Система 5S

Система 5S — метод упорядочивания и организации рабочего пространства в офисе или на производстве, призванный обеспечить экономию ресурсов и времени и оптимальные условия для осуществления рабочей деятельности. 5S был разработан в Японии после Второй Мировой войны. В названии системы цифра «5» означает количество правил (или шагов), а S — их названия на японском языке.

Первый шаг — SEIRI или сортировка. В рамках этого правила все вещи, присутствующие на рабочем месте, нужно разделить три категории:
— Не нужны: от таких вещей следует немедленно избавиться.
— Нужны, но редко: эти предметы и материалы нужно перенести в место их хранения.
— Нужны постоянно: оставить на рабочем месте.

Следующий шаг — SEITON или соблюдение порядка. Все предметы, инструменты и материалы на рабочем месте раскладываются в определенном порядке, чтобы доступ к ним не был затруднен.

Третий шаг — SEISO или содержание в чистоте. Рабочее место разбивается на определенные зоны, места хранения материалов и инструментов маркируются. Уборка происходит регулярно, желательно три раза за рабочий день – в начале рабочей смены, после обеда, по окончанию трудового дня.

Четвертый шаг системы 5S — SEIKETSU или стандартизация. Разрабатываются стандарты и инструкции по организации, уборке и зонированию рабочего места. В них фиксируются самые эффективные решения этих проблем, найденные в ходе производственной деятельности.

Последний этап — SHITSUKE или совершенствование. Следует поддерживать дисциплину и вырабатывать привычку следить за порядком на рабочем месте. Кроме того, совершенствование выражается в визуализации достигнутого результата и совершенствование системы организации рабочего места.

Преимуществом системы 5S является то, что ее внедрение и применение не требует больших затрат, при этом отдача и повышение эффективности труда могут быть значительными.

5S – это пять шагов к повышению производительности в логистике

– Как расшифровывается аббревиатура 5S?

– Название системы происходит от японских слов, определяющих пять последовательных шагов, составляющих непрерывный процесс, цель которого – функциональное, рациональное и эффективное рабочее пространство. Названия шагов начинаются на букву «c» – как в японском, как в английском, так и в русском варианте: «сортировка», «создание порядка», «содержание в чистоте», «стандартизация» и «совершенствование».

В русскоязычной терминологии используются оба сокращения – и 5S, и 5С. Каким образом обозначать систему – выбор за руководством компании. Главное, чтобы все сотрудники это обозначение понимали одинаково. На практике часто встречается такое решение: если названия шагов используются по-русски, то и система называется 5С. Если шаги называются по-английски (как часто случается в транснациональных компаниях), то и система называется по-английски – 5S.

– Как можно применить систему 5C в логистической сфере?

– 5С решает не только чисто прикладные задачи – организовать порядок на рабочих местах, определить периодичность и качество уборки. Это часть философии компании, нацеленной на постоянное развитие. Поэтому логистическая (как и любая другая) компания может взять на вооружение прежде всего принцип совершенствования своих процессов, поиск идей, которые помогут сделать работу безопаснее, удобнее, комфортнее, снизить операционные затраты и повысить производительность труда. Если есть желание такие активности превратить в систему, то 5С в этом однозначно поможет.

– Какое влияние оказывает организация рабочего пространства на эффективность работы?

– В каждом случае результат будет свой. Одна операция может упроститься и ускориться вдвое, другая – на треть. Но такие локальные успехи могут и не принести желаемого общего эффекта: например, одно звено большой цепи стало производительнее и выполняет работу быстрее – оно либо торопит других, либо стоит без дела. Еще хуже, если производительность одной операции повысилась за счет других, – теперь остальным придется прикладывать дополнительные усилия для исправления этих «усовершенствований».

Есть общая рекомендация – оценивать эффективность всего производственного потока. И подбирать решения, исходя из запросов конечного потребителя. Тогда общий рост производительности даже на 10% будет отличным результатом.

– С чего начать внедрение системы на производстве? На какие этапы делится этот процесс?

– Организация системы 5S в компании – это типовой проект внутри бесконечной деятельности по улучшению. Этот проект предполагает описание текущего состояния (стартовой позиции), описание целевого состояния и последовательности шагов по переходу из одного состояния в другое. Конечно, можно выделить важные организационные моменты. Поскольку должны быть общие правила игры, их надо зафиксировать в регламентах. Надо обучить сотрудников, чтобы получить от них понимание происходящих событий и вовлеченность. А когда психологический барьер преодолен, все очень просто и технологично: сотрудники сами говорят, что им нужно для эффективной работы, а компания им все это предоставляет.

– Какие трудности могут возникнуть при внедрении системы? Какие стоит учитывать риски?

– Надо понимать, что само ничего на пустом месте не рождается. Самая частая ошибка, которую совершает руководство компании при развертывании системы 5S, – это самоустранение: мол, мы дали старт, мы назначили руководителя проекта, теперь будем наблюдать, как он справится. Нет. Только личный пример и личное участие в реализации всех шагов 5S со стороны руководства – это основной фактор успеха. Все остальное – дело техники.

Участвуя во всех мероприятиях 5S, топ-менеджеры сами увидят, что на их реализацию порой требуются средства (да, это не бесплатное удовольствие, но вложения сегодня обеспечат снижение затрат в последующие периоды). Они сами поймут, что для поиска и реализации улучшений сотрудникам можно использовать рабочее время (да, заставлять учиться и экспериментировать «в свободное от работы время» – это тупиковый путь). Наконец, никакие премии и призы не воодушевят так рядового сотрудника компании, как понимание, что генеральный директор рядом с ним чистит станок, наносит разметку в опасной зоне или анализирует источник загрязнений. Все, как и всегда, начинается с головы.

– Какие преимущества Вы можете выделить от применения инструмента 5S?

– Развертывание системы 5S часто служит стимулом для развития других инструментов совершенствования компании: системы подачи и реализации идей, самоаудитов, встроенного качества, визуального управления, библиотеки корпоративных знаний.

5S делает видимыми те потери в процессах, которые часто прячутся за ежедневной бессмысленной возней. Бессмысленной, конечно, с точки зрения конечного потребителя товара или услуги. Эти потери напрямую влияют на себестоимость продукции (или услуг) и снижают прибыль, которую компания могла бы получать от тех же процессов.

Если говорить о развитии процессов через развитие персонала компании, стоит отметить акцент в системе 5S на создание стандартов силами самих исполнителей: это их лучшие практики закрепляются в стандарте выполнения той или иной работы – и им самим потом гораздо проще этим стандартам следовать.

Беседовала Юлия Чернышевская

Если Вы заметили ошибку, выделите, пожалуйста, необходимый текст и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить об этом редактору.

Принципы и инструменты бережливого производства системы 5S

Система 5S – один из ключевых инструментов бережливого производства, направленный на повышение безопасности, эффективности и производительности труда на рабочем месте (рабочем пространстве). Благодаря своей простоте и эффективности часто является начальным этапом совершенствования производственной системы. При этом реализация данной методики формирует новую культуру производства, позволяющую качественно изменить организацию.

Название метода происходит от 5 шагов, каждый из которых начинается на “С”. Так как систему придумали в Японии, оригинальные названия читаются примерно так: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Позже 5 этапов внедрения были переведены на английский: Sort, Straighten, Sweep, Standardize, Self-discipline, – и русский. Один из вариантов русского перевода: Сортировка, Самоорганизация, Сияние, Стандартизация, Совершенствование. Из-за наличия русского перевода этапов название системы можно встретить как в латыни (5S), так и русскоязычном варианте (5С).

Примечателен тот факт, что схожая система – CANDO (Clearing, Arrangement, Neatness, Discipline, Organization), – появившаяся в США намного раньше, чем 5S, в наши дни менее известна и распространена. По некоторым источникам, CANDO – один из тех принципов бережливого производства, которые основатель производственной системы Toyota позаимствовал во время визита на завод Ford.

Первый шаг системы 5S – Сортировка

На данном этапе все мероприятия сводятся к определению необходимых для работы инструментов и удалению всех ненужных, неисправных или неиспользуемых предметов. Для чего это делается? Для повышения безопасности на рабочем месте, стандартизации выполняемой работы – соответственно, повышения продуктивности и качества.

Практики бережливого производства называют этот шаг самым сложным, так как признавать ненужность предметов, которые долгое время находились под рукой, для большинства людей не так просто. В психологическом плане это требует отказа от привычного порядка, сформировавшегося за годы работы, и принятия нового, неизвестного, часто насаждаемого извне.

Для того, чтобы преодолеть сопротивление на этом этапе, чаще всего прибегают к трем приемам:

1. Проводят обучение принципам бережливого производства и системы 5S.
2. Вовлекают сотрудников в процесс реализации системы 5S на их непосредственных рабочих местах.
3. Создают зону “красных меток” (Red Tag Area) – карантин для предметов, которые не используются на рабочем месте ежедневно, однако по тем или иным причинам не могут быть удалены немедленно.

Второй шаг системы 5

S – Самоорганизация или систематизация

Как говорят практики бережливого производства: “всему свое место, и все на своих местах”. Данный этап нацелен на максимально рациональное размещение необходимых для работы предметов в рабочем пространстве. Чем чаще используется предмет, тем ближе и доступнее он должен быть расположен. Чем реже – тем больше шансов найти его за пределами рабочего места, например, в шкафу или на общем стенде.

Зачем это делается? Опять же, безопасность, продуктивность и качество. Удобно расположенный предмет обеспечит эргономику рабочего места и целевое применение. Те же инструменты, которые используются реже, следует разместить в поле общего доступа, что существенно сократит их необходимое количество.

Основные приемы данного этапа системы 5С – различные варианты визуализации: маркировка, зонирование, оконтуривание, метод “теней” и т.д.

Третий шаг системы 5S – Сияние или содержание в чистоте

Данный этап направлен на создание условий для поддержания чистоты рабочего пространства. Разумеется, это подразумевает уборку и чистку. Но на этом третий шаг внедрения системы 5С не завершается. Необходимо установить источники загрязнения – понять причины и разработать план мероприятий по их устранению.

Также на данном этапе разрабатываются графики и стандарты уборки (кто, как часто и чем проводит уборку?), а также обеспечивается необходимых для этих целей инвентарь.

Четвертый шаг системы 5S – Стандартизация

Стандартизация предполагает меры по закреплению и удержанию достигнутых результатов. Для этих целей разрабатываются организационные стандарты, которые в лаконичной и визуализированной форме закрепляют правила относительно обустройства, визуализации, уборки, зонирования и других параметров рабочих мест.

Кроме того, настоящий этап предусматривает создание системы контрольных механизмов, чаще всего аудитов 5С. Для чего это делается? Чтобы предотвратить постепенное “скатывание” системы к первоначальному состоянию.

Пятый шаг системы 5S – Совершенствование

Как проще всего обеспечить удержание полученных результатов? Только непрерывно совершенствуя рабочее пространство усилиями всех сотрудников: каждый сотрудник, каждый день, всюду!

На данном этапе применяют следующее:

• Обеспечивают информирование персонала о состоянии процесса развертывания системы 5S, результатах аудитов, выявленных проблемах и т.д.
• Обеспечивают интеграцию системы 5S и системы подачи предложений по улучшениям.
• Обеспечивают интеграцию системы аудитов 5S и премирования сотрудников.

Система 5S — как улучшить своё рабочее место

Система 5S

5S — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время.

Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:

• Seiri (整理)– Sorting – сортировка.
• Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order – рациональное расположение.
• Seiso (清掃) – Sweeping – уборка.
• Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ.

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

  

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

• должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

 

Подробнее о системе 5s читайте в книгах:

«5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место»

Эта книга была подготовлена группой разработчиков издательства Productivity Press на основе фундаментального труда о системе 5S под названием «5 Pillars of the Visual Workplace», автором которого является Хироюки Хирано.

Книга рекомендуется всем, кто хочет сделать свое рабочее место более эффективным, будь то рабочее место в цеху или офис банка, кабинет бухгалтера или директора. В ней содержится вся информация, необходимая для внедрения системы 5S в вашей компании и на вашем личном рабочем месте.

«5s для офиса: как организовать эффективное рабочее место»

Это первая книга в России о том, как при помощи 5S организовать эффективное рабочее место в офисе. Книга о том, как построить бережливый офис.

В книге представлен пошаговый план внедрения системы 5S с шаблонами форм, контрольных листов и другими необходимыми материалами.

Эти и другие книги по бережливому производству можно бесплатно пролистать в нашей Lean-библиотеке. Там же ищите информацию о том, где можно приобрести книги.

 
 

Рекомендую:

Производственная система Тойоты: уходя от массового производства

Toyota — секрет её величия. Тойодаизм

5s для офиса: эффективное рабочее место методами lean

Павел Рабунец

Руководитель и главный редактор Leaninfo.ru. Отвечает за развитие издательского направления — Leanbooks.ru. Преподает «бережливое производство» в Томском политехническом университете.

Поделиться с друзьями:

Подписывайтесь на Leaninfo.ru в соцсетях: Facebook или ВКонтакте.
Или следите за новостями бережливого производства по email.

Смотрите также:

Цели и задачи системы 5S — Leanbase

В настоящей статье мы остановимся на таких важных вопросах, как цели и задачи 5S. Зачем нам нужно 5S? Какой результат можно получить с помощью рациональной организации рабочих мест? Какие задачи можно попутно решать и какие основные цели преследуют эти 5 шагов?
Во-первых, 5S – это система рациональной организации рабочих мест. Вы спросите, зачем нужно рационально организовывать рабочие места, ведь люди и так работают нормально, продукция производится, какая-то прибыль приходит в организацию? Если вы начинаете работу в направлении бережливого производства, система 5S как раз будет являться частичкой фундамента, который позволит применять более сложные комплексные методы и инструменты бережливого производства.

Первая цель, которую преследует система рациональной организации рабочих мест – это стабилизация процессов.
Основная и главная цель заключается именно в стабилизации процессов. Стабильность выражается в способности повторять результат, то есть выдавать определенное количество и качество продукта, которое можно предсказать. Она выражается в предсказуемости процесса, снижении количества ошибок, переделок и т.п. Зависит стабильность от различных факторов.
Например, от работы оборудования, качества, технологии, материалов, инструментов, человека, от риска получения травмы, то есть от множества факторов.
И рациональная организация рабочего места как раз устраняет основные потери на рабочем месте, позволяет исключить или уменьшить некоторые факторы, влияющие на стабильность процесса.
Например, когда человек меньше ищет инструмент, быстрее обнаруживает отклонения, когда оборудование более чистое, а рабочее место более аккуратное, то результат, выдаваемый процессом, становится лучше и стабильнее.
Результат может быть стабильно плохим и стабильно хорошим, но, тем не менее, он будет предсказуем, повторяем, и его уже можно будет прогнозировать.

Вторая большая цель рациональной организации рабочих мест заключается в вовлечении и подготовки персонала к более серьезному улучшению.
Организация рабочих мест – это в первую очередь видимые улучшения, которые затрагивают непосредственно рабочих, их рабочие места и операции, то есть там, где человек, который создает ценность, непосредственно работает.

Во время кампании по организации рабочих мест выявляются лидеры. Это неравнодушные к судьбе компании люди, которым важна их окружающая среда, рабочие места и процессы. Персонал начинает поддерживать инициативу руководителя. Он видит, что от простых инструментов, от инициатив руководства в первую очередь для них появляется какая-то польза в виде чистого, опрятного, рационально организованного рабочего места. Работники начинают вовлекаться в сам процесс улучшений, и помочь этому можете вы, начав с того, что организуете рабочие места, сделаете их чистыми, аккуратными, опрятными, рационально выполненными.

Из дополнительных преимуществ, которые влечет за собой применение 5S, можно выделить снижение числа несчастных случаев. Это происходит, если человек меньше спотыкается, когда снижается вероятность того, что что-то может упасть, обо что-то он может ушибиться и так далее. За счет исключения этих травмоопасных ситуаций, связанных с нерациональной организацией рабочего места, снижается число несчастных случаев. То есть повышается уверенность человека в безопасности. Это дополнительное преимущество влечет за собой и вовлечение персонала, и стабилизацию процесса. Это следствие двух основных целей.

