Правило «5S»

Виски. Это благородный напиток, если речь идет, конечно, о качественном виски, скажем, из Шотландии или Ирландии. Относиться к такому напитку нужно с должным уважением и даже, если позволите, почтением. Его нужно уметь пить, чтобы выказать все то, о чем мы говорили ранее.

У самих шотландцев существует правило пяти «S», которое, по сути, приписывает, как следует пробовать виски. А чтобы делать это правильно всякий раз придумали вот такую вот простую шпаргалку:

5S

1. Sight (любоваться)

На первом этапе нужно оценить цвет и консистенцию напитка. Смотреть можете, конечно, так, как вам будет удобнее, но специалисты рекомендуют оценивать напиток при хорошем свете. Правильно, в темноте-то что вы разглядите?

2. Smell (вдыхать)

Все понятно: нужно вдохнуть виски, понюхать его, чтобы почувствовать всю гамму его ароматов. Некоторые растягивают этот этап: сначала вдыхают виски сразу после того, как его налили, а потом возвращаются к нему и оценивают запах уже после того, как напиток подышал.

3. Swish (смаковать)

Любимый многими этап, так как тут уже можно пригубить виски. Но именно «пригубить», а не делать большой глоток. Так вы ничего не поймете. Нужно подержать небольшое количество виски во рту, чтобы он обволок ваше горло. Есть такой термин в дегустациях: пожевать. Знаем-знаем, что жевать напиток представляется глупым, но поверьте, это возможно.

4. Swallow (проглотить)

Тут для вас полная свобода действий: вы можете глотать виски так, как вам того хочется. К тому же ваше горло и рот уже приготовлены к виски с предыдущего этапа.

5. Splash (разбавить)

Не обязательный пункт, но если вы хотите познать всю глубину виски, то все же советуем вам разбавить его водой, чтобы он раскрыл свои вкус и аромат в полную силу.

Кстати, это правило может также применяться и в случае с коньяками. Правда, во Франции существует свое правило трех «С» для этого напитка: Cafe, Cognac, Cigarе (кофе, коньяк, сигара) — именно в такой последовательности следует употреблять эти продукты.

Купить шотландский виски или французский коньяк, чтобы опробовать в деле все эти правила, вы всегда можете в магазине WineStreet.

Что такое правило 5С и как его применять в ресторане

Правило 5С — это один из инструментов системы бережливого производства (о том, что это такое, мы рассказывали в этой статье). Если вкратце, это нехитрый алгоритм наведения порядка на рабочем месте, который подходит всем — и офисному клерку, и повару. Поначалу в это может быть сложно поверить, но опыт самых разных производств показывает: правило 5С действительно способно на порядок повысить эффективность работы на предприятии. 

Почему 5С?

(Вообще-то потому, что система пришла к нам из Японии, но и в русском языке пять «С» нашлись):

1. Сортировка (Seiri): разобраться, какие предметы нужны на рабочем месте, а какие не используются, и убрать лишнее.
2. Самоорганизация (Seiton): определить место для каждого предмета на рабочем столе. 
3. Систематическая уборка (Seiso): определить правила и график уборки рабочего места.
4. Стандартизация (Seiketsu): описать предыдущие три шага, создав подробную инструкцию. 
5. Совершенствование (Sitsuke): постоянно поддерживать порядок на рабочем месте в соответствии с предыдущими правилами и следить, какие из них требуют коррекции и улучшения.
    

Зачем внедрять?

• чтобы сотрудники работали эффективнее и быстрее;
• чтобы сотрудники меньше уставали, для улучшения общего настроя в коллективе;
• чтобы повысить качество продукции и снизить количество брака.

Как внедрять?

ШАГ 1

Прежде всего необходимо разделить все вещи на рабочем месте на три категории (удобно разложить их по трем коробкам):

 — нужное всегда

— нужное иногда

 — ненужное

Понятно, что со многими предметами определиться сходу будет трудно. Для этого можно использовать «карантин»: все вещи, насчет которых есть сомнения, складываются в коробку, которая остается недалеко от рабочего места. То, что пригодится в течение месяца, можно вернуть на рабочее место. От всего остального по истечение месяца необходимо избавиться.

Исключение: можно оставить на рабочем месте одну ненужную вещь: что-то, что вас вдохновляет, навевает приятные воспоминания, в общем, улучшаем ваш рабочий настрой. Но только одну! 

ШАГ 2 

Дальше нужно придумать свое место для каждой (без исключений!) вещи из коробок «нужное всегда» и «нужное иногда». «Свое» место должно быть таким, чтобы вещь было:

 — хорошо видно

 — легко взять

 — легко использовать

 — легко положить на место.

Сначала нужно разложить в соответствии с этими принципами предметы из коробки «нужное всегда»: им должны достаться самые заметные и легкодоступные места. И только после этого приступайте к содержимому коробки «нужное иногда»: они вполне могут найти свое место в нижнем ящике стола или на верхней полке над ним. 

После того как каждая вещь нашла свое место, сфотографируйте результат. Это — идеальное состояние рабочего места, стандарт, к которому вы будете приводить его в дальнейшем

ШАГ 3

Теперь необходимо решить: что, чем и как часто нужно убирать/мыть, чтобы на рабочем месте всегда было чисто. 

На первых порах внедрения принципа 5С можно ввести правило: рабочее место должно быть приведено в порядок в конце каждой рабочей смены (тут как раз и пригодится фотография, которую вы сделали на предыдущем этапе). Но это лишь первый шаг: в идеале сотрудник должен научиться приводить все в порядок после каждой операции: сразу класть каждую вещь на место после использования, сразу протирать то, что испачкалось, сразу выбрасывать/убирать то, что не должно быть на рабочем месте. Понятно, что заставить делать это из-под палки невозможно: должна выработаться привычка, а выработается она не раньше, чем сотрудник окончательно свыкнется с мыслью, что его рабочее место должно выглядеть так, как на фото, и никак иначе; когда вещь, оставленная не на своем месте, будет вызывать у него внутренний дискомфорт.

ШАГ 4

В отличие от первых этапов, этот шаг нужно делать не после третьего, а одновременно с ним: необходимо зафиксировать и максимально подробно описать все то, что должно войти у сотрудников в привычку. Создать инструкции, графики, чек-листы, которые помогут не держать все в голове.

На этом этапе необходим постоянный, не формальный, а реальный контроль со стороны руководства: иначе графики будут заполняться через раз, а чек-листы — игнорироваться. Проводите всевозможные проверки, аттестации, используйте доски почета и другие способы, которые мотивируют сотрудников придерживаться новой системы. Поначалу — со скепсисом и неохотой, а потом — машинально, по устоявшейся привычке. 

ШАГ 5

Совершенствование: самый сложный и философский пункт системы 5С, без которого тем не менее, ничего не будет работать.

Во-первых, он про постоянную самодисциплину; про создание нового уровня корпоративной культуры, в которой принцип 5С — непреложное правило для всех, начиная от стажера и заканчивая гендиректором.

А, во-вторых, — про постоянное стремление сделать процессы еще лучше; умение увидеть слабые места и пересмотреть свои собственные решения, если практика показала их неэффективность. 

Ниже вы можете скачать чек-лист для внедрения принципа 5С в своем ресторане:

СКАЧАТЬ ЧЕК-ЛИСТ

 

Читайте также:

Метод 5S или кунг-фу для кухни ресторана

Мы продолжаем серию публикаций об оптимизации производства в ресторане рассказом о системе 5S, которая является частью японских концепций «бережливого производства» и «непрерывного улучшения» (Кайдзен). В широком смысле эта концепция о порядке — на рабочем месте, в мыслях, в делах, в окружении. Она очень созвучна с японской философией, которая утверждает, что для «

чистых и новых мыслей нужно расчистить место». Философия 5S близка теории «Getting Things Done, (GTD , «как привести дела в порядок») или тайм-менеджменту – набора рекомендаций о том, как работать эффективно и правильно.

В утилитарном плане это своеобразное кунг-фу пяти простых правил, которые помогают организовать рабочее пространство для выполнения на нем операций оптимальным образом. Кухня ресторана всегда должна являться образцом порядка, поэтому концепция 5S как будто специально создана для того, чтобы стать философией сотрудников общепита.

5S – это пять японских слов, которые начинаются на букву «с» и обозначают пять шагов, которые необходимо пройти для достижения порядка на каждом рабочем месте:

1. Сэири (整理) — «сортировка»

(в дословном переводе — ликвидация)

На первом шаге нужно избавиться от всего ненужного. Для этого все рабочие инструменты сортируют на три группы:

• Нужные всегда
• Нужные иногда
• Ненужные

Инструменты и материалы первых двух групп остаются в рабочей зоне, а третья группа безжалостно выкидывается. И если первые группы определить легко, то с третьей группой всегда возникает сложность – банально жалко выкинуть любимый старый нож со сломанной ручкой или хитрую насадку для старого блендера. Вдруг пригодиться!

