — это основанный на Японии набор принципов, направленных на устранение отходов и формирование культуры эффективности на рабочем месте. Прочтите о системе 5-S и о том, как ее реализовать.