Следующее преимущество — повышение качества продукции, снижение количества дефектов. Когда рабочее место и оборудование более чистое, а все предметы рационально расположены, каждый сможет заметить отклонение быстрее, чем обычно, следовательно, и среагировать на брак раньше. Любой может заметить какие-то ошибки в процессе, которые могут повлечь возникновение брака. Самый банальный пример – это то, что в куче различных предметов, среди инструментов и так далее проще затеряться браку, его просто не видно. Как вы понимаете, существует косвенная связь между организацией рабочего места и уровнем качества продукции, в некоторых спецификах процесса прослеживается и прямая связь. Например, в пищевой промышленности, где малейшая грязь или посторонний предмет – это брак продукции.

Очередное преимущество – это создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать. Оно больше относится к механизму вовлечения. Человек привыкает ко всему: к хорошему рабочему месту или к плохому, грязному, неорганизованному. Но когда кампания улучшения рабочих мест (5S) происходит постоянно, это создает такой комфортный психологический климат и стимулирует желание работать у людей. Они видят, что руководство о них заботится. Это влечет за собой дополнительные преимущества: человек чувствует себя в большей безопасности, его работа становится более стабильной, то есть он не дергается на поиск инструмента, не спотыкается, не очищает, например, инструмент от грязи, ему проще фокусироваться на своей конкретной работе по созданию ценности, что повышает удовлетворенность самого работника.

Последнее дополнительное преимущество, которое можно выделить, — это повышение производительности труда, что, в свою очередь, ведет к повышению прибыли предприятия, соответственно, и к повышению уровня дохода рабочих. Повышение производительности труда дает устранение мелких потерь. Перемещение, передвижение, поиск, упаковка и распаковка, перекладывание лишних предметов и т.д. Это всё, чего можно избежать, если убрать с рабочего места все лишнее и оставить только то, что нужно.
Что мы получаем в результате, когда занимаемся организацией рабочих мест? Это чистое и безопасное рабочее место. Это минимальное количество потерь на рабочем месте. Это лояльный персонал, который готов к новым улучшениям. Более стабильные показатели качества и производительности.

Таким образом, необходимость внедрения 5S обоснована необходимостью иметь стабильное производство в первую очередь. К тому же, полученные в результате компанией чистые и организованные рабочие места являются основой для дальнейших улучшений.

Статья подготовлена на основании материала из книги «5S. Организация рабочих мест» , 2016 г. Ф.А. Семёнычев. Специально для LeanBase.ru

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

404 — Ошибка: 404

404 — Материал не найден

YOU_MAY_NOT_BE_ABLE_TO_VISIT_THIS_PAGE_BECAUSE_OF:

1. AN_OUT_OF_DATE_BOOKMARK_FAVOURITE
2. A_SEARCH_ENGINE_THAT_HAS_AN_OUT_OF_DATE_LISTING_FOR_THIS_SITE
3. A_MIS_TYPED_ADDRESS
4. YOU_HAVE_NO_ACCESS_TO_THIS_PAGE
5. The requested resource was not found
6. An error has occurred while processing your request.

PLEASE_TRY_ONE_OF_THE_FOLLOWING_PAGES:

IF_DIFFICULTIES_PERSIST__PLEASE_CONTACT_THE_SYSTEM_ADMINISTRATOR_OF_THIS_SITE

Материал не найден

Call stack
#	Function	Location
1	JSite->dispatch()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/index.php:42
2	JComponentHelper::renderComponent()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/includes/application.php:194
3	JComponentHelper::executeComponent()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/libraries/joomla/application/component/helper.php:348
4	require_once()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/libraries/joomla/application/component/helper.php:380
5	JController->execute()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/components/com_content/content.php:16
6	ContentController->display()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/libraries/joomla/application/component/controller.php:761
7	JController->display()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/components/com_content/controller.php:74
8	JCacheControllerView->get()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/libraries/joomla/application/component/controller.php:718
9	ContentViewArticle->display()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/libraries/joomla/cache/controller/view.php:98
10	JView->get()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/components/com_content/views/article/view.html.php:32
11	ContentModelArticle->getItem()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/libraries/joomla/application/component/view.php:386
12	JError::raiseError()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/components/com_content/models/article.php:178
13	JError::raise()	/var/www/r-0042252/data/www/promarking.ru/libraries/joomla/error/error.php:251

5S – пять шагов для поддержания порядка на рабочем месте

5S, или пять шагов для поддержания порядка были разработаны специально для производства.

Стандартизация, 5S (поддержание порядка) и устранение потерь — это три столпа совершенствования, основанном на здравом смысле малозатратном подходе.

Бережливое производство (бережливый офис) на любом предприятии начинается с реализации этих трех действий. При этом устранением потерь и поддержанием чистоты и порядка необходимо заниматься одновременно и эти действия должны предшествовать написанию документа, который описывает стандарт.

Основные шаги 5S:

Принцип	Содержание работы
1.Сейри — сортировка.Удаление ненужного.	Все предметы в рамках компании и её подразделений разделяются на три категории (ненужные, ненужные срочно и нужные): ненужные удаляются по определенным правилам ненужные срочно, располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно нужные сохраняются на рабочем месте За каждым работником закрепляются сферы его ответственности.
2.Сейтон — рациональное использование.Рациональное размещение предметов.	По отношению к нужным предметам и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают: быстроту, легкость и безопасность доступа к ним визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета свободу перемещения предметов и эстетичность производственной среды
3. Сейсо — уборка.Уборка, проверка, устранение неисправностей.	Генеральная уборка помещений (при необходимости): тщательная уборка и чистка оборудования фиксация неисправностей устранение неисправностей и выработка мер по их предотвращению выработка и реализация мер по уборке труднодоступных мест, ликвидации источников проблем и загрязнений выработка правил проведения уборки, чистки оборудования, смазки, проверки выявление источников загрязнений, труднодоступных и сложных(проблемных) мест
4.Сейкетцу — стандартизация.Стандартизация правил.	Фиксация в письменном виде правил: удаления ненужного, рационального размещения предметов, уборки, смазки, проверки максимальная визуализация представления правил (рисунки, схемы, пиктограммы, указатели, цветовое кодирование) визуализация контроля нормального состояния и отклонений (в работе оборудования, уровне запасов и т. п.) стандартизация и унификация всех обозначений (размер, цвет, изображение символов и т. п.) рационализация носителей информации (материал, способ нанесения надписей, защитные покрытия), мест ихразмещения и крепления
5.Сейцуке — совершенствование.Дисциплинированность и ответственность.	Закрепление сфер ответственности каждого работника (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии): выработка у персонала правильных привычек, закрепление навыков соблюдения правил применение эффективных методов контроля

---

Система 5S [Методология бережливого производства]

5S — это систематическая форма визуального управления, использующая все, от напольной ленты до руководств по эксплуатации. Дело не только в чистоте или организованности; это также касается максимальной эффективности и прибыли. 5S — это концепция, которая подчеркивает использование определенного мышления и инструментов для создания эффективности и ценности. Он включает в себя наблюдение, анализ, сотрудничество и поиск отходов, а также практику удаления отходов.

5S включает пять терминов, начинающихся с буквы «S».

5S, иногда обозначаемый как 5s или Five S, относится к пяти японским терминам, используемым для описания этапов системы визуального управления 5S. Каждый семестр начинается с S. На японском языке пять S — это Seiri , Seiton , Seiso , Seiketsu и Shitsuke . На английском языке пять S переводятся как Sort, Set in Order, Shine, Standardize и Sustain.

5S включает пять основных практик.Они следующие:

Японский термин	Американский термин	Определение
Сейри	Сортировка	Сортируйте материалы, оставляя только самое необходимое для выполнения задач. (Это действие включает просмотр всего содержимого рабочей области, чтобы определить, что необходимо, а что можно удалить. Все, что не используется для завершения рабочего процесса, должно покинуть рабочую область.)
Сейтон	На заказ	Убедитесь, что все предметы организованы и у каждого предмета есть определенное место.Организуйте все предметы, оставленные на рабочем месте, логически, чтобы работникам было легче выполнять задачи. Это часто связано с размещением предметов в эргономичных местах, где людям не нужно будет сгибаться или делать дополнительные движения, чтобы дотянуться до них.
Seiso	Блеск	Проактивные меры по поддержанию чистоты и порядка на рабочих местах для обеспечения целенаправленной работы. Это означает очистку и обслуживание вновь организованного рабочего пространства. Это может включать в себя рутинные задачи, такие как мытье полов, вытирание пыли и т. Д.или выполнение технического обслуживания машин, инструментов и другого оборудования.
Seiketsu	Стандартизация	Создайте набор стандартов как для организации, так и для процессов. По сути, здесь вы берете первые три S и устанавливаете правила того, как и когда эти задачи будут выполняться. Эти стандарты могут включать расписания, диаграммы, списки и т. Д.
Сицукэ	Сустейн	Поддерживать новые методы работы и проводить аудиты для поддержания дисциплины.Это означает, что предыдущие четыре S должны быть продолжены с течением времени. Это достигается за счет развития чувства самодисциплины у сотрудников, которые будут участвовать в 5S.

1. Инвентарь сложен далеко за пределы досягаемости
2. Неиспользованный старый инвентарь
3. Угроза безопасности; ящики уложены в проходы
4. Отсутствие заметной организации, такой как штрих-кодирование, датировка инвентаря, цветовое кодирование или соглашение об именах
5. Допускается скопление мусора и мусора

1. Ящики и стеллажи форменные
2. Дата отслеживания запасов
3. Содержимое бункера обозначено
4. Контейнеры, стеллажи и полы содержатся в чистоте и хорошем ремонте
5. Освещение в помещении достаточно
6. Стеллажи достаточно низкие, поэтому лестницы не требуются для доступа к инвентарю

Методология 5S — это системный подход к организации рабочего места.Этот метод включает в себя пять шагов: сортировка, установка в порядке, сияние, стандартизация и сохранение. Вообще говоря, этапы 5S включают в себя просмотр элементов в рабочем пространстве, удаление ненужного, организацию элементов, очистку, выполнение технического обслуживания и обеспечение того, чтобы эти вещи стали привычками. Эти шаги должны выполняться в указанном порядке, и должен существовать план регулярного выполнения задач, связанных с этими шагами. В конце реализации 5S вы увидите характерные вещи, такие как руководства по политике, светящуюся в темноте ленту или фотолюминесцентную ленту на полу, цветные корзины, красные метки и прогулки по 5S.В конце концов, все это должно повысить эффективность.

Методология 5S зародилась в Японии и впервые была внедрена Toyota Motor Corporation. Методология была разработана как способ сделать возможным производство точно в срок (JIT). Этот тип производства предназначен для производства только того количества продукта, которое необходимо, и тогда, когда это необходимо. Наличие организованного рабочего места, которое использует визуальные подсказки для самообслуживания, позволяет JIT-производству идти более гладко; в такой среде легче увидеть проблемы и эффективно перемещать материалы.

Методология 5S ведет свое происхождение от послевоенной Японии, где лидеры растущей Toyota Industries (урожденная Toyoda Automatic Loom Works) стремились сократить производственные отходы и неэффективность. Их решение, получившее название производственной системы Toyota, включает в себя ряд методологий, которые сами по себе станут известными, в том числе производство Just-In-Time, Jidoka и основную концепцию визуального рабочего места.

Изначально производственная система Toyota была строго охраняемым секретом, но массивный экономический бум, который Япония пережила в 1980-х годах, вызвал большой интерес у иностранных корпораций, недоумевающих, как Toyota, самая яркая жемчужина в производственной короне Японии, смогла создать такое количество продуктов, так быстро, на таком высоком уровне качества.По мере того как начал формироваться постепенный международный обмен идеями, автор и исполнительный директор ULVAC Inc. Хироюки Хирано разработал пять столпов визуального рабочего места, концепцию, которая трансформируется в методологию 5S в том виде, в каком мы ее знаем сегодня.

Методология 5S с годами приобрела все большее значение и теперь является одним из основных основополагающих элементов бережливого производства, наряду с другими процессами и практиками бережливого производства, такими как:

Методология 5S — это система управления организацией рабочего места.Он включает 5 шагов, известных как 5 S, которые превращают организацию в пошаговую систему, которой люди должны следовать. Эту методологию часто считают основой бережливого производства, потому что для того, чтобы рабочее место сократило количество отходов и стало более эффективным, его необходимо сначала организовать.

Цель 5S — улучшить работу рабочего места, сделав его более легким для работы. Это происходит благодаря тому, что пробелы имеют смысл; инструменты и материалы размещаются в логических местах в зависимости от того, кому они нужны, как часто они нужны и т. д.Помещения убираются регулярно. Уборка и организация становятся привычками. При правильном использовании 5S в конечном итоге делает процессы более безопасными и эффективными.

5S обозначает 5 шагов этой методологии: сортировка, установка в порядке, сияние, стандартизация, сохранение. Эти шаги включают в себя прохождение всего в пространстве, решение того, что необходимо, а что нет, наведение порядка, чистку и настройку процедур для выполнения этих задач на регулярной основе. Когда есть план сделать 5S постоянным, а не разовым мероприятием, его можно поддерживать в течение долгого времени.

Шестая буква S означает безопасность. Некоторые предприятия предпочитают добавлять этот шаг в конце 5S, чтобы гарантировать, что безопасность является ключевым компонентом методов работы. Другие компании считают, что безопасность должна быть частью всех шагов 5S и, следовательно, не должна быть отдельным шагом. В любом случае безопасность играет важную роль в 5S. Логичная организация пространства, организация инструментов и материалов, а также регулярная уборка позволяют людям легче выполнять свою работу, не спотыкаясь, не поскользнувшись, не получив эргономических травм и т. Д.

Кайдзен — это концепция бережливого производства, которая относится к непрерывному процессу «непрерывного улучшения». Кайдзен стремится найти небольшие способы улучшить процессы с течением времени. Чтобы кайдзен работал хорошо, каждый на рабочем месте участвует в поиске способов улучшения своих задач.

Целью 5S также является улучшение процессов. Это достигается за счет повышения организованности и эффективности. Это означает, что 5S хорошо настраивает рабочее место для использования кайдзен. Когда организационная система существует, людям будет легче искать возможности для улучшения.

Дополнительные вопросы и ответы о 5S >>

Бережливое производство, часто называемое бережливым производством, — это метод, используемый для выявления и устранения потерь в производственном процессе. Lean направлен на то, чтобы удалить из производственного процесса все, что не добавляет ценности конечному продукту или услуге, которую покупает покупатель. Принципы бережливого производства, направленные на устранение отходов и оптимизацию процессов, зародились в обрабатывающей промышленности Японии в середине двадцатого века, а в конце двадцатого века стали популярными в американском бизнесе.

5S — это инструмент бережливого производства, который служит основой для всех других усилий по бережливому производству. 5S создает визуальную логику на рабочем месте и наводит порядок, чтобы можно было легко идентифицировать отходы.

Термин 5S часто используется в паре с бережливым производством, потому что 5S является основополагающей частью бережливого производства. Внедрение 5S на рабочем месте помогает людям ориентироваться, находить то, что им нужно, и поддерживать порядок. После внедрения устойчивой системы 5S другие инициативы бережливого производства, такие как канбан или кайдзен, могут быть реализованы более успешно, поскольку на рабочем месте уже легко работать.Без 5S, чтобы поддерживать все в порядке, чтобы проблемы можно было легко идентифицировать, другие усилия по бережливому производству часто менее успешны. Во многих случаях 5S — это то, что делает возможной остальную часть Lean.

Визуальное управление, иногда называемое визуальным контролем, — это метод управления бизнесом, который использует визуальные сигналы для передачи важной информации. Эти визуальные элементы могут включать диаграммы, пиктограммы, цветовую кодировку, разметку пола, фотографии и многое другое. Такой тип управления позволяет людям быстро понять передаваемую информацию.Во многих случаях методы визуального управления позволяют каждому на рабочем месте понять текущее состояние рабочих процессов. Например, зеленый andon свет показывает, что процесс движется плавно, а красный свет привлекает внимание к проблеме с процессом.

5S — это форма визуального контроля, ориентированная на организацию и способная повысить производительность. Визуальная маркировка в области хранения может помочь работникам вернуть материалы на свои надлежащие места, маркировка на полу может создать границы вокруг рабочих участков, а знаки на полу могут указать правильные места для мусора и мусорных баков.Использование подобных визуальных инструментов позволяет бизнесу передавать информацию работникам без необходимости говорить что-либо.