И тут у 5S есть простой совет, который очень близок русской душе – такие инструменты нужно пометить красным стикером или маркером и отложить в специальную буферную зону (коробку или шкаф). Это аналог операции «вывезти на дачу» или «отнести в гараж» в русской философии — именно туда многие поколения россиян отправляют те вещи из дома, которые жалко выкинуть. Только у 5S предметы в такой буферной зоне живут не долго – если в течение месяца или двух инструмент из буферной зоны не забирают в реальную работу, то его просто выкидывают.
Шаг «Сэйри» расчищает рабочее пространство от псевдонужного хлама.

2. Сэитон (整頓) — «соблюдение порядка»

(в дословном переводе — законопослушание)

На этом шаге нужные инструменты и материалы находят свои места в рабочей зоне. «Свое место» имеет четкие характеристики:

• на видном месте;
• легко взять;
• легко использовать;
• легко вернуть на место.

Понятно, что все инструменты трудно пристроить по таким принципам. Но ведь мы не зря их поделили на «нужные всегда» и «нужные иногда»! Те инструменты, которые используются чаще, располагаем ближе и на более выгодные места. На этом этапе становится очевидным эффект от 5S – вы перестаете тратить время на поиск нужного инструменты и начинаете экономить время на каждой операции. Вы меньше устаете и работаете более эффективно. 

---

Шаг «сэитон» наглядно показывает, что система 5S имеет советские корни! Еще в 1924 году наш видный ученый Алексей Капитонович Гастев, один из основоположников школы «научной организации труда», опубликовал и обосновал схему «правильного расположения инструмента», которая практически без изменений была скопирована японцами в 5S уже после войны. Генри Форд, с которым Алексей Капитонович находился в постоянной переписке, также очень многое почерпнул из его трудов при организации своего первого в мире конвейерного производства.

---

3. Сэисо (清掃) — «содержание в чистоте»

(в дословном переводе — чистка)

Этот шаг, в отличии от первых двух, выполняется регулярно и уже становится частью философии. Он нужен для того, чтобы порядок, наведенный на прошлом шаге, больше никогда не превращался в «творческий бардак». Для этого важно зафиксировать созданный образец порядка (сфотографировать, описать, промаркировать места и инструменты) и создать правила, по которым рабочее место будет всегда поддерживаться в таком состоянии. Как правило, начинают с того, что после каждой рабочей смены сотрудник обязан перед уходом все привести в идеальное состояние. Затем делают так, чтобы он прибирался постоянно в течение рабочего дня – раз в час, например. Следующий этап – сотрудник автоматически приводит рабочее место в порядок по завершении каждой операции или в моменты простоя. Понятно, что когда на кухне «запара» никто не будет требовать от сотрудников бросить заказы и срочно наводить порядок, раскладывая на места инструменты, просто потому что этого требует график. Но обратите внимание, что настоящий профессионал работает так, что после него практически не остается бардака – он постоянно что-то вытирает, выбрасывает, подчищает и кладет на место. Такое поведение – яркий пример опыта и системности, а это, иногда, гораздо важнее таланта.
Шаг «сэисо» — самый сложный на пути 5S. Помните, что привычка у человека вырабатывается через 21 день повторений, а это значит, что минимум 21 раз каждого сотрудника нужно «мотивировать» к уборке и к выполнению правил. Неудивительно, что следующие два шага ресторанного кунг-фу чистоты призваны помочь выполнению именно этого этапа.

4. Сэикэцу (清潔) — «стандартизация»

(в дословном переводе — чистота)

Это этап формализации правил, помогающих превратить порядок в привычку. Инструкции, схемы, ответственные, контрольные группы, регламенты проверок, чек-листы, фотографии, доска почета, визит программы «Ревизорро», «тайные покупатели» — все это может быть элементами шага «сэикэцу». На этом этапе вы создаете систему, которая любого сотрудника превращает в чистюлю. Ключевое слово четвертого шага – «контроль», а главный враг – формализм. Сколько раз вы наблюдали четко заполненный чек-лист, висящий на двери откровенно грязного туалета в кафе быстрого питания? Просроченные продукты в холодильнике, на дверке которого красивая табличка со сроками годности и результатами проверки?
К сожалению, без регулярного контроля со стороны руководства и реальных наказаний система 5S в ресторане долго не проживет. Это именно «система», а не способ ежеквартальной генеральной уборки. Если вы не готовы следить, проверять и мотивировать сотрудников, внедрить ее будет просто невозможно.

5. Сицукэ (躾)- «совершенствование» 

(в дословном переводе — воспитание)

Именно дословный перевод лучше всего характеризует этот шаг. Для того чтобы правила, разработанные на 4-ом шаге «сэикэцу», помогали всегда выполнять третий шаг «сэисо» и поддерживать порядок, созданный на втором шаге «сэитон», нужно воспитывать коллектив, создавая культуру порядка. А воспитывать лучше всего на своем примере – руководитель, рабочий стол которого всегда завален бумагами и отчетами, который постоянно куда-то опаздывает и что-то забывает, не может внедрить на предприятии систему 5S, будь он хоть трижды талантливым и харизматичным менеджером. Сотрудник, который выйдя из кухни, может выбросить жвачку на пол в комнате отдыха или бросить окурок из окна своей машины, стоя на светофоре, никогда не будет добровольно выполнять правила 5S. 

Вот и получается, что простая теория про «порядок на рабочем месте» на самом деле является философией жизни – жить в порядке и гармонии с собой и с миром. И именно с этой точки зрения ее можно внедрять в ресторане. Если смотреть на нее, как на правила уборки, то она превратиться в очередной красивый чек-лист висящий в грязном туалете.

(в оформлении статьи использованы материалы из м\ф «Кунг-фу Панда»)

Вам будут интересны другие статьи на эту тему:  Если вы сомневаетесь ворует ли персонал в вашем ресторане, то скорее всего вы сомневаетесь не зря — воруют. Весь вопрос лишь в масштабах – кто, сколько, как часто… Технология, которая борется с потерями, получила название «бережливого производства» (lean – стройный, англ.) Ее появление связывают с деятельностью компании «Toyota», менеджеры которой стали просто легендой эффективного производства. Посмотрим, как методы «lean» можно применить для ресторана, причем независимо от его размера. Известно, что профилактика является лучшим средством от болезней. И это одинаково применимо как к болезням человека, так и к финансовому здоровью ресторана…

наводим порядок в рабочем пространстве – статья – Корпорация Российский учебник (издательство Дрофа – Вентана)

Попробуйте, это просто!

Дисциплина 5S поможет поддержать в чистоте и правильно организовать пространство классного кабинета. Когда учебная среда выстроена по правилам, дети становятся более независимыми, а учителя смогут, наконец, сконцентрироваться на детях, вместо того чтобы тратить драгоценное время уроков на поиски нужных материалов.

Что такое 5S?

5S — проверенный метод организации рабочей среды родом из Японии, который является одной из составляющих бережливого производства. Слова, описывающие пять подходов, которые входят в систему, начинаются с латинской буквы «S»:

1. Сэири (整理) «сортировка» (нужное — ненужное) — четкое разграничение вещей на действительно важные и на те, которые не нужны, избавление от последних.
2. Сэитон (整頓) «соблюдение порядка» (аккуратность) — упорядоченное хранение необходимых предметов, которое позволяет быстро и просто найти их.
3. Сэисо (清掃) «содержание в чистоте» (уборка) — содержание рабочего места в чистоте и опрятности.
4. Сэикэцу (清潔) «стандартизация» (установление норм и правил) — необходимое условие для выполнения первых трёх правил.
5. Сицукэ (躾) «совершенствование» (буквальный перевод — «воспитание», «самодисциплина») — вырабатывание привычки безукоризненного следования правилам.

Цели 5S — снижение числа несчастных случаев, повышение качества работы, создание комфортного психологического климата и стимулирование желания работать (учиться), а также — стандартизация рабочих мест.

В среде 5S каждый из участников процесса выполняет пять несложных правил. Так налаживается общение между учениками и учителем, минимизируются конфликты, выстраивается культура обращения со школьным имуществом, уважение к труду сверстников и самого педагога.

Рассмотрим каждый из этапов 5S и некоторые примеры каждого из них в начальной школе.