Визуальное рабочее место — это рабочее пространство, где визуальные инструменты предоставляют людям информацию, необходимую им для выполнения своей работы. Эти наглядные пособия объясняют рабочее место, поэтому людям не нужно задавать ненужные вопросы. Визуальное рабочее место часто описывается как «самообъясняющее, самоупорядочивающееся, саморегулирующееся и самосовершенствующееся», потому что визуальные сигналы, которые оно использует, позволяют ему работать с минимальными дополнительными усилиями со стороны пользователей.Рабочее место, использующее 5S, часто называют визуальным рабочим местом, потому что 5S — это метод визуализации организационной системы.

Есть много преимуществ, связанных с внедрением и постоянным использованием 5S. Вот некоторые из основных причин начать 5S:

• 5S — это часть всей философии бережливого производства.
• 5S прост в запуске и показывает ценность бережливого производства.
• 5S легко узнается как сотрудниками, так и членами высшего руководства.
• 5S — это компонент визуального контроля, который может: распознавать операционную эффективность, создавать возможности для обнаружения отклонений, формировать определенные модели поведения и дисциплины, а также способствовать развитию новой культуры.
• Когда есть план / видение, сотрудники знают, как быть эффективными, и могут работать над повышением эффективности.
• 5S улучшает навыки решения проблем и повышает моральный дух и вовлеченность сотрудников.
• 5S помогает снизить количество травм на рабочем месте.

Участие сотрудников абсолютно необходимо для успешного внедрения 5S. Фактически, многие люди могут возразить, что компания просто не может добиться успеха в 5S без полного участия сотрудников.

Сотрудники должны участвовать практически на всех этапах внедрения 5S, а также должны участвовать во всех задачах, связанных с практиками и / или процедурами 5S. Например, сотрудники должны участвовать в процессе принятия решений относительно красной маркировки ненужных предметов.Сотрудников также следует использовать как ценный ресурс, когда дело касается организации в целом. Это сотрудники, которые находятся на рабочем месте каждый день, участвуют в процессах и отмечают как подводные камни, так и пики каждого рабочего процесса.

Другой важный компонент вовлеченности сотрудников — это образование. Не следует ожидать, что сотрудники поймут и соблюдают методологии 5S, если они не понимают их или общей цели.

Вовлеченность сотрудников играет огромную роль в успехе любого проекта 5S.Очень важно, чтобы и сотрудники, и руководство понимали ценность 5S как «инструмента», а не просто как философию. Когда 5S рассматривается как «инструмент», сотрудники начинают верить в задействованные процессы, которые помогут повысить уровень эффективности, качества и гибкости персонала.

Запуск и продолжение работы 5S связаны с двумя основными расходами. Эти две затраты составляют:

• Перенаправленные затраты на рабочую силу — При запуске проекта 5S много часов используется для содействия вовлечению сотрудников, обсуждения подводных камней и препятствий, создания плана действий и т. Д.Эти часы потерь производства являются просто «природой зверя», так сказать, и могут быть легко возмещены после того, как процессы 5S будут внедрены и планы будут выполнены. Легче всего рассматривать это как небольшое пожертвование, которое принесет большие результаты.
• Затраты на материалы и товары — Для успеха 5S может потребоваться покупка и / или заказ многих различных типов материалов и товаров. Некоторые из этих продуктов могут включать, но не ограничиваются: напольную ленту, промышленные принтеры этикеток, органайзеры для вспененных инструментов, теневые доски, стеллажи и белые доски для картографирования складов.

Запуск любого проекта, который может привести к большим изменениям, может быть довольно сложным. Однако есть несколько способов помочь создать плодородную почву для обильного роста.

Одна вещь, которая имеет решающее значение для успеха любого проекта 5S, — это заинтересованность сотрудников. Взаимодействие со стороны сотрудников по сути означает, что сотрудники открыты, готовы и готовы внести свой вклад, чтобы сделать предприятие успешным. Вот несколько полезных способов заинтересовать сотрудников:

• Обучение сотрудников.
• Примеры и основы успеха.
• Позволяет сотрудникам обсуждать потенциальные препятствия и подводные камни рекомендаций.
• Обеспечение понимания того, как на самом деле будет работать процесс, чтобы помочь устранить некоторые из неизвестных, которые могут помешать процессу.

На протяжении всего процесса вовлечения сотрудников многие команды будут проявлять азарт и интерес, когда дело доходит до обсуждения подводных камней и препятствий, связанных с новыми изменениями.Однако по мере того, как это делается и детали обнародуются, можно получить отличное понимание и информацию о том, как лучше всего подойти к команде в будущем. Когда ловушки и препятствия встречаются с позитивным психологическим настроем, даже некоторые из самых устрашающих задач могут быть преодолены. Важно помнить, что позитивное отношение заразительно.

Система визуального управления 5S улучшила организацию и эффективность многих рабочих мест, включая производственные помещения и офисы.Эта система состоит из пяти столпов — Сортировка, Упорядочить, Освещение, Стандартизация, Поддержание, — которые превращают поддержание рабочего места в хорошем состоянии в визуальный процесс. Сотрудники всей организации должны вносить свой вклад в систему, выполняя рутинные хозяйственные задачи в течение своего рабочего дня.

Рассмотрение 5S как системы, а не просто инициативы, которую пытается реализовать бизнес, может помочь сделать ее устойчивой. 5S становится частью рабочего процесса, а не чем-то отдельным. Это меняет способ организации рабочего места и может изменить способ выполнения работы.В системе 5S сотрудники выполняют задачи 5S в рамках своей обычной работы.

Многие предприятия решают внедрить программу 5S как способ стандартизации процедур, повышения упорядоченности и эффективности. Как правило, командная разработка и реализация программы эффективны, потому что люди из разных частей бизнеса открывают уникальные перспективы. Использование команды также снимает с одного человека бремя запуска и поддержки 5S, что может быть большим проектом, особенно в крупных организациях.Команда будет отвечать за адаптацию 5S к потребностям рабочего места.

Каждая программа 5S будет содержать визуальные эффекты, наиболее подходящие для рабочей среды и ее сотрудников. Например, программа может использовать разметку пола, которая отделяет рабочие зоны от складских помещений, или теневые доски, которые выделяют места для хранения инструментов. В программе 5S также должны быть возложены определенные обязанности на сотрудников, такие как ежедневная уборка рабочей поверхности или обеспечение того, чтобы все инструменты были возвращены на склад в конце смены.

Эта структура может быть скорректирована с течением времени для улучшения программы на основе отзывов людей в организации.

Сотрудники на всех уровнях организации должны пройти соответствующее обучение по 5S, чтобы система была эффективной. Сюда входят высшее руководство, руководители, обслуживающий персонал и сотрудники в цеху. В 5S каждый несет ответственность за выполнение своей части работы по поддержанию системы, и это происходит на рабочих местах, где люди понимают мысли, лежащие в основе 5S, а не только шаги и задачи, которые они должны выполнить.

Обучение

5S должно объяснять основы 5S, ее применение на рабочем месте, как 5S соответствует целям компании и какую роль каждый человек будет играть в поддержании эффективного рабочего места 5S.

Бережливое мышление должно быть сформировано еще до начала процессов 5S. Подотчетность наряду с установлением ожиданий жизненно важна. Что ожидается, и кто и что выиграет от изменений?

При создании плана наиболее полезно начать с реального экономического обоснования или причины, по которой необходимо внести изменения.Как улучшение повлияет на чистую прибыль или принесет пользу? Например, есть ли время, потраченное на поиски чего-либо? Или есть недостаток организации или потребность в визуальном управлении? Определите некоторые из наиболее важных потребностей в конкретной рабочей среде.

Важно не пытаться сразу же получить наилучшие Стандартные операционные методы (СОП). Точно так же не менее важно не навязывать командам определенные СОП. Когда сотрудников заставляют что-то делать, не спрашивая мнения или мыслей, первая естественная реакция — это сопротивление изменению.

Кроме того, многие сотрудники обладают обширными знаниями, которые могут быть полезны для разработки возможных улучшений и идей для изменений. Пол Дакин, директор Hollybush Interim Management Services Ltd., предлагает использовать сотрудников для создания исходных стандартов. Он утверждает:

«Используйте цикл SDCA (Стандартизируйте работу / Выполняйте работу в соответствии со стандартом / Проверяйте работу / Действуйте для повторной стандартизации), чтобы ужесточить СОП, чтобы перейти к передовой практике. Таким образом, команды владеют и самостоятельно управляют стандарты.«

Команда, участвующая в выполнении задач 5S, должна включать членов, которые действительно работают в конкретной области. Например, не имело бы большого смысла выводить команду офисных сотрудников на производственный цех для внедрения всех необходимых изменений 5S. Команда, работающая в данной области, всегда должна быть вовлечена в изменения и улучшения, которые вносятся и / или рассматриваются для этой конкретной области.

Следующие инструменты являются примерами элементов, которые можно использовать для реализации программы 5S:

Платы

Shadow могут быть полезным инструментом при реализации и поддержке процессов 5S.Теневые доски содержат схему того, кому принадлежат инструменты, и позволяют сотрудникам быстро определять, какие инструменты отсутствуют. Теневые доски помогают как с организацией инструментов, так и с подотчетностью инструментов.

Напольная разметка является неотъемлемой частью многих хорошо организованных рабочих мест. Разметка пола может использоваться для множества различных организационных целей: от обозначения определенного рабочего пространства до разметки хранилища поддонов или даже для помощи пешеходам в переходе в безопасные зоны в рабочей среде.

Напольные разметки — это чрезвычайно разнообразные инструменты, они доступны в различных цветах, размерах, прочности, толщине и даже форме. Маркировка пола, такая как лента и формы, являются полезными инструментами во многих различных типах рабочих сред, таких как офисы, автомагазины, медицинские учреждения, производственные объекты, магазины и т. Д.

Использование вывесок в эффективно организованной рабочей среде имеет важное значение. Вывески не только помогают повысить безопасность, но и создают визуальную среду для процветания сотрудников.Знаки безопасности могут быть разных цветов, форм и размеров, и их можно найти с множеством различных распространенных текстовых комбинаций. Кроме того, можно даже создать индивидуальные вывески для удовлетворения любых уникальных потребностей в маркировке. Вывески могут быть напольными, настенными или стоячими. Все знаки могут улучшить визуальную коммуникацию.

Маркировка — важный компонент эффективной организации системы 5S. Практически все может быть помечено, чтобы помочь сотрудникам организовать рабочие места, обеспечить их эффективность и наглядность.Например, некоторые вещи, которые могут быть помечены, — это стеллажи, складские помещения, бункеры, рабочие места, трубы и т. Д. Когда ярлыки используются стратегически, сотрудники понимают, где они принадлежат, и могут легко определить, когда чего-то не хватает.

Промышленные принтеры помогают сделать печать простой, удобной и экономичной. Вместо того, чтобы заказывать этикетки у стороннего предприятия, этикетки можно напечатать прямо в доме с помощью промышленного принтера этикеток.

Промышленные принтеры этикеток могут печатать различные этикетки разных размеров с использованием чернил разного цвета, а также могут печатать на этикетках различных типов.Некоторые промышленные принтеры этикеток даже оснащены термопечатающими головками, которые могут создавать чрезвычайно прочную этикетку без пятен.

Теги 5S, также известные как «красные теги», обычно используются на этапе сортировки 5S. Эти теги прикрепляются к элементам, которые больше не добавляют ценности рабочему объекту и не часто нужны или используются. Этот тип красной метки 5S легко увидеть и упрощает процесс сортировки различных инструментов, расходных материалов и оборудования. Глядя на бирки, сотрудники могут легко определить, что останется, а что уйдет.

5S Истории успеха

• «Я обучал 5S у поставщика и, находясь на линии, я спросил, для чего нужна определенная машина (линейная азотная система). Начальник сказал, что это критично для производства и необходимо остаться. Я указал, что трубы, соединяющие его с линией, были разрезаны, и на нем был дюйм пыли. Мы обнаружили, что они не использовали его годами, и смогли продать его примерно за 100 тысяч долларов.

  В другом кайдзен у нас был бесцентровый болгарка с большим разбросом.Он был заключен в шкаф, поэтому единственная точка, в которой они узнали, что деталь неисправна, — это после процесса. Район был грязным, поэтому мы остановили всю группу и просто убирались в течение всего дня. После многолетней смазки машины мы обнаружили две вещи: во-первых, машина была на самом деле зеленой, а не черной, а во-вторых, было окно, через которое оператор мог видеть возникший дефект ».
  

• «На нашем заводе, после внедрения 5S на рабочих местах, мы хотели привлечь всех сотрудников к сохранению 5S на своих рабочих местах.Моей задачей было внедрить Лигу 5S (соревнование):
  • Целью лиги 5S было вовлечь всех сотрудников в деятельность по бережливому производству и 5S
  • Я разделил план завода на зоны завода 5S с ответственными лицами (производство, логистика, обслуживание …)
  • Определенная группа аудиторов регулярно оценивала статус 5S в этих зонах согласно анкете
  • 5S зон сравнивали между собой
  • человек в зоне победителей награждены призами (1 раз в 6 месяцев)
  
  После запуска лиги 5S состояние 5S улучшалось из месяца в месяц.Есть много деталей, которым должен следовать Lean Coordinator, чтобы лига 5S оставалась активной и хорошо функционирующей. 3 основных правила: ОБУЧЕНИЕ, ИНФОРМИРОВАННЫЕ СОТРУДНИКИ и НАДЕЖНАЯ СИСТЕМА НАГРАЖДЕНИЯ. Для получения дополнительной информации свяжитесь со мной. «

Большинство людей, работающих на складских предприятиях любого типа или в производственных компаниях, узнают термин 5S и сразу поймут, что все дело в сокращении отходов и повышении производительности. Однако, помимо 5S, существует еще шестая S, известная как безопасность.

Несмотря на то, что шестой S не является частью оригинальной концепции Lean, разработанной в Toyota, ее реализация может помочь повысить производительность и устранить отходы во многих отношениях.

Противоречие 6S

В сообществе бережливого производства существуют некоторые разногласия по поводу того, должна ли 6S быть стандартом или нет. Аргумент против 6S указывает на то, что безопасность должна быть ключевым компонентом каждого из других S, и поэтому наличие 6-го отдельного S фактически избыточно.

Тем не менее, те, кому нравится идея 6S, считают, что, хотя безопасность должна быть фактором в каждой из других S, она достаточно важна, чтобы гарантировать свою собственную категорию. На самом деле нет правильного или неправильного ответа, но трудно утверждать, что безопасность не является одним из самых важных факторов в сокращении отходов и повышении производительности.

Опасности неэффективны

Вот некоторые из наиболее очевидных способов, которыми безопасность может помочь устранить отходы и повысить производительность на любом рабочем месте:

• Несчастные случаи — пустая трата времени — Когда на предприятии происходит авария, обычно необходимо остановить работу на время расследования.В зависимости от серьезности аварии это может привести к остановке работы на несколько часов или даже дней. Очевидно, это очень неэффективно. Повышение безопасности сократит количество несчастных случаев, что, в свою очередь, повысит производительность.
• Травмы Медленная работа — Когда кто-то получает травму на работе, ему, вероятно, потребуется немного времени для восстановления. Возможно, потребуется пригласить кого-то нового на объект, что потребует времени и денег. Кроме того, любая компенсация работникам, которая должна быть выплачена, также может считаться потраченными впустую деньгами.Даже после того, как сотрудник вернется, он или она, возможно, уже никогда не будет столь же эффективным из-за долговременных последствий травмы.
• Безопасность улучшает организацию — Многие улучшения безопасности могут помочь предприятию оставаться более организованным, что повышает эффективность. Например, если лента для разметки пола используется для разделения проходов на дорожки для проезда и пешеходные дорожки, каждый будет знать, где ему нужно быть. Это может позволить людям путешествовать быстрее, что, в свою очередь, повысит производительность.
• Уверенность сотрудников — Сотрудники, которые работают в опасной среде, с большей вероятностью будут действовать медленно, чтобы защитить себя.Когда сотрудники уверены, что предприятие является безопасным местом для работы, они могут двигаться быстрее и выполнять работу должным образом и своевременно.
• Инспекции OSHA — Если OSHA обнаружит, что рабочее место небезопасно, то в будущем у этого объекта гораздо больше шансов провести повторные инспекции со стороны агентства. Проверки OSHA, хоть и важны, но приводят к снижению производительности. Если можно повысить безопасность, вероятность получения положительных результатов от любых проводимых проверок выше.