Сэири. Избавляемся от лишнего

Сортировка — это разграничение того, что необходимо, и что, наоборот, не нужно. В контексте бережливого производства при сортировке устраняются все, что никак не помогает учебному процессу. Учитель, будучи в авангарде, сначала проверяет свое рабочее место, чтобы выяснить, что стоит сохранить, отказавшись от всего остального.

Присмотритесь: возможно, в классе есть устаревшие плакаты или наглядные пособия, сломанная мебель или ненужная техника. Мы не говорим про старые, но все еще актуальные предметы, а призываем избавиться от тех, что уже точно не понадобятся ученикам и никак не улучшат ситуацию с оценками.

Сэитон. Наводим порядок

Идеально, если все предметы в рабочем пространстве находятся на своем законном месте. А свое место, подчеркнем, должно быть для всего. Чтобы не запутаться, важно четко разграничить и маркировать ящики в шкафах, полки и даже папки для документов. Все оборудование, детали и инструменты должны храниться рядом с местом, где оно будет использоваться, — вы удивитесь, насколько это удобно!

Теперь, когда все предметы в классной комнате прошли жесткий отбор после первого этапа, можно расположить столы и расставить их по порядку так, чтобы места были выделены для различных типов уроков. Приведение вещей в порядок дает независимость ученикам, создавая ощущение свободного пространства.

Сэисо. Содержим в чистоте

Важно, чтобы рабочее место оставалось организованным и аккуратным. По окончании уроков, в особенности, если ученики учатся в несколько смен, рабочая зона должна быть очищена, а все использованное возвращено на свое место. Это, помимо удобства для всех участников процесса, гарантирует, что каждый предмет находится именно там, где должен. Следует отметить, что поддержание чистоты должно быть частью повседневной работы, а не выполняться время от времени, когда рабочее место становится неопрятным.

В конце учебного дня столы, парты и другие рабочие места в классе обязательно вытираются (и при необходимости дезинфицируются), доски очищаются надлежащим образом, и все пространство возвращается в первозданное состояние, готовое к занятиям на следующий день.

Сэикэцу. Устанавливаем правила

Практика работы должна быть стандартной и последовательной. Это позволяет каждому сосредоточиться на своих личных обязанностях в достижении предыдущих трех S.

На этапе Сэикэцу мы вывешиваем для общего доступа информацию о классе, расписание, напоминания, календарь и предстоящие образовательные события или праздники. Важно использовать разные цвета, чтобы гарантировать, что дети различают тематики, и на визуальном уровне управлять каждым процессом.

Сицукэ. Следуем новым привычкам

Как только первые четыре S установлены, они должны быть закреплены как новый способ взаимодействия с окружающей средой, пусть даже среда эта — всего лишь классная комната. Важно сосредоточиться на этом новом способе, чтобы избежать возврата к старым способам управления пространством. Нет предела совершенству — всегда держите при себе блокнот, в который можно записать новые идеи по улучшению пространства и изменению правил поведения в классе.

Еженедельные проверки и регулярные обновления позволят поддерживать новое, комфортное и опрятное, рабочее место. Кстати, теперь класс станет не только приятным местом для учебы, но и послужит положительным примером для других учителей.

описание, особенности, принципы и отзывы

Первыми подсчитывать ущерб от бесполезных действий сотрудников начали американцы — они анализировали, почему один бизнес успешен, а другой нет, пытаясь найти способы увеличения прибыли. Основатель знаменитой гостиничной сети Уиллард Марриотт когда-то начинал c ресторанного бизнеса. Он стоял за спиной у каждого сотрудника с часами в руках и подсчитывал количество минут, необходимое для реализации той или иной операции. На основе своих подсчетов он разрабатывал стандарты, гарантирующие не только качество блюд, но и скорость обслуживания, которая для любой сферы услуг является показателем уровня сервиса. Сегодня у любого сотрудника сети отелей Marriott есть четкие инструкции, через сколько секунд он должен поднять телефонную трубку, сколько времени должна занимать уборка комнаты и так далее.

Примерно так же поступали основатели McDonald’s Дик и Мак Макдоналды — они организовали работу кухни в своем ресторане в Сан-Бернардино подобно конвейеру Форда, только вместо машин собирали бутерброды. И это помогало им одновременно обслуживать огромное количество клиентов. Кухня в ресторанах McDonald’s и сейчас открытая, любой клиент может видеть систему приготовления блюд, которая работает как часы.

Но самой благодатной почвой для внедрения научных методов организации труда стал азиатский рынок — этому во многом способствовала местная корпоративная культура. В конце 1940-х годов прошлого века японцы пригласили читать лекции американца Эдварда Деминга. Гуру менеджмента научил их, что качество продукции основывается прежде всего на точных расчетах и правильных привычках. Разработанные Демингом подходы легли в основу японской системы менеджмента 5S, которую в стране восходящего солнца внедрили сначала на производстве, а затем и повсеместно.

Волшебные «S»

Система 5S объединяет пять японских слов (которые часто содержат целое понятие). Это часть концепции бережливого производства, которая позволяет предприятию достичь конкурентных преимуществ за счет отладки процессов, начиная от разработки продукции и заканчивая взаимоотношениями с поставщиками и клиентами. 5S «отвечает» за организацию рабочих мест и связей между производственными участками, поведение сотрудников во время работы.

Каждое «S» в названии обозначает ключевой принцип, важный для качественной, производительной, и, что немаловажно, безопасной работы. Японцы пошагово описали, как сделать так, чтобы принципы стали не лозунгом, а руководством к действию. Для реализации каждого из этих принципов есть конкретные инструкции, которые в печатном виде составляют огромный том.

1. «Сэйри» — сортировка. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, поэтому на первом этапе нужно определить потенциально ненужные предметы. Сделать это сложнее, чем кажется. Людям старшего поколения процесс дается с большим трудом, советское прошлое приучило дорожить вещами, трепетно относиться даже к сломанному оборудованию и запчастям (надеются, что его когда-нибудь удастся починить или найти другое применение). Но S5 предусматривает комплексный подход и наличие четких инструкций. Сломался инструмент — получи новый, а сломанный тут же отправь в ремонт. Для ремонтной службы тоже есть свои правила — если в течение определенного срока починить оборудование не удается, его нужно отправить в утиль, потому что хранение тоже стоит денег.

2. «Сэйтон» — соблюдение порядка. Для всех необходимых инструментов, приборов, оснастки выделяется свое место, и его обязательно нужно подписать. Наглядности японцы придают огромное значение, они считают, что в этом вопросе сложно переборщить. Место хранения можно проиллюстрировать картинкой или, например, силуэтом, гаечного ключа, чтобы работник мог класть инструмент обратно, не задумываясь. На предприятиях, где внедрена система S5, сложно найти неподписанное место — таблички есть у каждого шкафа, полки и ящика, везде развешаны инструкции.

Оптимальное же расположение предмета определяет логистика -поиск детали или инструмента не должен занимать больше 30 секунд. Правило действует как в цехах, так и в офисе — найти нужный документ сотрудник должен за те же 30 секунд, даже если искомое лежит на столе отсутствующего коллеги.

3. «Сэйсо» — принцип соблюдения чистоты. Рабочее место и оборудование требуют систематической уборки. Обычно участок разбивают на зоны, назначают ответственных за устранение загрязнений. Разрабатывается график уборки, например, в начале, в конце смены или через определенные промежутки времени. Компания обеспечивает сотрудников необходимым инвентарем для наведения порядка (тряпки, щетки, чистящие средства). Чистота на рабочих местах позволяет находить вещи там, где они должны лежать, и в полной исправности.

4. «Сэйкэцу» — стандартизация. Необходимое условие для выполнения первых трех правил. Все самые полезные правила и процедуры нужно изложить письменно, чтобы они стали наглядными и легко запоминались. Например, полезно делать фотографии рабочих мест, которые организованы по правилам 5S. Компания разрабатывает стандарты документов, пошаговые инструкции по обслуживанию оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

5. «Сицукэ» — совершенствование. Правила и нормы поведения работают только тогда, когда стали привычкой и соблюдаются всеми. Использование принципов 5S в повседневной деятельности подразумевает формирование новой культуры производства, поэтому на 5 этапе основная нагрузка ложится на менеджеров.

Сопротивление материала

Как правило, внедрение системы 5S на производстве занимает около полугода. Японцы предпочитают двигаться методом постепенных, но постоянных улучшений — что-то сделали, оценили результат, проанализировали, опять что-то исправили. Среди обязательных процедур — регулярный аудит и обсуждение достигнутых результатов, разработка стандартов операций. Удачные примеры сразу нужно фотографировать, а затем с помощью листовок, плакатов и буклетов рассказывать, как идет внедрение системы на предприятии.