Конечно, есть десятки других способов, с помощью которых безопасность может помочь повысить общую эффективность предприятия.

Безопасность в бережливом производстве 5S

Независимо от того, называется ли это 5S или 6S, безопасность всегда должна быть включена в каждое усилие по бережливому производству. Один из лучших способов сделать это — посмотреть, как все усилия с любым из первых 5 S повлияют на безопасность. На каждом предприятии необходимо будет указать особенности того, как это делается, но многие компании обнаружили, что создание простой диаграммы может оказаться полезным.

В приведенной ниже таблице показано, как это работает и как шестой S можно использовать на рабочем месте.

5S Название	Улучшение Название	Шестой удар S
Сортировать	Содержите верстаки в чистоте, используя вставки из пенопласта	Инструменты будут храниться в лучшем состоянии и, следовательно, будут в большей безопасности. Также снижает риск случайных порезов при поиске инструментов.
Комплект для заказа	Организовать складские стеллажи с помощью этикеток	Возможность быстрого поиска предметов на складе снижает риск падения предметов или получения травм при поиске в нескольких местах.
Блеск	Профилактическое обслуживание машин	Содержание машин в надлежащем рабочем состоянии поможет гарантировать, что они не будут работать со сбоями и не станут причиной травм.
Стандартизация	Убедиться, что сотрудники в разные смены выполняют задачи одинаково	Предотвратить несчастные случаи, когда сотрудники работают в другие смены, поскольку все привыкли делать то же самое
Сустейн	Проанализировать улучшения 5S по сравнению с предыдущим кварталом, чтобы убедиться в эффективности внедрения	Правильное внедрение улучшений поможет сохранить все преимущества безопасности на долгое время.

Приведенная выше таблица представляет собой очень простое изображение.Однако он должен дать представление о том, как брать проекты, которые были настроены для традиционных шагов 5S, и использовать их также для улучшения безопасности (6-я S).

5S — это мощный инструмент на рабочем месте, который можно адаптировать к любому подходящему графику (ежедневно, ежемесячно, ежегодно и т. Д.), Если постоянная поддержка осуществляется правильно. Ниже приводится подробное описание каждого этапа процесса 5S и того, как его можно использовать для обеспечения максимальной эффективности.

Сортировка — это первый шаг в любом процессе 5S.Термин «сортировка» происходит от японского слова Seiri. Каждый шаг в процессе 5S имеет связанную цель, которая может быть конкретно обозначена, чтобы помочь направить усилия. На этапе сортировки цель состоит в том, чтобы удалить ненужные элементы из комнаты, станции или пространства. Кроме того, этап сортировки также направлен на то, чтобы получить чистый лист, на котором можно построить и выполнить остальные четыре этапа.

Начало Процесс сортировки начинается просто, так как почти все должно быть удалено из целевой области.Даже если брать предметы из одного места и складывать их в большую кучу в другом может показаться беспорядком, это не так. Вместо этого это возможность действительно принять решение о том, что нужно оставить, а что нужно убрать, чтобы можно было немедленно принять меры в отношении предметов, которые больше не используются или не нужны.

Как это работает:

Промышленные бункеры необходимы для точной сортировки. В соответствии со стандартным подходом при проведении 5S сортировки используются от трех до четырех «ячеек» или категорий сортировки.

Три или четыре ячейки:

• Keep: Это предметы, которые часто используются и необходимы для работы сортируемого рабочего места. Если целевая область — это складское помещение, сарай для инструментов или другая область, которая способствует более широким бизнес-операциям, следует оценить сотрудников по тому, как часто они извлекают инструменты из области сортировки для использования этих элементов. Эти инструменты следует вернуть в область 5S после завершения сортировки.
• Remove: Предметы, которые не нужны и просто занимают место, должны быть убраны в корзину или кучу.Примеры предметов могут включать следующее: сломанные или устаревшие инструменты, химические вещества или компоненты, которые вышли из строя или имеют срок годности.
• Испытательный срок: Предметы в этой куче или корзине оцениваются для использования. Следует установить определенный период времени (соответствующий вашему бизнес-циклу), в течение которого элементы будут оцениваться, чтобы увидеть, достаточно ли часто они используются для хранения. После испытательного срока эти предметы либо выбрасываются, либо возвращаются в исходное рабочее пространство.
• To Move: Об этой опции говорят меньше, но она по-прежнему важна для вещей, которые могут быть полезны для вашего бизнеса. Предметы, которые не нужны часто, но должны быть под рукой, когда они требуются, их нужно будет переместить. Эти предметы в конечном итоге найдут новые дома на других станциях или в наиболее подходящих для них комнатах.

Советы по сортировке

• Для разных пространств требуется разная частота сортировки. Например, рабочую станцию ​​следует отсортировать, чтобы обеспечить чистоту каждый день, когда она будет использоваться.С другой стороны, для хранения или картотеки может потребоваться только начальные этапы 5S ежемесячно, ежеквартально или даже ежегодно.
• Важно активно проверять процесс сортировки любого пространства 5S, чтобы гарантировать точность и внимательность. Иногда упор на организацию может затмить другие важные области; не забудьте проверить калибровку инструмента, срок годности поставки и потенциальные угрозы безопасности, пока зоны проходят аудиторскую проверку.

Второй шаг 5S — «Установить в порядке», происходящий от японского термина «сейтон».На этом этапе основное внимание уделяется размещению элементов, которые считаются важными на этапе сортировки, обратно на рабочую станцию ​​или область определенным, хорошо организованным образом. Что еще более важно, Set in Order действительно направлен на поиск наиболее эффективных и разумных домов для инструментов и предметов в этой области.

Каждый раз, когда сотрудникам приходится искать инструмент для выполнения своей работы, время тратится зря, и, соответственно, бизнес теряет деньги. Преднамеренный и запланированный порядок вещей имеет важное значение для минимизации таких потерь.

Например, представьте себе важность хорошо организованных инструментов для ЕМТ. Им необходимо иметь под рукой наиболее часто используемые инструменты и оборудование, которые помогут спасти жизни своих пациентов. Логическая организация в сочетании со знанием того, где находятся инструменты и предметы снабжения, могут буквально сделать разницу между жизнью и смертью. Хотя ставки на производственном предприятии не всегда могут быть такими высокими, каждая потеря эффективности постепенно истощает прибыль бизнеса.

Как это работает:

Хороший способ начать этот шаг — обозначить область, куда будут возвращены инструменты и оборудование. На этом этапе очень важно по-настоящему подумать о работах, выполняемых на каждой станции или вокруг нее. Эти знания следует использовать, чтобы обозначить наиболее удобные и удобные районы, куда рабочие могут подойти или добраться до них. Наиболее часто используемые инструменты сотрудников должны располагаться в легкодоступных местах с минимально возможными ограничениями. Цель состоит в том, чтобы свести к минимуму необходимость для сотрудников постоянно дотягиваться до предметов и между ними, размещая наиболее часто используемые инструменты и расходные материалы как можно ближе к оператору станции, при этом предпочитая размещать менее используемые предметы в других местах.

Комплект для заказа:

• Один отличный инструмент / метод для эффективной настройки рабочего пространства и поддержания его в таком состоянии — использование теневых досок. На теневых досках изображены контуры инструментов позади или ниже мест, где они вешаются или сидят при хранении. Когда предмет удаляется из определенного места, рабочий легко может быстро увидеть, куда положить его обратно из-за его силуэта. Теневую доску можно легко нанести на уже существующие поверхности и колышки, на которых хранятся предметы.
• Персонализируйте размещение предметов. Рабочие — это люди, и то, что работает для одного, может быть не самым эффективным вариантом для другого. В контексте настройки рабочего пространства это может означать внесение изменений в место хранения предметов, если сотрудник, работающий на этой станции, часто бывает особенно высоким или низким. Кроме того, следует учитывать, что сотрудник — правша или левша. Приспособление к этому может сделать доступ и маневрирование для доступа к инструментам проще, безопаснее и эффективнее.Если попросить сотрудников лично участвовать в принятии решений или, по крайней мере, предоставить обратную связь о том, какие организационные настройки будут наиболее целесообразными для повседневных задач, это может существенно повлиять на уровень эффективности и улучшить процесс.

Произошло от японского слова Seiso — «сиять», что означает подметать или дезинфицировать. Это третий этап проекта 5S. Прежде всего, этап сияния — это, по сути, полная и без извинений очистка всей рабочей станции или пространства.На этом этапе сотрудники должны чистить, вытирать, полировать, подметать и пылесосить вместе со всем остальным, что необходимо для достижения идеального порядка.

Как это работает:

1. Практически в любом случае чистое рабочее место является более безопасным. Например, чистка полов от пыли и мусора помогает снизить риск споткнуться, поскользнуться и упасть — чрезвычайно распространенная причина травм на рабочем месте. Чистое рабочее место также помогает противодействовать любым потенциальным инфекциям или другим опасностям для здоровья, с которыми в противном случае могли бы столкнуться сотрудники.Проще говоря, несчастные случаи на рабочем месте могут снизить эффективность, а хорошее освещение может помочь работникам избежать их.
2. Очистка может использоваться как инструмент проверки. Четкие ожидания необходимы для положительного взаимодействия сотрудников и, в конечном итоге, результатов. Когда сотрудники знают, что ожидается от их рабочего места, они с большей вероятностью сохранят все в таком состоянии. Размещение изображений поблизости, которые демонстрируют полностью очищенное или «блестящее» состояние рабочего пространства, может быть полезным способом поддержать это общение, даже если физически никого нет, чтобы доставить его.Кроме того, информационная доска может даже показывать пошаговые инструкции о том, как определенные участки или инструменты должны быть очищены в начале и / или в конце смены.
3. Регулярная и тщательная очистка помогает предотвратить повреждение инструмента и оборудования. Это не только способствует обеспечению безопасности, как описано выше, но и продлевает срок службы этих предметов. Более длительный естественный срок службы означает менее дорогостоящую замену и обслуживание в будущем.

Насадки для блеска:

• Будьте активны, а не реагируйте.Уборку всегда следует проводить по расписанию, а не в связи с тем, что рабочее пространство стало слишком загроможденным для эффективной навигации. Реактивная очистка указывает на отсутствие уже выполняемой очистки, а также предполагает, что рабочие не могут или не хотят придерживаться графика. Shine — это не уборка беспорядка по мере его возникновения; вместо этого, это больше о реализации надлежащих стратегий чистоты, чтобы в первую очередь не навести беспорядок.
• Рабочие должны по очереди выполнять надзорные функции, в которых им поручено следить за тем, чтобы «блеск» был на должном уровне и выполнялся разумными способами.Этот член команды должен нести ответственность за работу с другими членами команды над своими привычками. Ротация этой работы помогает всем оставаться довольными и вовлеченными, а также может сэкономить время руководителей и руководителей, поскольку им не придется постоянно выполнять задачу самим.
• Когда Shine проводится правильно и по расписанию в течение определенного периода времени, поощрение работников простыми стимулами (вечеринки с пиццей, подарочные сертификаты, награды и т. Д.) Может быть простым способом сохранить положительный импульс.Это может быть полезно при продвижении вперед с оставшимися шагами 5S.

Seiketsu, что в переводе с японского означает «стандартизация», является четвертым шагом в процессе 5S. Этот этап напрямую связан с некоторыми заключительными советами из раздела «Блеск», и это потому, что он основан на идее регулярного аудита и проверки усилий 5S. Стандартизация — это, по сути, «мост» между Shine и последним шагом 5S, Sustain. Стандартизируя подход к 5S, он может обеспечить устойчивость организационных усилий в долгосрочной перспективе.Неспособность стандартизировать процедуры со временем может привести к неаккуратной работе и снижению эффективности.

Начните стандартизировать операции 5S, превратив процесс в нечто большее, чем устное соглашение. Пришло время внедрить четкую, понятную для всех систему, чтобы сотрудники были уверены в том, что от них ожидают. Один из отличных способов сделать это — разработать и распечатать листы аудита 5S, которые может использовать любой, кто проверяет область в определенный день. Контрольный список, в котором задаются конкретные вопросы о рабочей области, может помочь убедиться, что процессы выполняются должным образом.

Некоторые вопросы в контрольном списке могут включать:

• «Все ли инструменты на своих местах на теневых досках?»
• «Электроинструменты были отключены от сети, а шнуры хранились должным образом?»
• «Есть ли необходимые припасы для следующего рабочего, который начнет смену на этой станции?»

Что происходит, когда аудит не дает желаемых результатов?

Одна из самых больших проблем стандартизации заключается в том, что иногда аудиты могут возвращаться неизменно тусклыми из области 5S.Это проблема, но довольно распространенная, с которой можно сравнительно легко справиться. В общем, часто неудача на этом этапе происходит из-за неспособности распознать один или несколько факторов, способствующих дезорганизации. Способствующие факторы могут включать:

• Недостаточная подготовка сотрудников. Иногда может случиться так, что работники не прошли эффективную или достаточную подготовку в отношении того, что от них ожидается. Это особенно характерно для тех случаев, когда не все работники участвовали в первоначальных усилиях по 5S. Эта ситуация также может возникнуть из-за текучести кадров, которая может поставить новых сотрудников на место, где другие прошли бы больше обучения.В этом случае новые сотрудники могут оказаться не в состоянии успевать из-за недостатка знаний или практики.
• Нехватка времени. Возникает вопрос: «Предоставляют ли текущие смены и графики достаточно времени для выполнения поставленных задач 5S?» Иногда графики наряду с высокими требованиями мешают сотрудникам выполнять организационные задачи после смены. В этих случаях важно сделать шаг назад и изучить другие меры по повышению эффективности, которые могли бы дать сотрудникам больше времени для выполнения этих необходимых задач.
• Отсутствие запрошенной обратной связи. В процессе стандартизации следует собирать отзывы сотрудников и своевременно и искренне реагировать на них. Предложения сотрудников следует принимать близко к сердцу, особенно если комментарии намекают, что что-то не работает должным образом. В конце концов, именно на сотрудников возложена задача поддерживать порядок изо дня в день.

Последний шаг, известный как Sustain или Shitsuke, направлен на выполнение всех предыдущих шагов 5S, включая стандартизованные процедуры, и преобразование их в постоянные привычки для обеспечения постоянного улучшения.Недостаточно просто иметь базовую систему, и наличие шага Sustain является тому подтверждением. Когда от работников требуется сделать что-то новое в рабочем пространстве, это не сразу станет автоматической привычкой; людям нужно время, чтобы действительно сформировать давние привычки.

Как это работает:

1. Демонстрация. Все, что ожидается от работников, должно быть правильно продемонстрировано обученным и хорошо осведомленным специалистом. Это та часть, где работники понимают, что на самом деле нужно делать.
2. Поднадзорные предприятия. Необходимо тесно сотрудничать с сотрудниками, чтобы они знали, чего от них ждут. Кроме того, необходимо контролировать сотрудников в течение их первых нескольких попыток, чтобы убедиться, что ежедневные привычки 5S, которые формируются, являются точными, необходимыми и желаемыми привычками. Это не касается рабочих. Ошибки надо исправлять.
3. Периодические проверки. После начального обучения важно сохранять бдительность, используя методы аудита, установленные на этапе стандартизации, чтобы регулярно обеспечивать бесперебойную работу.Обучение сотрудников правильному выполнению этих проверок также может быть полезным для формирования положительной привычки.
4. Внесите необходимые изменения. Иногда продолжающееся нежелательное поведение или нежелательные результаты возникают как следствие неисправной системы. В этом случае найдите неисправность в исходной настройке и при необходимости исправьте ее.

Сустейн-наконечники:

Обучение новых сотрудников

Когда существующие сотрудники помогают обучать новых сотрудников, это помогает обновить тактику и методы работы 5S.Спасибо за эту фотографию.