Следование инструкциям и технологическим картам, которые развешены на каждом участке сборки, порядок и чистота на рабочем месте сами по себе снижают количество ошибок. Кроме того, по правилам, бракованная продукция сразу должна быть помещена в специальные ящики и проанализирована технологами. Причины каждого случая брака выясняются, и если ошибка системная, она сразу же устраняется. «У нас нет штрафов за брак, поэтому сотрудникам нет необходимости его скрывать. Таким образом, мы можем вычислить ошибки, а бракованная продукция никогда не попадет к готовой», — поясняет Полковников.

Время нужно и для того, чтобы у сотрудников выработались новые привычки. О сопротивлении нововведениям, которые изначально воспринимаются как дополнительная и обременительная нагрузка, предупреждал еще Деминг. При этом в Америке, где развит индивидуализм, люди сопротивлялись чаще и дольше, а в коллективистской Японии процесс проходил быстрее. Коллективизм свойственен и россиянам, но здесь есть свои сложности.

Менеджеры должны не только проводить последовательную и жесткую политику изменений, но и менять собственное мышление. Михаил приводит в пример завод, состоящий из нескольких цехов. Заставить рабочих проводить влажную уборку после рабочего дня оказалось непросто, учитывая, что раньше они этого не делали и не считали своей обязанностью. Процесс наладил только один руководитель, бывший военный. Но если на одном этапе жесткий подход срабатывает, то на другом он может действовать во вред.

Правила изменений

Психологи считают, что новая привычка формируется примерно за 40 дней. Когда люди привыкают класть на место вещи, проводить уборку после работы, выполнение этих действий становится автоматическим и уже не вызывает напряжение.

Ждать от человека мгновенной перестройки устоявшихся привычек неразумно. Наоборот, люди могут сорваться от того, что требуют от себя невозможного или кто-то требует этого от них. Второй важный психологический момент — все в окружении должно поддерживать внедрение нового подхода. Ведь, как известно, бытие определяет сознание, а поведение программируется на уровне подсознания. И тогда результат не заставит себя ждать.

Система 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям. Таким образом, была создана система 5S. 5S — система рационализации рабочего места. Была разработана в послевоенной Японии в компании Toyota.

• 5S — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.
• 5S — это пять японских слов:
  • · Сэири (ХыАн) «сортировка» — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.
  • · Сэитон (ХыоD) «соблюдение порядка» (аккуратность) — организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
  • · Сэисо (Зе’Я) «содержание в чистоте» (уборка) — соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.
  • · Сэикэцу (ЗеќЌ) «стандартизация» (поддержание порядка) — необходимое условие для выполнения первых трёх правил.
  • · Сицукэ (Ьz) «совершенствование» (формирование привычки) — воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»: Сортировка, Рациональное расположение, Уборка (содержание в чистоте), Стандартизация. Позже добавилось пятое действие — поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников. 1) Сортировка — означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций. Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок). Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

• · должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• · должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• · должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению. 2) Рациональное расположение — означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) — значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.

Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

• 4) Стандартизация — это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S — значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.
• 5) Совершенствование — означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Цели 5S:

• 1. Снижение числа несчастных случаев .
• 2. Повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов.
• 3. Создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать.
• 4. Повышение производительности труда (что в свою очередь ведёт к повышению прибыли предприятия и соответственно повышению уровня дохода рабочих).

Шаги системы:

Сортировка. Все материалы делят на:

• · нужные — материалы, которые используются в работе в данный момент;
• · неиспользуемые — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
• · ненужные/непригодные — брак, который необходимо вернуть поставщикам, либо уничтожить.
• · уничтожить.

Соблюдение порядка . Расположение предметов отвечает требованиям:

• · безопасности;
• · качества;
• · эффективности работы.
• 4 правила расположения вещей:
  • · на видном месте;
  • · легко взять;
  • · легко использовать;
  • · легко вернуть на место.

Порядок действий:

• 1. Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.
• 2. Определить специальную группу, за которыми будет закреплена зона для уборки.
• 3. Определить время проведения уборки:
  • · утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня;
  • · обеденная: 5-10 мин. после обеда;
  • · по окончании работы: после прекращения работы, во время простоев.

Стандартизация. Этот шаг подразумевает поддержание состояния после выполнения первых трёх шагов.

Необходимо создать рабочие инструкции, которые включат в себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка. А также вести разработки новых методов контроля и вознаграждения отличившихся сотрудников.

Совершенствование/Формирование привычки. Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с уже существующими процедурами.

Важные моменты:

• · Вовлечение всех работников. Работа в команде.
• · Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание.
• · Использование фотографий ДО/ПОСЛЕ для сравнения того, что было и какой конечный результат.
• · Организация аудитов, чтобы оценить эффективность внедрения программы 5S.

Заключение

5S — это не просто «стандартизация уборки». 5S — это философия малозатратного, успешного, бережливого производства. Данная философия/концепция производства подразумевает, что каждый сотрудник предприятия от уборщицы до директора выполняют эти пять простых правил. Основной плюс — эти действия не требуют применения новых управленческих технологий и теорий.

Система 5s — комплексная методика улучшения производственного процесса путём оптимизации пяти связанных между собой этапов, собранная как цельная система в Японии в конце 20-го века. Наименование каждого из этапов в японском языке начинается на букву «s».

Но в русском языке на букву «с» подобраны соответствующие этим наименованиям аналоги, поэтому нередко в литературе используется адаптированное «русское» название метода бережливого производства – Система 5С, где:

• 1С – Сортируй – Seiri (Сейри).
• 2С – Соблюдай порядок – Seiton (Сейтон).
• 3С – Содержи в чистоте – Seisō (Сейсо).
• 4С – Стандартизируй – Seiketsu (Сейкецу).
• 5С – Совершенствуй (или Самодисциплина) – Shitsuke (Сицуке).

Существует адаптация и под английский язык, где наименование каждого этапа начинается уже на английскую букву «s»: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardizing, Sustaining the discipline.

Возникновение и системные принципы

Задача номер один внедрения такой системы – обеспечение стабильности производственных процессов. Для этого все мероприятия в каждой фазе:

• должны быть хорошо оптимизированы на уровне первичных операций,
• формат должен быть унифицированным и одинаково понятным каждому сотруднику на его участке, чтобы при смене исполнителя систему не пришлось перестраивать,
• процедура должна носить не только формальный, но и идейно-содержательный характер, изменяя отношение сотрудников к своей деятельности.

Первый, кто объединил простые, но важные принципы воедино, был Таиши Оно – основатель производственных процессов автогиганта «Тойота». Система 5s получилась очень «японской» по духу, став воплощением самурайских ценностей и традиционного японского минимализма: дисциплины, порядка, чистоты, почти ритуальных правил и стремления к идеалу на пути к постоянному совершенствованию. Таким образом, 5с бережливого производства – это часть общей культуры, правила которой перенесены на культуру производства.

Правила эти кажутся, на первый взгляд, очевидными, а объединяющая их система – спекулятивной. Казалось бы, зачем внедрять то, что на любом производстве предполагается по умолчанию? Всем и так понятно, что:

• рабочее место должно быть чистым,
• инструменты должны лежать на своих местах,
• комплектующие и материалы – быть «под рукой», но не мешать.

Зачастую эти правила воспринимаются как некая абстракция – идеальные представления об идеальном процессе, которые желательно, но необязательно воплощать в жизнь. Не удивительно поэтому, что для практического внедрения 5s выпускаются платные пособия, и проводятся специализированные тренинги и консультации для руководящего состава. Устоявшийся порядок вещей активно сопротивляется нововведениям, какими бы очевидно правильными они ни были.

Но, несмотря на сопротивление и «фактор психологии», применять правила надо, поскольку на практике это позволяет обойти конкурентов, снизить производственные затраты материалов и времени, улучшить условия труда и профессиональную заинтересованность работников. Экономический эффект от внедрения 5s заметен сам по себе, но, кроме этого, внедрение бережливого производства можно рассматривать как необходимый подготовительный этап последующего внедрения на производстве методики 6 сигм.

Пять этапов бережливого производства

Пять составляющих методики сами, в свою очередь, состоят из нескольких практических «шагов». В списке действий первым пунктом всегда идёт «Обучение персонала», а последним пунктом – «Фиксирование полученного результата с помощью теста, фотосъёмки или контрольной проверки». Контроль за внедрением так же необходим, как и запуск системы.

S №1 – сортировка . Задача С1 – отделение обязательных инструментов, материалов и документов с целью избавления от ненужных:

• Шаг 1. Разделение присутствующего на столе (рабочем месте) на 3 части:

• всегда нужное,
• иногда нужное – невостребованное в текущий момент, но регулярно применяемое при более широкой локализации процесса,
• ненужное совсем – брак, тара, лишние инструменты, посторонние предметы.

• Шаг 2. Маркировка ненужных вещей красной меткой.
• Шаг 3. Удаление помеченных красной меткой вещей из рабочей зоны.

На этом этапе нужно изготовить понятные всем маркирующие бирки (метки) (кроме прочего, на них оставляют ту информацию, которую руководство планирует отследить в будущем). Это особенно важно, когда ещё не сформировалось чёткое понимание в разделении достаточных и необходимых элементов. Для прояснения этого вопроса, на первой стадии, сначала обозначаются критерии сортировки (с последующим внесением корректив в них, по необходимости). Кроме того, уже убранные в «отстойник» вещи не должны там задерживаться – им тоже нужно найти постоянное место.

S № 2 – соблюдение порядка (рациональное расположение). Упорядочивание оставшихся предметов и раскладывание их по местам с соблюдением условий. Помимо соблюдения требований техники безопасности, вещи должны располагаться для обеспечения:

• доступности, чтобы было легко взять и вернуть,
• наглядности, чтобы было легко найти – увидеть, если предмет на предполагаемом месте,
• безопасности.

Решение по определению «удобности» и эргономичности принимает тот, кто непосредственно работает на этом месте, а не человек (контролёр) со стороны. Если рабочий процесс производится в две-три смены, то вновь прибывшие рабочие должны быть проинформированы об изменениях.

Если устного информирования недостаточно, производится маркировка с помощью мела, скотча, маркера. Для наглядности применяют контрольный лист, по которому сверяется новая планировка. Если для обеспечения эргономики необходимы новые стеллажи, в ходе этого этапа делаются эскизы такого оборудования.

Место в оборудовании должно быть предусмотрено и для предметов, которые обеспечат осуществление третьего этапа – наведения чистоты.

S № 3 – обеспечение чистоты. Уборка осуществляется по графику и по схеме. То есть, создаётся «карта места», на которой за работниками закрепляются зоны ответственности. Переходным моментом становится передача смены (к приходу сменщика территория приводится в порядок). В случае отсутствия смен для уборки отводится 10 минут перед работой и 10 минут обеденного времени.

Перед началом этапа работники обеспечиваются всем необходимым для уборки (щётки, моющая химия, тряпки), поскольку в нужный момент ничего этого не оказывается в распоряжении. В дальнейшем все эти аксессуары должны храниться в доступном месте и пополняться по графику, который рассчитывается опытным путём на основе данных практического эксперимента или среднего расхода в месяц.

Уборку помещения и рабочей площади сильно облегчает хорошее освещение и доступность мест загрязнения. На чистоту работает и устранение необязательных причин загрязнения. Например, в офисе в этих случаях вводится запрет «на кофе» за рабочим столом.

S № 4 – стандартизация . Есть жизненная шутка: «Если вы создали беспорядок, в котором легко ориентируетесь, то это уже не беспорядок, а индивидуальный (личный) порядок». В частной жизни, возможно, это и верно, но система бережливого производства 5s таких трактовок не допускает. Писаные правила действуют для всех. Принципиально выпускать их в виде «должностных инструкций» или других документов, позволяющих потом «спросить» с исполнителя и, в случае необходимости, применить систему наказаний.

Если процесс работы предполагает многоступенчатую комбинацию, нередко применяют универсальные условные обозначения, знаки, цветовое кодирование, схемы, шаблоны, с которым знакомят всех исполнителей. Визуализация в этих случаях становится важным инструментом приведения к единому стандарту.

S №5 – совершенствование и развитие . Задача этого этапа в том, чтобы предыдущие четыре вошли в привычку и стали основой для совершенствования системы бережливого производства. Для этого:

• меняют систему мотивации, поддерживая инициативу материально и эмоционально,
• разъясняют и пропагандируют, демонстрируя графики улучшений, приводя позитивные примеры,
• осуществляют многоступенчатый контроль по чек-листам,
• мониторят все изменения и текущие проблемы для корректирования процессов,
• подсчитывают экономический эффект и демонстрируют его как наглядное подтверждения пользы от нововведений.

Поскольку значительная часть оптимизационных процессов может спровоцировать сопротивление коллектива, на предприятиях с развитой иерархией и подразделениями в осуществлении процессов можно опираться на личные связи и профессиональные приёмы руководителей малых структурных единиц – руководителей цехов, отделов, бригадиров. Они лучше знают «на каком языке» объяснить подчинённым новые правила так, чтобы это не вызвало негатива или проявлений формализма.

Каждый системный этап при чрезмерно формальном или, наоборот, небрежном отношении может вместо положительного оптимизирующего эффекта давать отрицательный. Среди наиболее распространённых практических ошибок называют следующие:

Пример внедрения системы на практике

В качестве примера можно рассмотреть реальную практику перехода на систему 5s в научно-производственном объединении «МИР» в 2004 году. Предприятие занималось созданием систем автоматизированного учета энергетических ресурсов, управлением энергообъектами и производством измерительных приборов.

До начала внедрения начальники подразделений посетили образовательный семинар, а информация, полученная на нём, была передана «по цепочке» подчинённым. Параллельно из числа руководителей была создана контрольно-мониторинговая комиссия для проверки внедрения 5s с периодичностью два раза в месяц.

Для сглаживания острых углов при адаптации работникам предприятия разрешили не изменять и не предъявлять на проверку места личного пользования. В остальном все 5 этапов были пройдены в соответствии с рекомендациями. В ходе мероприятий было сделано следующее:

• введено так называемое «Золотое правило», закрепляющее ответственность работника по двум направлениям: за свою работу и за коллективный результат,
• создана общая компьютеризированная структура с единым деревом папок,
• постепенно стал проводиться сбор эффективных решений и предложений от сотрудников.

Однако, несмотря на предподготовку, внедрение системы растянулось на полгода, причиной чему стал человеческий фактор – сопротивление сотрудников переменам. Многие сознательно отказывались от системных преобразований, мотивируя это тем, что их рабочее место и без того устроено эргономично. Полгода ушло на преодоление инерции мышления: разъяснение, консультирование, пробы.

Начиная с 2006 года производительность и качество продукции улучшилось на 16% только за счёт продвижения 5s. Как следствие:

• произошло сокращение времени на документооборот (документы перестали «теряться» и были мгновенно доступны как в электронном, так и в физическом виде),
• повысилась дисциплинированность и в процентном отношении снизилось количества бракованной продукции,
• сократились аварийные простои (их устранение занимало меньше времени),
• улучшилось общий эмоциональный климат в коллективе (сотрудники перестали выяснять, кто и по какой причине виноват в возникновении проблем).

Понимая важность психологического настроя персонала и для закрепления результатов ежеквартально начали проводить награждение лучших сотрудников и подразделений за соответствие требованиям, которые предъявляет система 5s.

Система 5S как первый шаг внедрения бережливого производства на промышленном предприятии

SYSTEM 5S AS THE FIRST STEP OF INTRODUCTION OF ECONOMICAL MANUFACTURE AT THE INDUSTRIAL ENTERPRISE

Ларичева Е.А., Скляр Е.Н. (БГТУ, г. Брянск, РФ)

В статье раскрывается суть системы 5 S как применительно к промышленному предприятию.

In article the system essence 5S as with reference to the industrial enterprise reveals.

Система 5 S как первый шаг внедрения бережливого производства на промышленном предприятии

В последнее время всё большую популярность приобретает бережливое производство. Для его внедрения требуется трансформация менталитета работников и руководителей предприятий, которые обязаны научиться выявлять потери, понимать, какие действия или состояния реально являются потерями, и непрерывно работать над их устранением. Начать внедрение бережливого производства можно с системы организации рабочего пространства 5S («Упорядочивание»), разработанной на рубеже 60-70 гг. ХХ века в Японии.

Система 5S включает в себя пять шагов (табл. 1) [ 1; 4 ] .