• Когда новый сотрудник присоединяется к команде, которая использует 5S, одно из лучших решений — позволить существующим сотрудникам провести обучение нового сотрудника. Чтобы научить кого-то выполнять задачу, нужно оценить свои собственные знания, и работники могут легко обнаружить пробелы, по которым у них могут возникнуть вопросы. Это также помогает закрепить идеи, которым они учат, особенно если работники со временем стали небрежными или отклонились от первоначальных ожиданий.
• Измеряйте, а не просто гадайте. Устойчивость — это достижение адекватного прогресса. Конечная цель 5S — повысить эффективность. Фактические организационные шаги, предпринимаемые на этом пути, являются составными частями этой цели и не должны заслонять собой более широкие усилия. Крайне важно точно следить за тем, помогли ли усилия 5S рабочим сократить время производства, количество несчастных случаев, затраты на недостающее оборудование и т. Д. С течением времени. Используйте реальные цифры и не упускайте из виду факты, даже если они не так впечатляют, как хотелось бы.
• Правильная поддержка 5S — это выполнение задачи или концепции снова и снова, пока она не станет второй натурой. Это может расстраивать как менеджеров, так и сотрудников, поэтому важно обеспечить открытое, основанное на фактах и ​​конструктивное общение без обвинений.

5S возник в производственных условиях. Хотя эта система визуальной организации была адаптирована для использования на многих рабочих местах, включая склады, офисы и медицинские учреждения, многие производственные предприятия продолжают пользоваться преимуществами 5S.В сочетании с другими практиками бережливого производства 5S часто оказывается особенно полезным.

На производственном предприятии, где сотрудникам постоянно требуется использовать инструменты и получать материалы, 5S играет значительную роль. Визуальная маркировка упрощает получение этих инструментов / материалов и их возврат на место хранения после использования. Визуальные подсказки, такие как разметка пола (напольная лента, форма пола, знаки и т. Д.), Также могут создавать границы вокруг различных зон, например, тех, которые используются для хранения чистящих средств, готовой продукции, оборудования и т. Д.В быстро меняющейся рабочей среде эта маркировка может означать разницу между грязным рабочим местом и эффективным.

Каждого сотрудника производственного предприятия обучают, какие задачи 5S следует выполнять в рамках его повседневной работы, и это делает систему устойчивой в долгосрочной перспективе.

Как и многие другие стратегии бережливого производства, практика и внедрение 5S также имеют некоторые распространенные заблуждения. Другими словами, сотрудники и персонал часто путают или неверно истолковывают определенную информацию и тактику, относящуюся к 5S.Это очень распространено, но может иметь прямое негативное влияние на усилия и результаты 5S. Приведенные ниже утверждения представляют собой некоторые распространенные заблуждения, связанные с 5S.

Поскольку существует множество неправильных представлений о процессах и задачах, задействованных в 5S, важно не терять основы.

• Заблуждение: 5S просто означает «выбросить дорогие вещи» без рифмы или причины.

  Правда: Когда дело доходит до 5S, часто возникает большой пробел в понимании того, что на самом деле стоит сохранить.Предметы и оборудование не следует хранить просто потому, что они имеют ценность для внешнего мира. Вещи следует хранить только в том случае, если они представляют ценность для организации. Например, если деталь или инструмент стоит 50 долларов США, но их использование для бизнеса является устаревшим и не стоит затрат труда на их продажу, их следует выбросить. Многим людям трудно отказаться от этой концепции. — Дэвид Снайдер

• Заблуждение: 5S — это «просто инструмент».

  Правда: 5S — это инструмент, но это не «просто инструмент».«Это всеобъемлющая структура, которая подчеркивает использование определенного образа мышления и инструментов для создания эффективности и ценности. Рассматривается все, от организации до чистоты. Кроме того, в ней также подчеркивается практика упреждающего, а не реагирующего действия.

• Заблуждение: 5S — это «легко».

  Правда: Даже несмотря на то, что практика 5S обычно является одним из самых простых и одним из первых инструментов бережливого производства, используемых многими компаниями, это не означает, что это «легко».«Есть много шагов, которые необходимо предпринять, прежде чем 5S даже будет рассматриваться. Кроме того, участие сотрудников является ключевым моментом. Сотрудники должны« поддержать », а также быть готовы учиться и участвовать.

• Заблуждение: Повесьте несколько знаков безопасности и напольную ленту, и вы внедрили 5S.

  Правда: 5S — это намного больше, чем просто приклеивание ленты для пола или нанесение этикеток на стеллажи. «В самом фундаментальном смысле нам важны 5 секунд, потому что они позволяют обнаруживать аномалии.Область, получившая оценку 5 и использующая дополнительные методы визуального контроля, «разговаривает» с человеком / менеджером / наблюдателем рабочего пространства. У нас есть то, что нам нужно? Что-то не так? Этот датчик работает в желаемом регионе? Нужна ли оператору / технику супервизия? Правильный ли реагент размещен в правильном месте синтезатора? Если вам нужно сформулировать эти вопросы, у вас есть возможности для визуального контроля, элементом которого является 5S », — Эрик Лауфер

• Заблуждение: 5s — это просто японский способ украшения вещей.

  Правда: 5S — это не просто средство для украшения рабочих зон. Напротив, это скорее подход к решению проблем, который использует различные методы и является практическим способом повышения ценности.

Что такое система 5s? | Определения, основные концепции и принципы

Что такое система 5S?

Система 5S — это инструмент бережливого производства, повышающий эффективность рабочего места и устраняющий отходы.В системе пять шагов, каждый из которых начинается с буквы S:

.

Предоставляя систематизированную основу для организации и чистоты, 5S помогает предприятиям избежать потери производительности из-за отложенной работы или незапланированных простоев.

Шаги 5S

5S был создан в Японии, и исходные термины «S» были на японском языке, поэтому английский перевод для каждого из пяти шагов может отличаться. Однако основные идеи и связи между ними легко понять.

Имя шага	Японский термин	Пояснение
1.Сорт	Сейри (опрятность)	Убрать ненужные предметы из каждой области
2. Комплект для заказа	Сейтон (упорядоченность)	Организуйте и определите хранилище для эффективного использования
3. Блеск	Seiso (чистота)	Регулярно очищайте и осматривайте каждую зону
4. Стандартизация	Seiketsu (стандартизация)	Включение 5S в стандартные рабочие процедуры
5.Сустейн	Сицукэ (дисциплина)	Назначьте ответственность, отслеживайте прогресс и продолжайте цикл

Эти шаги взаимосвязаны, поэтому последовательность важна.

Удаление ненужных материалов на шаге 1 (Сортировка) предоставит пространство, необходимое для организации важных элементов на шаге 2 (Установить по порядку).

Затем, как только рабочее пространство будет расчищено и организовано, грязь и сажа можно будет удалить на шаге 3 (Полировка).

Эти изменения в должностных обязанностях работников и рабочей среде должны быть отражены в обновленных процедурах на этапе 4 (Стандартизация).

Наконец, эти новые процедуры мало что значат, если не будут возложены ответственность и не будет отслеживаться прогресс — как это требуется для шага 5 («Поддержание»). И с ответственностью и отслеживанием работники будут продолжать применять шаги, возвращаясь к шагу 1.

Шаг 1. Сортировка

Первым шагом в процессе 5S является сортировка или «seiri», что переводится как «аккуратность».«Цель этапа сортировки — устранить беспорядок и расчистить место, удалив вещи, которые не принадлежат этой области.

Очистка рабочей области

На этом этапе внимательно посмотрите на предметы, инструменты и материалы в рабочей области. Там должны храниться предметы, необходимые или полезные для работы, выполняемой в этом помещении. Все остальное нужно удалить.

Некоторые из этих удаленных предметов необходимо выбросить или переработать. Другие элементы могут принадлежать другому рабочему процессу или месту; они должны быть возвращены в их «дома».Однако вы можете найти некоторые элементы, в которых не уверены.

Неизвестные предметы с красной пометкой

Если вы обнаружите предмет, который не можете идентифицировать или у которого нет уверенности в праве собственности, пора использовать красный ярлык. «Red-Tagging» временно прикрепляет к элементу хорошо заметный тег, в котором отмечается, где и когда он был найден. Затем отмеченные красными тегами предметы из всех рабочих областей собираются в одном месте: «потерянное и найденное» для инструментов, материалов и оборудования.

Если в рабочей области отсутствует важный инструмент, проверьте область сбора красных меток, чтобы увидеть, не был ли он найден где-то еще.Руководители каждого рабочего места должны периодически проверять область сбора красных ярлыков на случай, если что-то было упущено. Все, что принадлежит рабочему пространству, следует вернуть туда.

Переназначение элементов с тегами

Предметы могут долго ждать в зоне сбора красных меток. В этом случае исходная рабочая область (откуда этот элемент), похоже, больше не нужна. Тем не менее, это может быть полезно в другом месте.

В одном из распространенных подходов предметы могут оставаться в зоне сбора красных ярлыков в течение тридцати дней.После этого любой руководитель может потребовать предмет для своего рабочего места. Если через неделю он никому не понадобится, его можно полностью вывезти из учреждения. Продайте, утилизируйте или выбросьте.

Если вещь определенно понадобится компании, но в данный момент она не нужна, возможно, лучше оставить ее на потом. Прежде чем положить что-либо на хранение, убедитесь, что это действительно понадобится снова. Составьте конкретный план, как снова вытащить этот предмет из хранилища в определенное время.Не храните вещи «на всякий случай» без уважительной причины и следите за тем, что было сохранено.

Шаг 2: Установить порядок

Второй шаг, «Установить порядок», изначально назывался «сейтон», что переводится как «упорядоченность». В английском языке используются различные названия: «Систематическая организация», «Выравнивание» и «Упростить», например. Независимо от того, как он называется, цель этого шага — организовать рабочую зону. Каждую вещь должно быть легко найти, использовать и вернуть: для всего должно быть место, и все на своем месте.

Создание карты 5S

Часто используемые инструменты следует хранить рядом с местом, где они используются. Запасное оборудование, расходные материалы и другие инструменты, которые используются реже, можно хранить в центральном месте, где несколько команд могут ими пользоваться. Предметы, которые обычно используются вместе (например, сверла и сверла), следует хранить рядом друг с другом. Каждое из этих решений будет иметь смысл само по себе, но может стать трудно отслеживать все. В рамках этого процесса может оказаться полезным создание карты 5S.

5S-карта — это диаграмма или план этажа, который обеспечивает обзор рабочей зоны, процесса или станции. Он предоставляет визуальную ссылку, чтобы показать, где находятся инструменты, расходные материалы, рабочие и пути передвижения, и как они соотносятся друг с другом. Хорошая карта может также включать описание работ, которые происходят в указанной области.

В зависимости от потребностей вашего учреждения один подход может оказаться для вас проще, чем другой:

• Составьте карту, а затем реализуйте ее
• Сначала физически расположите рабочее место, а затем нанесите его на карту
• Составьте карту на ходу, тестируйте идеи и записывайте, что хорошо работает

Независимо от того, какой подход используется для ее создания, полученную карту 5S следует сохранить в качестве обучающего инструмента, использовать для справки на более поздних этапах 5S и обновлять с течением времени по мере изменения рабочей области.

Сообщение плана

После назначения мест хранения необходимо пометить каждую область хранения. Маркируйте дверцы шкафа снаружи, чтобы работники могли быстро определить, что внутри каждой из них. Затем пометьте все внутренние полки, чтобы показать, где находятся различные принадлежности. Те же идеи распространяются на этикетки для стоек, ящики и другие системы хранения.

Многие предприятия используют «теневую доску» для хранения инструментов, чтобы каждый инструмент можно было легко вернуть на место для хранения.При таком подходе метка, соответствующая форме и размеру инструмента, размещается там, где он принадлежит. Рабочие могут сразу определить, где находится каждый предмет, и сразу узнать, есть он там или нет. Больше не нужно тратить время на просмотр ящиков и корзин.

Организация может распространяться и на этаж. Рабочие зоны, передвижные полосы и склады для расходных материалов и готовой продукции могут быть отмечены лентой для разметки пола.

Шаг 3: Сияние

Третья ступень 5S — это сияние, или «сейсо», что означает «чистота».«В то время как первая и вторая ступени расчистили пространство и организовали зону для повышения эффективности, на этом этапе удаляется грязь и сажа, которые неизбежно накапливаются под беспорядком, и предотвращается его повторное появление.

Регулярная чистка

Shine выходит далеко за рамки того, чтобы просто время от времени толкать метлу. Он включает в себя регулярную уборку каждой части рабочей зоны — часто ежедневную уборку и более тщательную уборку каждую неделю.

Важно отметить, что ступенька Shine не предназначена для обслуживающего или уборочного персонала.Каждый рабочий должен убирать свое рабочее место и оборудование, которое он использует. Этот подход имеет несколько преимуществ:

• Рабочие, знакомые с данной областью, быстро заметят любые возникающие проблемы.
• Опасности или сложные ситуации будут поняты и учтены
• Объекты, которые находятся не на своем месте или отсутствуют, будут признаны
• Рабочие стараются содержать свое рабочее место в чистоте во время обычных операций

Каждый должен обращать внимание на общую чистоту на рабочем месте, быть готовым убирать мусор и так далее.Но для того, чтобы 5S давала наилучшие результаты, каждый работник должен нести личную ответственность за свое рабочее пространство.

Сияние как профилактическое обслуживание

Содержание в чистоте на рабочем месте дает много преимуществ. Одним из важных преимуществ является то, что легко обнаружить утечки, трещины или перекосы. Если люди, поддерживающие чистоту в помещении, — это те же люди, которые там работают регулярно, они быстро распознают любую из этих проблем.

Если оставить эти проблемы незамеченными и нерешенными, это может привести к отказу оборудования, угрозе безопасности и снижению производительности.Благодаря постоянной очистке и осмотрам, используемым на этапе «Сияние» 5S, система может быть включена в программу профилактического обслуживания. Таким образом, 5S может продлить срок службы оборудования и сократить время простоя в аварийных ситуациях.

Шаг 4. Стандартизация

Первые три шага 5S охватывают основы очистки, организации и очистки рабочего пространства; сами по себе эти шаги принесут краткосрочные выгоды. Четвертый шаг — это стандартизация, или «сэйкэцу», что просто означает стандартизация.Записывая, что делается, где и кем, вы можете включить новые методы в обычную рабочую процедуру. Это открывает путь к долгосрочным изменениям.

Сила записи

Говорят: «Если это не записано, этого не произошло». Записывание решений, которые вы принимаете в программе 5S, поможет гарантировать, что ваша работа не исчезнет просто так. Если вы создали карту 5S на этапе «Установить в порядке», эта карта может стать частью вашего нового стандарта для данной области.Таким же образом можно записать и включить в стандарты процесс, который вы используете для красной маркировки элементов.

Впрочем, если вы записываете свои решения, это не значит, что вы не можете их изменить. Цель 5S — улучшить ваше рабочее место, а не сделать его неизменным. Вы пишете стандарты для своего учреждения и можете изменить их в соответствии с новой информацией или новыми потребностями бизнеса.

Инструменты для стандартизации

После того, как вы приняли решение о том, как изменить свои методы работы, эти решения необходимо сообщить работникам.Это общение — ключевая часть этапа стандартизации. Общие инструменты для этого процесса включают:

• Контрольные списки 5S — Перечисление отдельных этапов процесса позволяет работникам полностью следовать этому процессу. Он также предоставляет простой инструмент аудита для проверки прогресса позже.
• Диаграммы циклов заданий — Определите каждую задачу, которая должна выполняться в рабочей области, и выберите расписание или частоту для каждой из этих задач. Затем возложите ответственность на конкретного работника (или должностную обязанность).Полученную диаграмму можно разместить на видном месте для решения вопросов и повышения ответственности.
• Ярлыки и знаки с процедурами — Предоставьте инструкции по эксплуатации, действиям по очистке и профилактическому обслуживанию там, где эта информация потребуется.

Шаг 5: Сустейн

Пятый шаг программы 5S — это выдержка, или «сицукэ», что буквально означает «дисциплина». Идея здесь — постоянная приверженность. Важно выполнять принятые вами решения и постоянно возвращаться к предыдущим шагам 5S в непрерывном цикле.

Никогда не «однажды и сделано»

Подход 5S никогда не задумывался как разовое мероприятие, а должен был стать непрерывным циклом. Это ключевой момент, потому что первые успехи в 5S могут открыть путь для проблем. Если открытое пространство становится доступным на этапе сортировки, но после этого инструменты и материалы могут постепенно заполнять это пространство без какой-либо организации, в конечном результате может возникнуть еще больший беспорядок. Решение состоит в том, чтобы применять идеи 5S снова и снова, как рутинную часть нормальной работы. Вот почему так важен сустейн.