Таблица 1 — Суть этапов системы 5S и возможные эффекты

Наименование этапа	Расшифровка	Виды эффектов: П – производительность; Б – Безопасность; К — качество
1. Удаление ненужного	Все предметы рабочей среды разделяются на три категории: нужные, ненужные и не нужные срочно. Ненужные удаляются по определенным правилам. Нужные сохраняются на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно. Распределяются и закрепляются зоны ответственности каждого работника	П: Сокращение ненужных запасов Сокращение занимаемых площадей Б: Сокращение травматизма за счет освобождения производственной среды от ненужного К: Улучшение сохранности сырья, материалов, готовой продукции
2. Упорядочение размещения предметов	По отношению к нужным предметам и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают: Быстроту, легкость и безопасность доступа к ним; Визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета; Свободу перемещения и эстетичность производственной среды	П: Эффективное использование рабочих мест, улучшение организации труда. Сокращение потерь времени на поиски, хождения и т.п. Б: Сокращение травматизма из-за безопасного способа хранения предметов – создание безопасной ситуации К: Сокращение брака из-за случайного использования несоответствующих компонентов
3. Очистка рабочего места	Определяются основные источники загрязнения рабочего пространства. Проводится анализ и определяется, кто имеет доступ к документам /деталям, к каким именно, каким образом и т.д.	П: Сокращение простоев из-за неисправности оборудования Б: Улучшение санитарно-гигиенических условий труда. Предотвращение утечек пара, газа, воздуха, воды и опасных веществ. Сокращение аварий из-за неисправности оборудования. Устранение причин аварий, пожаров, несчастных случаев К: Сокращение брака и потерь, связанных с загрязнением. Сокращение брака из-за неисправности оборудования и контрольно-измерительных приборов
4. Стандартизация правил уборки	Разрабатывается инструкция, включающая правила пользования документами/деталями в отделах /на участках. Определяется круг лиц, которые имеют право ими пользоваться	П: Сокращение потерь за счет визуализации контроля и управления Б: Визуализация контроля безопасности К: Стандартизация методов контроля
5. Формирование привычки соблюдать чистоту и порядок	Разработанные на 4-м этапе инструкции утверждаются приказом директора, изданным по предприятию. С людьми, занимающими должности, которые имеют доступ к документам/деталям, проводится инструктаж по работе. По окончанию инструктажа, подписывается документ, подтверждающий, что человек с инструктажем ознакомлен. Обязательно назначается лицо, ответственное за хранение документов / деталей. При необходимости вводится система штрафов	П: Рост выработки за счет мотивированности персонала на производительный труд Б: Соблюдение правил охраны труда. Безопасное производственное поведение К: Сокращение брака из-за невнимательности или недисциплинированности персонала

Внедрение системы 5S является первым шагом к развёртыванию бережливого производства (Lean-Manufacturing) и воспитания в персонале способности осуществлять постоянное совершенствование производственной среды и поддерживать достигнутый уровень. Для повышения эффективности внедрения 5S на промышленном предприятии следует вводить конкурсы «Лучный цех», «Самый чистый рабочий участок» и т.д. Одновременно следует присваивать звание «Худший цех» и «Самое грязное рабочее место» для повышения дисциплины.

В ходе проведения 5S – упорядочения, провидится инвентаризация специализированной оснастки и составляется перечень не задействованного спец. инструмента. По её итогам должно быть списано и отправлено на дальнейшую утилизацию изношенных и снятых с производства агрегатов, оборудования, металлического лома. Сумма, полученная с утилизации и переработки и будет суммой прямого экономического эффекта.

Однако, эффект от данных мероприятий заключается не только в снижении затрат на производство, увеличения цены выпускаемой продукции за счёт роста качества, снижении затрат времени на изготовление единицы продукции, но и в психологической составляющей – работники будут с большим энтузиазмом и эффективностью работать на аккуратном, чистом рабочем месте (табл. 1).

Основным результатом является относительная экономия ресурсов, а не затрат, в первую очередь сокращение остатков незавершённого производства за период, что ведёт к экономии на кредитовании или возможности вложения раньше высвободившихся денежных средств в альтернативные мероприятия.

Для внедрения данных изменений необходим человек-лидер, занимающий руководящее положение и имеющий право принимать важные решения и нести за них ответственность. Его следует назначить «агентом изменений», тем, кто будет продвигать идею и контролировать процесс.

Перед внедрением системы требуется провести для всех руководителей подразделений однодневный семинар-тренинг. Менеджеры должны реализовать на своих рабочих местах три первых принципа системы за три месяца.

Каждые три недели они должны участвовать в индивидуально-групповых консультациях по внедрению: сначала обсуждаются накопившиеся вопросы и проблемы в аудитории (в группах по 10-12 человек), а затем все члены группы вместе с консультантами последовательно обходят кабинеты, рабочие места каждого члена группы. При этом решения многих проблем находятся именно в ходе таких обсуждений и посещений. Руководители легко будут перенимать опыт друг друга. Достижение результата должно проверяться по контрольному листку.

Следует изменить организационную схему управления. В первую очередь — изменить штатное расписание. Управление производством доверить мастерам и бригадирам. Все промежуточные управленцы в лице бывших заместителей переводятся в группу развития.

Оценить эффекты от внедрения данного мероприятия до реализации системы 5S сложно, однако, можно на основе опыта российских предприятий предположить, какими будут выгоды при успешной реализации данного проекта (рис. 1) .

При успешности внедрения системы 5S возможно перейти к внедрению системы кайдзен (kaizen) , которая основана на: ориентации на потребителя, всеобщем контроле качества, кружках качества, системе предложений, автоматизации, дисциплине на рабочем месте, всеобщем уходе за оборудовании, повышении качества, росте производительности и разработке новой продукции. Одна из отличительных особенностей системы в том, что она направлена на разработку предложений и инноваций «снизу вверх», то есть работник делает предложение по улучшению, предложение рассматривается, принимается решение — внедрять его или нет. Далее происходит внедрение предложения, и работник поощряется за его идею (в том числе и в виде процента от экономического эффекта).

Рисунок 1- Ожидаемые выгоды от внедрения бережливого производства

Данные мероприятия повлекут не только несомненный материальный эффект для предприятия, но и изменение корпоративной культуры, выражающиеся в более аккуратном и внимательном отношении к собственному рабочему месту и предприятию в целом, росте рационализаторских предложений. Поощрять такие предложения следует материально (премии от 5 до 15% от заработной платы, организация поездок, экскурсий) и морально в виде грамот, досок почёта и т.д.

Литература

1. Володин, Р.С.Формирование архива документов по системе 5S / Р.С. Володин. -http://www.virtpronet.ru/index.php?do=static&page=5s;

2. Имаи, М. Кайдзен: Ключ к успеху японских компаний/ М. Имаи. – М.: Альпина Бизнес Бук, 2005. – 274 с.

3. Попов, С.Г.Применение методик концепции «Бережливое производство» / С.Г. Попов. — http://ria-stk.ru/mmq/adetail.php?ID=48266.

4. Растимешин, В.Е. Упорядочение / 5S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала /В.Е.Растимешин, Т.М.Куприянова. — http://www.tpm-centre.ru/page.php?pageId=106&menuItemTreeCode=050304

Рассуждая о концепции тайм-менеджмента, большинство людей подразумевает систему управления собственным временным ресурсом, разработанную западными специалистами. Это более чем обосновано, ведь именно там появился теоретический и практический фундамент знаний, которые дают возможность максимально эффективно управлять каждой минутой своей жизни.

Далеко не все знают, что на Востоке также есть свои методики тайм-менеджмента, которые ничем не хуже, а в некоторых аспектах даже более эффективны, нежели западные концепции. Говоря о восточных странах, мы подразумеваем Японию, ведь именно страна восходящего солнца стала родиной многих бизнес-технологий (первое, что приходит на ум – система Кайдзен , но сегодня речь не о ней). Японская система 5S является явной демонстрацией того, каких вершин достигли деловые люди этой страны в управлении собственным временем.

Что такое система 5S

Открывает возможности для оптимизации рабочих условий в офисе или на производственном объекте. Она включает в себя необходимость создания и поддержания порядка на рабочем столе, аккуратность, а также комплекс мер, направленных на экономию времени и энергии.

Говоря иначе, система 5S позволяет устранить тот хаос, который присущ любому рабочему процессу. На производстве или в офисе, где происходит взаимодействие множества людей, беспорядок практически неизбежен. Внедрение системы 5S позволяет снизить влияние этого негативного фактора практически до нуля.

Элементы методики системы 5S

Данная система основывается на пяти фундаментальных принципах. Давайте рассмотрим их подробнее.

Первый шаг носит название «Сэири», что дословно означает сортировку. Речь идет об устранении всего ненужного. На практике имеет место разделение всех предметов на нужные и ненужные. Сортировка происходит по трем основным категориям:

• Ненужные вещи. Они подлежат устранению, поскольку никогда не пригодятся своему владельцу.
• Потенциально нужные вещи. Эти предметы используются нечасто. Именно поэтому для них выделяется специальное место для хранения.
• Нужные вещи. К ним относится то, без чего рабочий процесс просто невозможен.