Поддержка программы 5S может означать разные вещи на разных рабочих местах, но есть некоторые элементы, которые являются общими для успешных программ.

	Управленческая поддержка — Без видимой приверженности со стороны менеджеров процессы 5S не останутся незамеченными. Супервизоры и менеджеры должны участвовать в аудите рабочих процессов 5S и получать отзывы от работников. Они также должны предоставить работникам инструменты, обучение и время, чтобы они могли выполнять свою работу правильно.
	Экскурсии по отделам — Привлечение групп из одного отдела для посещения других отделов поможет ознакомить весь персонал с процессами на вашем предприятии. Этот тип «перекрестного опыления» помогает распространять хорошие идеи и вдохновляет людей придумывать новые способы улучшения внедрения 5S.
	Обновленное обучение — Со временем на вашем рабочем месте могут произойти изменения, такие как новое оборудование, новые продукты или новые правила работы.Когда это произойдет, пересмотрите свои рабочие стандарты 5S, чтобы учесть эти изменения, и проведите обучение новым стандартам.
	Аудит прогресса — Стандарты, созданные в программе 5S, должны предусматривать конкретные и измеримые цели. Проверка этих целей с помощью периодического аудита может предоставить важную информацию и рекомендации. Где 5S хорошо работает? Где отстают команды?
	Оценка эффективности — Как только вы узнаете, что ваши цели разумны, сделайте производительность частью оценки каждого сотрудника.Когда команды и отдельные лица работают хорошо, отмечайте это и публикуйте общие результаты, чтобы каждая команда могла видеть, как они сравниваются с остальной частью объекта.

Устойчивость — это не конец 5S

Хотя это последний шаг в последовательности, сустейн не является концом 5S в целом. Один проход по этапам может выявить проблемы, которые были скрыты заранее. Повторное выполнение этих шагов может решить эти проблемы и помочь найти новые способы улучшения. Продолжайте цикл снова и снова, чтобы ваше предприятие было максимально эффективным.

Шестая буква S для безопасности

Когда дело доходит до бережливого производства и улучшения рабочих мест, 5S является одним из наиболее широко известных и используемых инструментов бережливого производства. Это неудивительно: 5S может повысить эффективность рабочего места, снизить затраты и улучшить качество. Но со многими программами бережливого производства легко сосредоточиться только на этих целях и упустить из виду человеческий фактор. Безопасность работников имеет решающее значение. Вот почему многие предприятия добавляют еще одну ступень к циклу 5S, называя результат «6S» — с безопасностью.

В отличие от первых пяти шагов, безопасность не является последовательным шагом. Это необходимо учитывать на всех остальных этапах. Например, на этапе сортировки вы можете решить, что данный инструмент устарел, потому что более новая версия более безопасна в использовании. Аналогичным образом, на этапе стандартизации рабочие процедуры должны быть стандартизированы для повышения безопасности на рабочем месте, а не только эффективности.

Обеспечение безопасности рабочих — это не просто дело: случайные травмы на рабочем месте обходятся дорого.Исследование Стэнфордского университета показало, что затраты на перелом кости могут стоить компании 50 000 долларов авансом, а также еще 55 000 долларов в виде косвенных затрат. Каждый инцидент может привести к проверке и цитированию OSHA, а также к увеличению затрат на страхование.

(Источник: РЕАЛЬНАЯ стоимость требования компенсации рабочим, Джефф Кавиньяк)

Выбор внедрения 6S вместо стандартной программы 5S может помочь вам улучшить организацию и эффективность рабочего места, а также сделать рабочее место более безопасным.

Преимущества программы 5S

Поскольку 5S ориентирована на улучшение рабочего места, а разные рабочие места могут иметь мало общего, может быть трудно предсказать точные результаты использования программы. Однако почти всегда можно найти некоторые преимущества:

	Более эффективное использование времени — Избавление от ненужных материалов и упорядочение важных инструментов и расходных материалов устранит беспорядок и путаницу.Сотрудники тратят меньше времени на поиск и получение того, что им нужно, и вместо этого могут работать более продуктивно.
	Меньше теряемого пространства — Устранение ненужных складов материалов и объединение складских помещений для инструментов освободит место для более полезных применений. Каждый квадратный фут жилой площади имеет свою стоимость, и получение максимальной отдачи от этих инвестиций повысит прибыльность вашего предприятия.
	Сниженный уровень травматизма — Организация рабочих мест для повышения эффективности и простоты использования уменьшит количество перемещений, необходимых рабочим для выполнения своей работы.Устранение беспорядка и регулярная уборка разливов устранят опасности, связанные с поездкой. В результате рабочие будут меньше уставать и получать меньше травм.
	Сокращение времени простоя оборудования — Когда инструменты и оборудование содержатся в чистоте, регулярно проверяются и используются стандартизованным образом, профилактическое обслуживание становится намного проще, а серьезные сбои часто можно полностью предотвратить.
	Повышение согласованности и качества — Стандартизация рабочих процессов снизит количество вариаций и ошибок.За счет устранения неисправностей и отказов можно значительно повысить общую производительность.
	Повышение морального духа сотрудников — Когда принципы 5S используются эффективно, работники видят, что их вклад ценится, а их результаты признаются. Это создает среду, в которой сотрудники могут гордиться своей работой и проявлять интерес к улучшению своей компании.

Эти преимущества — не просто хорошие ощущения.Документируя свое положение до и после внедрения 5S, многие предприятия смогли продемонстрировать реальные измеряемые улучшения.

Например, Университет Джорджии запустил программу бережливого производства в 2009 году. Используя 5S, они сократили расстояние перемещения для обработки материалов на 83%, экономя от 7 000 до 10 000 долларов США на рабочей силе каждый год. (Источник: http://www.busfin.uga.edu/ )

Точно так же в больнице использовались принципы 5S, чтобы сократить время настройки в операционных на 37%, а количество инструментов, необходимых для некоторых процедур, сократилось на 70%.С финансовой точки зрения больница сэкономила около 2,8 миллиона долларов в год. (Источник: Journal for Healthcare Quality. Сентябрь / октябрь 2015 г., том 37, выпуск 5)

5S в бережливом производстве

Бережливое производство — это образ мыслей о производительных системах с упором на сокращение ненужного, то есть на сокращение напрасных материалов, усилий и времени.Такой подход помогает повысить общую производительность, качество и прибыль. 5S естественно подходит здесь, потому что он способствует упрощению, организации и чистоте рабочего места.

Некоторые другие инструменты под эгидой бережливого производства особенно хорошо работают в сотрудничестве с 5S. Например:

• Кайдзен — Внесите множество небольших изменений в стремлении к постоянному совершенствованию. Совокупные результаты могут привести к значительному повышению качества, безопасности и прибыли. Постоянный цикл улучшений идеально соответствует шагу Sustain 5S.
• Канбан — используйте управляемую спросом производственную цепочку, чтобы переориентировать внимание на потребности клиентов и сократить ненужные запасы поставок, запасы и незавершенное производство. Подобная оптимизация рабочих процессов, по сути, применяет этап сортировки 5S ко всему бизнесу, а не только к рабочей области.
• Total Productive Maintenance — Профилактическое обслуживание и автономное обслуживание для повышения продуктивности использования всего оборудования. Сокращение времени простоя и устранение ошибок приведет к повышению производительности и прибыльности.Шаг 5S Shine может сыграть ключевую роль.

Следующие шаги с 5S

Чтобы узнать, как реализовать программу 5S на вашем предприятии, прочитайте нашу подробную статью о начале работы с 5S. Вы также можете запросить наше бесплатное руководство по передовой практике для системы 5S для получения пошагового подхода или в качестве полезного учебного пособия.

В процессе внедрения 5S вы обнаружите, что визуальные сигналы могут быть важной частью системы:

• Разметка пола и большие знаки показывают, где нужно собирать предметы с красными бирками
• Доски Shadow и системы маркировки демонстрируют новую систему хранения инструментов
• На этикетках с инструкциями перечислены этапы нового рабочего процесса для удобства использования

Если вам нужно создать индивидуальные визуальные сигналы для вашего предприятия, положитесь на линейку промышленных принтеров этикеток и вывесок DuraLabel, а также на линию маркировочных лент и защитных лент PathFinder.Эти продукты предназначены для изготовления долговечных индивидуальных вывесок и маркировок для различных промышленных нужд, и они идеально подходят для реализации 5S.

Готовы начать работу с 5s на вашем предприятии?
Прочтите нашу статью «Начало работы», чтобы получить исчерпывающие инструкции по внедрению 5s.

Standardize, четвертый шаг в методологии 5S

Саймон Уокер

Стандартизация — четвертый шаг в методологии 5S.Он относится к стандартизации первых трех процессов в системе 5S — сортировки, упорядочивания и согласования. Вот более подробный взгляд на различие Standardize:

Что означает «Стандартизация» в методологии 5S?

Стандартизация происходит от японского слова Seiketsu (清潔). Цель шага «Стандартизация» — получить пользу от непрерывной практики Seiri (сортировка), Seiton (установка по порядку) и Seiso (сияние).

В методологии 5S стандартизация — это процесс реализации первых трех шагов во всех отделах организации или бизнеса.А затем соблюдайте единый стандарт.

Как и первые три шага, стандартизация — это непрерывный процесс, который требует участия всех сотрудников для достижения успеха. Один из способов стимулировать участие сотрудников — создать комитет 5S для управления и поддержки системы. Комитет должен состоять из руководителей из разных сфер деятельности, чтобы все части компании были хорошо представлены.

Создание комитета 5S

Комитету 5S следует начать с собрания для обсуждения процессов стандартизации.Работая вместе, руководители 5S и другие сотрудники должны составить первоначальный список корпоративных стандартов. После этого у менеджеров из разных областей работы должна быть возможность просмотреть и одобрить предложения. После утверждения процессы следует применять на рабочем месте.

Новые процессы должны быть переданы сотрудникам и размещены в специально отведенных местах вокруг объекта. Отличный способ сообщить об этих изменениях — использовать визуальные эффекты, такие как вывески или цветовое кодирование.

Visuals быстро передает информацию и упрощает знакомство сотрудников с новыми стандартами и практиками.Однако следует также проводить обучение сотрудников по любым изменениям в существующей системе.

Наконец, стандарты должны поддерживаться, регулярно оцениваться и обновляться. Обязательно назначьте встречи со всеми заинтересованными сторонами для обзора системы. Важно обращать внимание на дублирование и устранять ненужные процессы. Кроме того, поскольку этап стандартизации является применением первых трех этапов в системе 5S, каждый этап также следует оценивать индивидуально.Это обеспечивает полное понимание потребностей стандартизации.

Преимущества этапа стандартизации:

Вот некоторые преимущества процесса стандартизации от методологии 5S:

• Согласованность во всех филиалах компании.
• Минимизирует догадки. Когда есть последовательность, компании знают, чего ожидать, и более готовы решать проблемы по мере их возникновения.
• Гарантирует, что компания постоянно извлекает выгоду из сортировки, порядка и чистоты.
• Повышение морального духа. Вклад сотрудников всегда учитывается во всех процессах системы 5S. Этот процесс демонстрирует, что компания ценит и уважает мнение работников.
• Поощряет ответственность. Роли и обязанности четко определены. Сотрудники хорошо обучены и понимают, чего от них ждут.

Шаг стандартизации должен быть гибким

Стандартизация способствует согласованности, но согласованность не означает, что все процессы должны быть одинаковыми.В системе 5S процессы предназначены для повышения производительности и эффективности. Если система адаптирована для достижения этих целей, то стандарты также должны быть скорректированы. Стандартизация никогда не бывает статичным процессом. Он должен быть гибким и соответствующим образом развиваться.

Система

5S Шаг 4 — Шаг стандартизации

Четвертый шаг в системе 5S — стандартизация. На этом шаге вы установите правила и политики, которые поддерживают первые три шага: Сортировка, Выпрямление и Чистка.Система 5S будет работать, только если ей следовать.

Для выполнения первых трех шагов у вас уже должна быть система поддержки. Такие как обозначенные области, правильная разметка областей, журнал того, что куда идет, и другие части опорной конструкции, упомянутые в первых трех шагах. Все они должны быть стандартизированы, чтобы всем было понятно, что такое система поддержки.

График действий 5S

Запланировав регулярные действия 5S, вы сделаете их частью своей работы.Наша цель — сделать 5S привычкой для ваших сотрудников. Может потребоваться несколько напоминаний, но вскоре сотрудники начнут выполнять шаги 5S без присмотра. Вы всегда должны участвовать и следить за тем, чтобы каждый делал свое дело.

Составьте распорядок дня

В конце каждого рабочего дня попросите сотрудников по 15 минут выполнить микроверсии шагов «Сортировка», «Выпрямление» и «Чистка». В конце дня на рабочем месте не должно быть предметов, которым ему не место; чистый, организованный и готовый к работе на следующий день.

• Отсортируйте рабочее пространство и удалите все, что ему не принадлежит.
• Выпрямитесь, вернув все на свои места.
• Осветите рабочее место, убрав, вынув мусор и подметив его.

Составьте ежемесячный график

Когда сотрудники следуют ежедневному графику, вам нужно выполнять основные действия 5S только раз в месяц. Я предпочитаю делать это в последнюю пятницу каждого месяца. Вы должны заранее спланировать мероприятие, составив список всех действий, которые необходимо выполнить.Убедитесь, что у вас есть все необходимые принадлежности и что все знают, в чем заключаются их задачи.

Стандартизация безопасности

Одним из преимуществ системы 5S является то, что она делает рабочее место более безопасным. Защита здоровья и благополучия ваших сотрудников — часть вашей работы. Вы должны убедиться, что все необходимое защитное оборудование доступно и в специально отведенных местах. Такие предметы, как аптечки первой помощи, станции для промывания глаз, огнетушители и все другое защитное снаряжение, должны быть доступны, четко обозначены и известны всем.

• Линии краски для обозначения опасных зон и безопасных зон для ходьбы.
• Разработать план действий в чрезвычайных ситуациях на случай пожаров, неотложной медицинской помощи и стихийных бедствий. Репетируйте их достаточно часто, чтобы все знали, что делать и куда идти.
• Рассмотрите возможность приобретения автоматического внешнего дефибриллятора (AED). По данным Красного Креста, более 200 000 американцев умирают от внезапной остановки сердца каждый год. Можно было предотвратить до 50 000 таких смертей.Чтобы узнать больше об АВД, посетите веб-сайт Красного Креста. Спасенная вами жизнь может стать вашей собственной!

Постоянное совершенствование системы 5S

Ни одна система не остается идеальной. Меняются рабочее место и рабочие места. Меняется выполняемая работа. По какой-то причине система 5S всегда должна улучшаться. Вам следует регулярно пересматривать свою систему 5S и искать способы ее улучшения. Проводите собрание перед каждым ежемесячным мероприятием 5S, чтобы обсудить и получить отзывы от сотрудников для улучшения.

Обучение и документация

Хорошо разработанная система 5S должна быть хорошо задокументирована. Каждый шаг должен подробно описывать, что, когда и где они были сделаны. Журналы необходимо вести. Карты местоположения должны быть обновлены. У вас должна быть как бумажная копия, которую можно поместить в книгу, так и электронная копия, которую можно распространять или размещать во внутренней сети компании.

Новые сотрудники должны пройти обучение по системе 5S. Для этого вам следует разработать учебную документацию. Повесьте доску объявлений 5S, чтобы сотрудники были в курсе и знали о системе и деятельности 5S.Разместите фотографии до и после, расписание мероприятий, индивидуальных и командных победителей конкурсов 5S и обзор системы.

Резюме

Целью стандартизации является внедрение системы для поддержки вашей системы 5S. Вы захотите составить расписание для своей системы 5S с ежедневными и ежемесячными действиями. Вы хотите сделать это частью рутины, чтобы это стало привычкой для ваших сотрудников.

Безопасное рабочее место — преимущество системы 5S. Вы должны максимизировать это преимущество в более крупном плане безопасности, чтобы обеспечить здоровье и безопасность ваших сотрудников.Если части рабочего места являются опасными, они должны быть должным образом обозначены, а безопасные зоны должны быть установлены и отмечены.