Японцы утверждают, что данный шаг позволяет значительно увеличить уровень культуры и сделать труд более безопасным.

Второй шаг носит название «Сэйтон», что расшифровывается как «аккуратность, порядок». Данный этап необходим для упорядочивания тех вещей, которые нужны при повседневной работе. Все предметы кладутся в те места, откуда их можно будет при необходимости легко извлечь. Специалисты советуют маркировать предметы для того, чтобы их можно было быстро найти.

Третий этап носит название «Сэисо» и имеет значение упорядочивания и содержания в опрятном виде. Данный шаг подразумевает поддержание чистоты. Рабочее место должно быть визуально поделено на несколько зон, в каждой из которых будут располагаться определенные вещи. При этом надо следить за тем, чтобы все приборы находились в чистоте. Также нужно время от времени проверять их на работоспособность, чтобы избежать проблем, которые могут снизить эффективность рабочего процесса.

На четвертом этапе, который называется «Сэикэцу», имеет место стандартизация. На этом шаге происходит оценка эффективности внедрения первых трех шагов, а результаты фиксируются в письменном либо электронном виде. Самые продуктивные нововведения используются для автоматизации и стандартизации трудового процесса.

Пятый шаг носит название «Сицуке» и подразумевает совершенствование и формирование дисциплины. Этот этап направлен на то, чтобы использование системы 5S в производстве стало жизненной философией работников. Внедрение вышеописанных методик позволяет улучшить продуктивность труда. Очевидно, что это и является первичной задачей тайм-менеджмента.

Система 5S в организации рабочего пространства

31 августа 2021

5S — это метод организации рабочего места. Его название образовано из первых букв пяти японских слов: seiri, seiton, seisō, seiketsu и shitsuke. Они переводятся как «сортировка», «упорядочение», «блеск», «стандартизация» и «поддержка».

В нашей статье вы узнаете об этом подробнее, и вам понравится система 5S. Восточная мудрость, перенесена в профессиональную отрасль, действительно работает.

Метод 5S заключается в обеспечении порядка и повышении эффективности работы сотрудника. Он является частью lean management (бережливого управления) — концепции управления бизнесом, которую использовали в работе производственной системы Toyota.

Правила 5S

Принципы метода 5S объясняются следующим образом:

1. Выделение (сортировка), (япон. Seiri): выбор — это первый шаг в методе 5S. Он заключается в просмотре всех инструментов, материалов, элементов и определении того, что не нужно, а что необходимо. Чтобы облегчить выбор, ответьте на 5 вопросов:

• Какова цель этого предмета?
• Когда он использовался в последний раз?
• Как часто его используют?
• Кто им пользуется?
• Это действительно должно быть здесь?

Если предмет окажется ненужным, вы можете перенести его, спрятать, отдать, выбросить, и т.д. Теперь, когда на вашем рабочем месте нет лишних вещей, перейдите ко второму шагу.

2. Упорядочение (япон. Seiton): это время для так называемого визуального управления. Предметы и инструменты, которые будут использованы в определенном производственном процессе, всегда должны быть под рукой и в зоне глаз исполнителя. Тогда все идет легко. Нужно учесть: кто пользуется какими предметами? Когда используются эти предметы? Которые чаще всего используются? Следует группировать предметы по типу? Где объекты или инструменты были бы наиболее логично размещены?

На этом этапе также следует подумать: не ограничивает ли любое оборудование, техника или мебель движения работников? А может, вам нужно оборудовать рабочее место дополнительными контейнерами для хранения инструментов? Одним словом — это этап, когда вы работаете над созданием удобного рабочего места, что позволит действовать качественно и комфортно.

3. Уборка (япон. Seisō): заключается в установлении стандартов очистки. Беспорядок, грязь затрудняют работу и отнимают время на упорядочение рабочих мест. В методе 5S каждый берет на себя ответственность за уборку своего рабочего места. Идея заключается в том, что каждый день после выполнения задач работники доводят свои рабочие места до состояния, который позволит им свободно работать дальше. Таким образом, персонал берет под контроль офисное пространство и осознает свою важность для компании.

Кстати, следует убедиться, что люди знают, как правильно ухаживать за своим рабочим местом. Руководство должно обеспечить их соответствующими моющими средствами, аксессуарами и определить помещение, где это все будет храниться.

4. Стандартизация (япон. Seiketsu): заключается в создании инструкций, которые будут касаться отбора, систематизации и очистки. Следует определить сферу деятельности и обязанности работников. Речь идет о: поручении регулярных задач, которые нужно выполнить; создании графиков; оформлении инструкций. Все это должно быть четким, разборчивым и понятным для всех. Поэтому с указаниями рекомендуется прикрепить фотографии, карты и даже цветную идентификацию. Если вы хотите поддерживать порядок, сначала нужно точно определить, что вы имеете в виду под этим.

Таким образом, работники будут знать, за что они отвечают. Ежедневный контрольный список или график, где запечатлено, как часто и кто должен выполнять определенные задачи, будет очень полезным.

5. Самосовершенствование (япон. Shitsuke): все шаги, ведущие к установлению конкретной дисциплины и поддержания рабочих мест в надлежащем состоянии, не должны иметь форму приказов. Речь идет больше об определенной организации задач, которая будет естественной для всех работников. Поскольку 5S должно быть длительным процессом, нужно его правильно внедрить и обеспечить соблюдение установленных правил. Менеджеры должны подавать пример работникам, а также принимать участие в заранее запланированной деятельности.

Доведение до сведения работников преимуществ, которых они достигнут за счет упорядочения своих рабочих мест, является хорошим методом создания соответствующих привычек среди персонала. Речь идет об изменении образа мышления, а не о неприятных обязанностях и принуждении.

Преимущества внедрения метода 5S в компании

В идеальном мире 5S становится частью организационной культуры. Со временем преимущества этого метода становятся очевидными. Что стоит отметить — внедрение правил 5S на самом деле ничего не стоит.

Сначала может быть трудно. Каждая новая обязанность занимает больше времени, которого работники никогда не имеют много. Однако следует принять вызов, и он с каждым днем будет менее напряженным. Использование метода 5S в компании касается всех и требует привлечения как обычных работников, так и руководства. Поэтому важно проводить общефирменные обучающие тренинги, которые посетят все сотрудники компании.

В более широкой перспективе наблюдаются следующие преимущества: повышение производительности труда, большая безопасность работников, ликвидация отходов сырья и инструментов, уменьшение производственных издержек, более ангажированы в работу сотрудники, повышение стандартов качества работы, улучшение общения внутри организации, лучший контроль за ходом процессов.

Где можно применить метод 5S?

Нельзя утверждать, что данный метод может применяться исключительно в производственной среде. Он также успешно работает в офисах, учреждениях здравоохранения или даже в правительственных организациях. Принципы 5S являются достаточно универсальными, а с более длительной перспективы настолько очевидными, что помогут организовать любое рабочее место. Стоит добавить, что визуальная коммуникация хорошо работает в методе 5S. Доски, схемы и вывески напоминают работникам о деятельности, которую нужно выполнить. Это также облегчает совместное управление рабочим пространством.

5S

Система 5S одна из самых известных методик Бережливого производства. 5S считается «основополагающим» понятием системы LEAN, поскольку она определяет стабильность производимых операций, необходимую для создания и поддержки непрерывных усовершенствований.

5 составляющих системы 5S являются важными элементами в создании рабочей стабильности, необходимой для создания и поддержания процесса непрерывного улучшения, которым озадачены многие предприятия.

Главная цель заключается в создании чистой, упорядоченной и безопасной среды. Среды, где есть место для всего и все необходимое находится на своем месте.

Система 5S помогает сократить отходы, установить правила и дисциплину необходимые для поддержания и постоянного улучшения своего рабочего места. Многие компании начинают свою программу преобразования именно с 5S, потому что она достаточно быстро помогает устранить некоторые из видимых затрат, а также структурировать и упорядочить успешное следование другим инициативам непрерывного усовершенствования. Результы ее внедрения видны быстро

В основе системы лежат 5 принципов:

1. СОРТИРОВКА

Первый шаг системы 5S заключается в определении того, что необходимо сохранить и от чего избавиться. Ненужные предметы помечают «красной меткой». Это делается путем сортировки всех инструментов и материалов на рабочих местах и хранения исключительно предметов первой необходимости. Все остальное удаляют из рабочей зоны, чтобы освободить рабочее место от помех и опасностей.