Вы всегда должны искать способы улучшить вашу систему 5S и структуру поддержки. Делайте улучшения коллективными, получая отзывы и предложения от сотрудников. Поощряйте инновации и улучшения, чтобы повысить интерес к программе.

Документацию по системе 5S необходимо будет постоянно обновлять. Вы должны создать учебную документацию для новых сотрудников и создать доску объявлений, чтобы все были в курсе и были в курсе программы.

Последним шагом в системе 5S является шаг сустейна. Речь идет о развитии самодисциплины, чтобы система 5S работала, и создании культуры для ее поддержки. Ищите последнюю статью в этой серии в ближайшее время.

Связанные, которые могут вас заинтересовать

Что такое 5S? Объясняется система 5S, включая советы по запуску программы 5S.

5S — это система для организации пространства, позволяющая выполнять работу эффективно, результативно и безопасно.Эта система направлена ​​на то, чтобы разместить все на своих местах и ​​поддерживать чистоту на рабочем месте, что позволяет людям выполнять свою работу без потери времени и риска травм.

5S Перевод

Термин 5S происходит от пяти японских слов:

• Сейри
• Сейтон
• Seiso
• Seiketsu
• Сицукэ

В английском языке эти слова часто переводят на:

• Сортировать
• Заказ
• блеск
• Стандартизация
• Сустейн

Каждый S представляет собой одну часть пятиэтапного процесса, который может улучшить общую функцию бизнеса.

Истоки 5S — 5S и бережливое производство

5S начался как часть производственной системы Toyota (TPS), метода производства, начатого руководителями Toyota Motor Company в начале и середине 20 века. Эта система, которую на Западе часто называют бережливым производством, направлена ​​на повышение ценности продуктов или услуг для клиентов. Это часто достигается путем поиска и устранения отходов производственных процессов.

Бережливое производство предполагает использование многих инструментов, таких как 5S, кайдзен, канбан, дзидока, хейдзунка и пока-иго.5S считается основополагающей частью производственной системы Toyota, поскольку до тех пор, пока рабочее место не будет чистым и организованным, добиться стабильно хороших результатов будет сложно. Беспорядочное загроможденное пространство может привести к ошибкам, замедлению производства и даже несчастным случаям, которые прерывают работу и негативно влияют на компанию.

Имея систематически организованное производство, компания увеличивает вероятность того, что производство будет происходить именно так, как должно.

Преимущества 5S

Со временем методология 5S дает множество преимуществ, в том числе:

• Сниженные затраты
• Более высокое качество
• Повышенная производительность
• Повышение удовлетворенности сотрудников
• Более безопасная рабочая среда

Что такое 5 S?

Концепция 5S может показаться здесь немного абстрактной, но на самом деле это очень практичный практический инструмент, частью которого может стать каждый на рабочем месте.

5S включает в себя оценку всего присутствующего в пространстве, удаление ненужного, логическую организацию вещей, выполнение служебных задач и поддержание этого цикла. Организуйте, уберите, повторите.

Рассмотрим подробнее каждую из частей 5S.

Сортировка

Первый шаг 5S, Сортировка, включает в себя просмотр всех инструментов, мебели, материалов, оборудования и т. Д. В рабочей зоне, чтобы определить, что должно быть в наличии, а что можно удалить. Вот некоторые вопросы, которые нужно задать на этом этапе:

• Какова цель этого предмета?
• Когда этот предмет последний раз использовался?
• Как часто это используется?
• Кто им пользуется?
• Он действительно должен быть здесь?

Эти вопросы помогают определить стоимость каждого предмета.На рабочем месте может быть лучше без ненужных элементов или элементов, которые используются нечасто. Эти вещи могут мешать или занимать место.

Помните, что люди, которые лучше всего оценивают предметы в пространстве, — это люди, которые в нем работают. Именно они могут ответить на поставленные выше вопросы.

Когда группа определила, что некоторые элементы не нужны, рассмотрите следующие варианты:

• Передать товары в другой отдел
• Переработать / выбросить / продать предметы
• Сдать вещи на хранение

В случаях, когда значение элемента не определено — например, инструмент не использовался в последнее время, но кто-то думает, что он может понадобиться в будущем — используйте метод red tag .Красные бирки обычно представляют собой картонные бирки или наклейки, которые можно прикрепить к рассматриваемым предметам. Пользователи заполняют информацию о предмете, такую ​​как:

• Расположение
• Описание
• Имя лица, применившего тег
• Дата подачи заявки

Затем этот предмет помещается в «зону красных ярлыков» вместе с другими сомнительными предметами. Если по прошествии определенного времени (возможно, месяц или два) элемент не использовался, пора удалить его из рабочей области.Не стоит цепляться за вещи, которые никогда не используются, так как они просто занимают место.

Подсказка: Установите напоминание — на телефоне или компьютере или отправьте где-нибудь в рабочем пространстве — чтобы отметиться снова, с помощью красной области метки, чтобы о нем не забыли.

На заказ

Как только лишний беспорядок исчезнет, ​​будет легче увидеть, что к чему. Теперь рабочие группы могут придумывать свои собственные стратегии сортировки оставшихся элементов. На заметку:

• Какие люди (или рабочие станции) какими предметами пользуются?
• Когда используются предметы?
• Какие предметы используются чаще всего?
• Следует сгруппировать элементы по типу?
• Где было бы логичнее всего разместить предметы?
  • Могут ли некоторые рабочие места быть более эргономичными для рабочих, чем другие?
  • Могут ли некоторые размещения сократить ненужное движение?
• Нужно ли больше контейнеров для хранения вещей, чтобы держать вещи в порядке?

На этом этапе каждый должен определить, какие расстановки наиболее логичны.Для этого потребуется продумать задачи, частоту выполнения этих задач, пути, по которым люди проходят через пространство, и т. Д.

Компании могут захотеть остановиться и подумать о взаимосвязи между организацией и более крупными усилиями по бережливому производству. Какое устройство вызовет наименьшее количество отходов?

В бережливом производстве отходы могут иметь следующий вид:

• Дефекты
• Время ожидания
• Дополнительное движение
• Избыточные запасы
• Перепроизводство
• Дополнительная обработка
• Ненужная транспортировка
• Неиспользованные таланты

Подсказка: В целях 5S, в частности, рассмотрите, как планировка и организация области могут увеличить / уменьшить время ожидания, движение и ненужную транспортировку.

Блеск

Все думают, что знают, что такое ведение домашнего хозяйства, но это одна из самых простых вещей, которые можно упустить из виду, особенно когда на работе много работы. Этап Shine в 5S направлен на уборку рабочей зоны, что означает подметание, мытье полов, вытирание пыли, протирание поверхностей, размещение инструментов и материалов и т. Д.

Помимо основной очистки, Shine также включает регулярное техническое обслуживание оборудования и механизмов. Заблаговременное планирование технического обслуживания означает, что предприятия могут выявить проблемы и предотвратить поломки.Это означает меньшую потерю времени и отсутствие потери прибыли, связанной с остановками в работе.

Освещение рабочего места может показаться неприятным, но это важно. И это не следует оставлять на усмотрение обслуживающего персонала. В 5S каждый берет на себя ответственность за уборку своего рабочего места, в идеале — ежедневно. Это заставляет людей брать на себя ответственность за пространство, что в конечном итоге означает, что люди будут больше вкладываться в свою работу и в компанию.

Совет: Способ очистки может показаться очевидным, но убедитесь, что люди знают, как правильно осветить свое пространство.Покажите сотрудникам, особенно новым сотрудникам, какие чистящие средства использовать, где хранятся чистящие средства и как чистить оборудование, особенно если это оборудование можно легко повредить.

Стандартизация

После завершения первых трех шагов 5S все должно выглядеть неплохо. Все лишнее убрано, все организовано, помещения убраны, оборудование в хорошем рабочем состоянии.

Проблема в том, что когда 5S является новым для компании, его легко очистить и организовать… а затем постепенно позволить вещам вернуться на круги своя.Стандартизация отличает 5S от типичного проекта генеральной уборки. Стандартизация систематизирует все, что только что произошло, и превращает разовые усилия в привычки. Стандартизация назначает регулярные задачи, создает расписания и публикует инструкции, чтобы эти действия превратились в рутину. Он устанавливает стандартные операционные процедуры для 5S, чтобы упорядоченность не отводилась на второй план.

В зависимости от рабочего пространства может быть полезен ежедневный контрольный список 5S или диаграмма. Еще одним полезным инструментом является опубликованное расписание с указанием того, как часто должны выполняться определенные задачи по очистке и кто за них отвечает.

Изначально людям наверняка понадобятся напоминания о 5S. Может потребоваться ежедневно выделять небольшое количество времени для задач 5S. Но со временем задачи станут рутинными, а организация и уборка 5S станут частью регулярной работы.

Совет: Визуальные подсказки, такие как знаки, этикетки, плакаты, лента для разметки пола и органайзеры для инструментов, также играют важную роль в 5S. Они могут указать направление и держать предметы на месте, во многих случаях без слов.

Сустейн

После внедрения стандартных процедур для 5S предприятия должны выполнять текущую работу по поддержанию этих процедур и их обновлению по мере необходимости.Устойчивость относится к процессу обеспечения бесперебойной работы 5S, но также и к вовлечению всех сотрудников организации. Менеджеры должны участвовать, как и сотрудники на производстве, на складе или в офисе. Sustain делает 5S долгосрочной программой, а не просто мероприятием или краткосрочным проектом. В идеале 5S становится частью культуры организации. И когда 5S будет поддерживаться в течение долгого времени, именно тогда предприятия начнут замечать постоянные положительные результаты.

Совет № 1: Чтобы поддерживать практику 5S, убедитесь, что все новые сотрудники (или сотрудники, которые меняют отдел) прошли обучение процедурам 5S в их районе.

Совет № 2: Сохраняйте интерес. Посмотрите, что другие компании делают с 5S. Новые идеи для организации могут улучшить ситуацию и сохранить вовлеченность сотрудников.

Безопасность — 6-я S

Некоторым компаниям нравится включать шестую букву S в свою программу 5S: безопасность. Когда включена безопасность, систему часто называют 6S. Этап безопасности включает в себя сосредоточение внимания на том, что можно сделать для устранения рисков в рабочих процессах, организовав вещи определенным образом.

Это может включать настройку рабочих станций, чтобы они были более эргономичными, обозначение перекрестков — например, места пересечения погрузчиков и пешеходов — знаками и маркировку шкафа для хранения химикатов, чтобы люди знали о потенциальных опасностях.Если планировка рабочего места или выполняемые людьми задачи опасны, эти опасности следует уменьшить в максимально возможной степени. Вот на что ориентирована шестая S.

Некоторые люди считают безопасность результатом правильного выполнения пяти других S и в результате говорят, что шестая S не нужна. Они думают, что если рабочее пространство правильно организовано и убрано, а также используются полезные визуальные сигналы безопасности, отдельный шаг безопасности не нужен.

Ни один из подходов к безопасности не является правильным или неправильным.Но как бы бизнес ни хотел подходить к безопасности, следует осознавать, что внимание к безопасности важно.

Совет: Если неудачи и несчастные случаи все же случаются, остановитесь и подумайте, могло ли улучшение 5S предотвратить это. Могли ли изменить ситуацию меньше беспорядка, более чистые пешеходные дорожки или более качественные знаки и надписи?

Начало работы с 5S

Несмотря на то, что 5S — довольно простая концепция, запуск новой программы 5S может показаться сложной задачей.Это похоже на крупную уборку в гараже или подвале дома; есть много вещей, с которыми нужно разобраться, и начало работы, вероятно, не звучит весело.

Начните с практических шагов, таких как решение, какие отделы и отдельные лица будут задействованы, какое обучение необходимо и какие инструменты использовать для облегчения процесса. Определение этих конкретных вещей поможет начать процесс внедрения 5S.

Кто должен участвовать в 5S?

Вот краткий ответ на этот вопрос: все.Если подразделение запускает 5S, необходимо включить менеджеров и всех других сотрудников. Если кто-то останется в стороне, это может привести к путанице или беспорядкам, которые люди не хотят брать на себя.

Возможно, что одни люди будут играть более важную роль в 5S, чем другие, и это нормально. Могут быть координаторы 5S, которые отвечают за установку и поддержку маркировки 5S, отслеживание поставленных задач или знакомство с системой 5S новых сотрудников отдела. Эти люди, очевидно, будут много думать о 5S по сравнению с другими.Однако каждый должен регулярно думать о 5S. Изначально 5S может проводиться как мероприятие, но в идеале он становится частью повседневной работы для всех.

Также важно помнить, что руководители компаний должны участвовать в 5S, особенно если 5S — это усилие всей компании. Когда люди видят, что их начальство серьезно относится к 5S, участвуя в ней, они с большей вероятностью тоже отнесутся к этому серьезно.

Обучение 5S

Любой, кто будет участвовать в мероприятиях 5S, должен пройти обучение.Это можно сделать в классе, с помощью обучающего DVD и / или посредством практических занятий. Также может быть полезна демонстрация того, как 5S может возникать на рабочей станции.

Чтобы сотрудники поняли, почему компания собирается начать использовать 5S и почему это важно, им следует дать краткую историю 5S, ее составных частей и преимуществ.

Вполне возможно, что способ реализации 5S в одной организации или даже в одном отделе будет отличаться от других, поэтому группам, впервые выполняющим 5S, может потребоваться выработать наилучший способ выполнения шагов 5S в своих помещениях.

В любом случае каждый должен пройти обучение, когда 5S является новым, а затем все новые сотрудники, которые придут на работу позже, также должны пройти обучение по 5S.

5S и визуальная коммуникация

Ключевой частью 5S является то, что он делает пространство чище и, следовательно, легче ориентироваться. Это означает, что людям будет легче выполнять свою работу. Инструменты визуальной коммуникации, такие как ярлыки, маркировка пола, маркировка шкафов и полок, а также теневые доски, могут сделать навигацию по пространству еще проще.Кроме того, эти инструменты помогут организовать рабочее пространство. Рабочее место, которое использует визуальное управление таким образом, часто называется визуальным рабочим местом .

Некоторые общие визуальные инструменты, используемые в 5S:

Лента для разметки пола

Эти ленты можно использовать для обозначения рабочих участков, отметок мест размещения оборудования или материалов или выделения опасностей. Они бывают разных цветов и узоров, а также могут использоваться на полках, верстаках, шкафах и других поверхностях.

Этикетки и знаки

Эти визуальные элементы используют текст, цвета и символы для передачи информации. Они могут указывать содержимое ящиков, указывать на опасности или указывать людям, где хранить детали. Существует множество стилей и размеров, и некоторые предприятия даже предпочитают изготавливать их самостоятельно с помощью принтера для этикеток и вывесок.

Теневые доски и пена для ящиков для инструментов

Эти визуальные эффекты полезны в рабочих местах с большим количеством инструментов. В теневых досках используются вырезы для инструментов, которые размещаются за местом, где инструмент висит на вешалке.Пена для инструментов работает аналогично, за исключением того, что она помещается в ящик для инструментов. Форма инструмента вырезана из верхнего слоя поролона, поэтому сквозь него просвечивает яркий нижний слой поролона. Оба этих метода выделяют недостающие инструменты и сообщают людям, где именно они должны быть размещены, когда они закончат их использовать.

Компании могут использовать некоторые или все эти визуальные инструменты. Все они помогают достичь часто цитируемой поговорки 5S: «Все на своем месте, и все на своих местах». Эти инструменты проясняют место вещей, поэтому беспорядок не так легко превращается в проблему.

Совет: Если вы используете разметку пола с цветовой кодировкой, ленты или другие визуальные подсказки, убедитесь, что все их понимают. При необходимости разместите таблицу цветов.

5S Внешнее производство — в здравоохранении, офисе или правительстве

5S был создан в обрабатывающей промышленности Toyota и оказался полезным для производителей во многих отраслях, не только в автомобильной промышленности. В последние десятилетия 5S вышла за рамки производства в другие отрасли, такие как здравоохранение.Во многих офисах также используется 5S, как и в некоторых школах и других государственных организациях.

Основные шаги 5S можно применить на любом рабочем месте. Офис может использовать 5S для организации поставок, так же как и больницы и медицинские клиники. 5S можно использовать даже на общей кухне, чтобы холодильник не заполнялся просроченными продуктами. На самом деле это просто вопрос определения того, какие рабочие пространства и рабочие процессы получат наибольшую выгоду от улучшенной организации рабочего места.

5S Пример

Посмотрите на пример ниже, чтобы увидеть 5S в действии.До 5S места загромождены и сбивают с толку. После 5S у всего есть назначенное место, которое часто отмечается лентой для разметки пола, этикетками и другими визуальными подсказками.

Когда 5S используется на рабочем месте, легче обнаружить отклонения и выявить потенциальные проблемы, прежде чем они перерастут в серьезные проблемы.

Стоимость 5S по сравнению с долгосрочной экономией

Руководители бизнеса, рассматривающие возможность использования 5S, могут задаться вопросом, стоит ли внедрение 5S дорого. Как правило, это не так.Могут потребоваться предварительные вложения в такие инструменты, как лента для разметки пола и этикетки, и определенное время необходимо потратить на обучение и мероприятия по 5S, которые отнимают время сотрудников. Однако в конечном итоге 5S делает процессы более плавными и предотвращает сбои, а это обычно экономит деньги предприятиям.

Первый шаг к эффективности на рабочем месте [Обновлено]

5S — один из первых инструментов, который можно применить в компании, которая вступает на путь культуры непрерывного совершенствования.Внедрение 5S помогает определить первые правила по устранению отходов и поддержанию эффективной, безопасной и чистой рабочей среды. Впервые его популяризировали Тайити Оно, разработавший производственную систему Toyota, и Шигео Синго, который также выдвинул концепцию «пока-йоке».

Методология 5S проста для всех. Он не требует какого-либо технического анализа и может быть реализован глобально во всех типах компаний, от производственных предприятий до офисов, от малых предприятий до крупных многонациональных организаций — как в частном, так и в государственном секторах.Его простота, практическая применимость и визуальный характер делают его привлекательным помощником для операторов, директоров и клиентов.

В этой статье мы подробно обсудим следующую тему:

• Зачем использовать методологию 5S?
• Организации до внедрения 5S
• Организации после внедрения 5S
• План реализации 5s

Бесплатный курс: Lean Six Sigma Green Belt

Станьте ближе к роли своей мечты с БЕСПЛАТНЫМ курсом

Зачем нужна методология 5S?

5S — идеальный инструмент для определения первых проектов улучшения в вашей компании, направленных на устранение отходов.Несмотря на то, что это иногда рассматривается как служебная техника, на самом деле это инновационная система управления, которая помогает людям мыслить бережливым образом, открывая путь для принятия принципов бережливого производства в организации. Понимание методологии 5S является одной из основ принципов шести сигм и может быть чрезвычайно полезным для организаций любого типа.

И вот что самое интересное: внедрить 5S очень просто! С помощью этого логического пошагового руководства вы узнаете, в чем суть 5S, как разработать план действий по внедрению 5S и как лучше всего использовать этот мощный инструмент для повышения производительности, устранения расточительных процессов и т. Д. и всестороннее развитие!

Совет для профессионалов: Чтобы узнать больше об использовании принципов «Шесть сигм» на рабочем месте и для повышения личной продуктивности, прочтите содержательную статью, в которой исследуются способы повышения производительности с использованием принципов «Шесть сигм».

До внедрения 5S

После внедрения 5S

5s План реализации

Шаг 1. Насколько хорошо ваш бизнес?

Наши рисунки выше помогают проиллюстрировать, как 5S может принести пользу вашей организации. Прежде чем начать, давайте проведем тест. Если вы ответите утвердительно на любой из следующих вопросов, вы можете найти 5S действительно полезным и эффективным:

• Людям на вашем рабочем месте сложно найти документы или файлы в физическом или цифровом формате?
• Есть ли на рабочем месте незакрепленные, провисающие электрические кабели?
• Есть ли файлы, ящики и шкафы без маркировки или они содержат немаркированный контент, который трудно идентифицировать?
• Ценное место занято бесполезными предметами?
• Есть ли на вашем рабочем месте бумаги, которые не используются и пылятся?
• Все ли знают, как поддерживать рабочее место в порядке, и полностью ли осознают свои роли и обязанности?

Если вы ответили утвердительно на любой из этих вопросов, 5S может быть именно тем, что вам нужно!

Шаг 2: Методология 5S: разрушение

Что означает 5S?

Название 5S относится к набору из пяти терминов, заимствованных из японского языка, все из которых начинаются с буквы S при транслитерации.Эквивалентные термины на английском языке также начинаются с буквы S. По сути, эти пять терминов представляют пять шагов к совершенству в работе и процессах:

• Сортировка

  :
  Отделите необходимые инструменты, материалы и инструкции от ненужных. Уберите из рабочей зоны все, что не нужно.
• Магазин
  :
  Отсортируйте и систематизируйте все инструменты, оборудование, файлы, данные, материалы и ресурсы для быстрого и удобного поиска и использования.Пометьте все места хранения, инструменты и оборудование.

• Блеск

  :
  Установите новые стандарты чистоты. Очистите и удалите весь мусор, жир и грязь. Все должно быть чисто, аккуратно и аккуратно поставлено на свои места. Чистота обеспечивает безопасное рабочее место и делает заметными потенциальные проблемы, например, утечки оборудования, незакрепленные детали, отсутствие ограждений, незакрепленные документы или материалы.

• Стандартизация:

  
  Привлекайте сотрудников к систематическому выполнению шагов 1, 2 и 3, указанных выше, ежедневно, чтобы поддерживать рабочее место в идеальном состоянии в качестве стандартного процесса.Установите графики и установите ожидания в отношении приверженности.

• Сустейн:

  
  Сделайте 5S частью своей культуры и включите ее в корпоративную философию. Создайте организационную приверженность, чтобы 5S стал одной из ваших организационных ценностей, чтобы все вырабатывали 5S как привычку. Интегрируйте методологию 5S в систему управления эффективностью.

Шаг 3: План действий

Вы можете начать внедрение 5S, обучив своих сотрудников пониманию системы.За этим могут последовать однодневные сеансы с каждым сотрудником или командой, чтобы убедиться, что они находятся на одной странице в том, что касается реализации.

На первом однодневном сеансе сотрудники должны быть готовы выполнить первые три требования 5S:

1. Сделайте снимок текущего состояния вашего рабочего места.
2. Сортировка, чтобы отделить все необходимое и ненужное от ненужного.
3. Организуйте все, что вам нужно, так, чтобы всему было место и всему было место.Вы сможете найти что угодно всего за несколько секунд.
4. Уберите рабочее место и избавьтесь от вещей, которые затрудняют поддержание чистоты, например, коробок на полу, которые мешают вам очистить всю поверхность — вместо этого храните их в маркированных ящиках с этикетками.
5. Подготовьте план действий по тем вопросам, с которыми вы не сможете справиться в этот день, но сможете выполнить в ближайшем будущем. Это может включать продажу предметов, которыми вы больше не пользуетесь, их дарение, переработку или выброс.
6. Сделайте второй снимок после рабочего дня для обзора.

Совет для профессионалов: Узнайте, как применять эти принципы, и получите сертификат, подтверждающий это, с помощью профессионального сертификационного курса по бережливому производству и шести сигмам!

Шаг 4. Стандартизация

Во время второго однодневного сеанса, через две недели, сотрудники должны сделать третий снимок и сравнить его с первыми двумя снимками. Многие организации проводят коллегиальные аудиты, чтобы проверить, как соблюдаются принципы 5S, а также убедиться, что план продвигается вперед.Работайте вместе, чтобы определить способы стандартизации улучшений с течением времени: составьте графики уборки, определите роли и обязанности и подготовьте письменные процедуры или диаграммы, чтобы помочь всем запомнить, что делать.

Шаг 5: Сустейн

Во время третьего однодневного сеанса, два месяца спустя, проверьте, как выглядит ваше рабочее место, и запланируйте еще одну экспертную оценку. Таким образом, вы можете убедиться, что 5S поддерживается, обеспечивая соблюдение определенных графиков и соблюдение всеми установленными процедурами.

Заключение

Курсы профессионального обучения

Simplilearn проводятся сертифицированными экспертами с многолетним опытом работы в соответствующих областях. Наши курсы разработаны, чтобы помочь вам сдать экзамен с первой попытки. Вы готовы начать? Удачи! Если вы хотите узнать больше о методологиях бережливого производства и «Шесть сигм», посмотрите это 5-минутное видео. Это введение в курс сертифицированного зеленого пояса по бережливому производству по шести сигмам и даст вам представление об онлайн-обучении Simplilearn.

Учись бесплатно! Подпишитесь на наш канал на YouTube и станьте частью сообщества более 400 тысяч счастливых учеников.

5S | Методология 5S | Что такое 5S

Как реализовать 5S

Сортировка

Первый шаг в 5S — сортировка. Во время сортировки команда должна просмотреть все предметы в рабочей зоне, включая любые инструменты, расходные материалы, детали для массового хранения и т. Д. Руководитель группы 5S должен вместе с группой рассмотреть и оценить каждый предмет.Это поможет определить, какие элементы необходимы для эффективного и результативного выполнения работы. Если предмет необходим для повседневной работы, его следует пометить и каталогизировать. Если предмет не является существенным, определите, как часто он используется при выполнении работ в этой области. Если это крупногабаритный товар, определите, какое количество будет храниться в этом районе, и переместите оставшееся количество на склад. Избыточный инвентарь — это одна из форм отходов, и от нее следует избавляться во время мероприятий 5S.

Выпрямить

Обозначьте место для всех предметов, которые остаются в рабочей зоне.Поместите все предметы в назначенное место. Часто упоминаемая цитата: «Все на своем месте». На этапе выпрямления ищите способы уменьшить или устранить отходы. Одна из форм потерь в процессе — ненужные движения или движения оператора. Поэтому часто используемые инструменты и расходные материалы следует хранить в непосредственной рабочей зоне рядом с оператором. Один из эффективных методов, обычно используемых для того, чтобы не тратить время на поиск подходящего инструмента, — это создание теневых досок для всех основных инструментов.Предметы, которые используются не так часто, следует хранить в зависимости от частоты их использования. Все бункеры для запчастей должны иметь соответствующую маркировку. Этикетка должна включать номер детали, описание детали, место хранения и рекомендуемые минимальные / максимальные количества. Правильно выпрямленная рабочая зона позволяет оператору быстро проверить и убедиться, что у него есть все необходимое для успешного выполнения своей задачи.

Блеск

Следующий шаг — очистить все вокруг и удалить весь мусор.Чтобы быть эффективными, мы должны содержать в чистоте территорию и все связанное с ней оборудование. Грязное технологическое оборудование может фактически увеличить вероятность изменчивости процесса и привести к отказу оборудования. Потерянное время из-за отказа оборудования считается потраченным временем и временем, не добавляющим добавленной стоимости. Грязная зона также может способствовать возникновению проблем с безопасностью, которые могут стать причиной травмы рабочего. Операторы должны убирать свои участки в конце каждой смены. Поступая таким образом, они, вероятно, заметят что-нибудь необычное, например, утечки масла или смазки, изношенные подъемные тросы, перегоревшие лампы, грязные датчики и т. Д.Цель состоит в том, чтобы уменьшить количество отходов и повысить безопасность и эффективность оператора.

Стандартизация

Четвертый шаг был назван самым важным шагом в процессе 5S. На этом этапе мы должны разработать стандарты для системы 5S. Они будут стандартами, по которым будут измеряться и поддерживаться предыдущие шаги 5S. На этом этапе разрабатываются рабочие инструкции, контрольные списки, стандартные работы и другая документация. Без рабочих инструкций или стандартной работы операторы, как правило, постепенно просто делают все по-своему, а не так, как было определено командой.На этом этапе очень ценно использование визуального управления. Иногда используется цветовое кодирование и стандартные цвета для окружающей обстановки. Фотографии участка в стандартной конфигурации 5S часто публикуются для облегчения выявления несоответствий. Операторы обучены обнаруживать несоответствующие условия и немедленно их устранять. Также следует разработать графики регулярного технического обслуживания в каждой области.

Сустейн

Этот этап процесса 5S иногда может стать самым сложным из всех пяти этапов.Поддержание — это продолжение шагов сортировки, выпрямления, сияния и стандартизации. Это самый важный шаг, поскольку он направлен на необходимость последовательного и систематического выполнения 5S. На этом этапе обычно разрабатывается и внедряется стандартная система аудита. Цель шага поддержки — внедрить процесс 5S в корпоративную культуру. Компания должна стремиться сделать 5S своим образом жизни, чтобы можно было сохранить выгоды, полученные с помощью упражнений. 5S — это не разовое упражнение.Следование процессу 5S должно стать привычкой.

5S + 1

Некоторые организации добавили дополнительный шаг и назвали свой процесс 5S + 1. Применяемый дополнительный шаг — безопасность. Цель добавления этого шага — способствовать развитию культуры, повышающей безопасность, путем выявления любых опасностей на рабочем месте и их устранения. Кроме того, инструменты и рабочие места выбираются или разрабатываются с учетом надлежащей эргономики. Акцент делается на том, что на всех остальных этапах 5S девизом является «Безопасность прежде всего».

Многие компании внедрили 5S во все сферы своего бизнеса. Наибольшие преимущества обычно достигаются, когда 5S внедряется в рамках более крупной инициативы по бережливому производству в организации. При правильном внедрении 5S может помочь в реализации инициатив по бережливому производству в вашей компании и стать мощным стимулом для развития культуры постоянного совершенствования.

8 форм отходов:

Как указывалось ранее, Принципы 5S являются эффективными инструментами для сокращения отходов, улучшения качества, повышения эффективности, обеспечения безопасности и поощрения постоянного улучшения.Применяя методы 5S, вы всегда должны помнить о различных формах, которые могут принимать отходы:

• Перепроизводство — Производство большего количества продукции, чем требуется, или изготовление деталей быстрее, чем это может быть использовано в последующих процессах. Стремитесь производить необходимое количество в нужное время.
• Чрезмерные запасы — это может быть прямым результатом перепроизводства или плохой практики закупок. Излишек закупки расходных материалов, потому что у нас много выгод, иногда вообще не проблема.Избыточный или ненужный инвентарь может привести к появлению других форм отходов.
• Неподходящая или не добавляющая ценность обработка — отходы возникают из-за использования неправильного инструмента, выполнения ненужных операций или неиспользования наиболее эффективных процессов или инструментов для работы. Остерегайтесь фразы «Потому что мы всегда так поступали». Правильный процесс и правильные инструменты могут сократить количество отходов в вашем процессе.
• Ожидание — время и ресурсы тратятся на ожидание запасных частей, материалов или информации.
• Транспортировка — Чрезмерные поездки или перемещение материалов являются отходами. Правильное планирование и схема процесса могут помочь уменьшить или устранить лишние перевозки. Использование карты потока создания ценности может помочь команде визуализировать, сколько материала перемещается.
• Ненужное движение — Любое движение или движение, выполняемое оператором, не добавляющее ценности, является пустой тратой. Во время упражнения 5S изучите движения, необходимые для выполнения задания. Организуйте рабочее место так, чтобы все инструменты и расходные материалы находились в пределах легкой досягаемости.В некоторых случаях изменение последовательности определенных этапов процесса может уменьшить чрезмерное и избыточное перемещение или перемещение оператора. Уменьшая или устраняя ненужные избыточные движения, вы также создаете более эргономичное рабочее место. Всегда считайте безопасность превыше всего.
• Дефекты — Эта форма отходов — одна из самых ужасных. Производство несоответствующих деталей или узлов увеличивает количество брака, снижает эффективность процесса, приводит к потере времени на машину, процесс или сборку и вызывает износ инструмента, не увеличивающий добавленную стоимость. Дефекты также могут привести к дополнительным потерям в виде времени ожидания, когда в последующих операциях заканчиваются пригодные для использования детали.
• Неиспользованный творческий потенциал сотрудников (потенциал). Многие компании теперь осознают, что их лучший актив — это сотрудники. Компании должны создавать атмосферу, в которой поощряются идеи. Некоторые из наиболее успешных организаций создали культуру, в которой идеи сотрудников действительно выслушиваются и оцениваются. Когда их хорошие идеи воплощаются в жизнь, сотрудника признают и награждают. Никогда не знаешь, откуда взойдет следующая замечательная идея.

Когда вы внедряете свою программу 5S или другие инструменты бережливого производства, следите за различными формами потерь.

No related posts.