Для организации процесса вы можете использовать:

• Ярлыки или бирки – Пометьте красным ярлыком неиспользуемые изделия и хранить их в определенном месте, чтобы сотрудники могли отсортировать и взять все, что по-прежнему необходимо. Любые предметы, не использовавшиеся в течение пяти дней, должны быть утилизированы.
• Ленты для маркировки пола — Для обозначения зоны с предметами, помеченными «красными ярлыками», в которой сотрудники могут найти то, что будет выброшено через несколько дней.
• Бланки протокола с красным ярлыком – Для отслеживания запасов, которые хранятся определенный срок и выбрасываются.
• Фотокамеру – Для того, чтобы делать фотографии данной зоны «до и после». Это очень наглядный инструмент при всей своей простоте — увидеть произошедшие изменения на фотографиях!

Лайфхак! Сортировать можно с использованием следующих принципов:

нужные всегда — материалы, которые используются в работе в данный момент; нужные иногда — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы; ненужные — брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы.

 

2. СОДЕРЖАНИЕ В ЧИСТОТЕ (СИСТЕМАТИЧЕСКАЯ УБОРКА)

Устраняя пыль, мусор, убирая источники загрязнения, проводя проверки оборудования вы повышаете уровень безопасности и производительность конкретного участка. Ваши рабочие места будут выглядеть как новые! И сотрудники будут с радостью приходить на работу. Каждый день…

Вы можете использовать:

• Чистящие средства и хозяйственный инвентарь – Включая веники, совки, салфетки, обезжиривающие и чистящие средства для мытья разных поверхностей.
• Щит для инструментов с контурами и маркировкой – Для хранения инвентаря.
• Средства индивидуальной защиты (СИЗ) – Включая перчатки и защитные очки, чтобы защитить сотрудников от опасных чистящих средств и мусора.
• Блокирующее оборудование – Для защиты работников от выпуска опасной энергии при выполнении очистки или технического обслуживания оборудования.
• Сорбенты в форме салфеток для периодической уборки и устранения проливов — Для повышения эффективности процесса и в случае сбора масляных и химических веществ.

Лайфхак! Соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Порядок действий:

разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования определить специальную группу, за которыми будет закреплена зона для уборки. определить время проведения уборки

 

3. СОБЛЮДЕНИЕ ПОРЯДКА

Пришло время найти способы сокращения источники отходов и ошибок на вашем объекте и сделать его визуально более наглядным. Легко? Не совсем. Стоит ли оно того? Определенно! Вы должны сосредоточиться на:

Организации оборудования:

• Принтеры для знаков и этикеток, материалы для этикеток и программное обеспечение для создания этикеток – Для быстрой и легкой распечатки собственных носителей идентификации объекта и оборудования. 
• Щит для инструментов с выемками по их форме – для хранения инструментов и оборудования в одном постоянном месте.  

Разработке мер безопасности:

• Знаки безопасности – Для информирования сотрудников о любых опасностях на рабочем месте. 
• Маркеры для труб – Для немедленного уведомления вас о том, что вам нужно знать о содержании труб, направлениях потока и уровне безопасности.  

Создании процедур:

• Этикетки с указанием процедуры — Разместить информацию о процедурах не в папках, а на полу цехов! Где их видят сотрудники и могут использовать ежедневно.
• Знаки безопасности – Разместить необходимую информацию по технике безопасности непосредственно в точке необходимости, что приводит к снижению затрат на профессиональную подготовку и повышению уровня безопасности. 

Установление стандартов качества продукта:

• Ленты для маркировки пола – Для отметки полос движения, мест хранения, продуктов, которые должны быть проверены, для обеспечения качества и многое другое. 
• Калибровочные этикетки – Для быстрого обнаружения отклонений в давлении или температуре с первого взгляда.  

Создание эффективного учета и подъемно-транспортного оборудования:

• Магнитные этикетки для маркировки материалов – Для маркировки и организации пространства рабочих столов, полок, стеллажей, контейнеров, шкафов и транспортной тары. 
• Показатели минимального и максимального уровней – Для определения ситуаций излишков запасов и точек, в которых запас должен быть заказан повторно. 

Лайфхак! Четыре правила расположения вещей, которые позволяют их быстро найти и использовать:

на видном месте; легко взять; легко использовать; легко вернуть на место

4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА 

Вы проделали хорошую работу, начав делать ваше рабочее место более бережливым. Теперь пришло время расширить свои усилия и создать практические приемы для сохранения данного стандарта компании. Это делается с помощью четких и последовательных функций и обязанностей, а также визуального контроля.

Вы можете использовать:

• Доску для планирования заданий – Визуализировать приказы о последовательности заказов и указать задержки по работы или пропущенные сроки.
• Графики и контрольные листы – Для показания того, какие сотрудники должны выполнять определенные задачи и когда эти задачи должны быть выполнены.
• Контрольная доска для отслеживания количества запасов – Контролировать использование запасов и обеспечить быстрое положение.
• Доски для оперативного бережливого менеджмента (УБМ) – Для отслеживания показателей и внедрения улучшений.
• Визуальные средства показания безопасного состояния – Как правило, для определения того, открыты или закрыты ли клапаны или воздушные насосы для предотвращения несчастных случаев.  

 

5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ (ФОРМИРОВАНИЕ ПРИВЫЧКИ)

Не останавливайтесь сейчас! Вы сделали работу – теперь вам нужно сохранить ее результаты. Не останавливайтесь на достигнутом, дайте сотрудникам понять, что организация рабочего места является одним из главных приоритетов, и стремитесь к постоянному совершенствованию рабочего места.

Вы можете использовать:

• Свой собственный принтер, материалы для этикеток и программное обеспечение для создания этикеток – Создавайте знаки, ярлыки и ярлыки по мере необходимости.
• Графики линии поведения – Помогайте сотрудникам запомнить последовательности задач на основе стандартной диаграммы.
• Профилактические задачи технического обслуживания – Поддерживать предупредительные показания технического обслуживания в соответствии с маркировкой вибрации и точками ультразвукового датчика.
• Визуальные средства идентификации запасных частей – Для четкого определения правильных запасных частей.
• Уроки и этикетки, посвященные одному пункту – Помогайте сотрудникам помнить об иногда упускаемых или важных частях процедуры.

Lean Tools — Как использовать правила 5S на рабочем месте

Если вы читали наш блог, вы знаете все о философии бережливого производства; что это такое, почему это полезно и даже как начать применять его в различных рабочих средах. Пришло время углубиться в некоторые из самых полезных инструментов и концепций бережливого производства. Каждый из наших блогов в этом месяце будет подробно освещать один или два из этих инструментов. Первый — 5S!

В предыдущем блоге мы говорили о том, что отображение потока создания ценности стало полезным инструментом для начала процесса бережливого производства.По сути, это весь анализ и планирование, которые делает ваша команда, прежде чем действовать. Правила 5S — отличный инструмент для мобилизации ваших стратегий. Оригинальные категории Toyota 5S на японском языке: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu и Shitsuke. Эти японские слова примерно означают: организовывать, организовывать, чистоту, стандартизировать и дисциплинировать. Однако для ясности и сохранения темы «S» эти слова были изменены на:

• Сортировать
• На заказ
• Блеск
• Стандартизация
• Сустейн

Сортировать

Первый шаг на пути к 5S — отсортировать, какие материалы, инструменты и инструкции необходимы, а какие загромождают данное рабочее пространство.При этом важно проконсультироваться с людьми, которые фактически используют каждое рабочее пространство. Это не только обеспечит наилучшую сортировку, но также включит и побудит каждого человека взять на себя ответственность за свою территорию и сохранить ее без помех. Вот некоторые вопросы, которые следует задать при сортировке материалов: кто этим пользуется? Как часто они им пользуются? Для чего они его используют? Неужели это должно быть здесь? Все предметы, не прошедшие проверку, храните, продавайте, утилизируйте или переместите в более подходящий отдел.Относительно всех предметов, которые есть, отложите их до следующего шага. (Дополнительные советы см. В статье нашего блога о чистке стола!)

Заказ

Ваша команда определила, какие предметы являются наиболее важными и необходимыми для работы. Пришло время выбрать место для каждой вещи. Попросите сотрудников рассказать в течение дня, как они двигаются и чем пользуются. Это поможет визуализировать, куда идут материалы, чтобы они были доступны всем, кто в них нуждается. Например, для сотрудника A может быть удобно иметь предмет рядом с собой, но для сотрудника B, находящегося через комнату, может быть неудобно.Так что найдите места, которые подходят каждому. Спросите, можно ли сгруппировать предметы по типу, частоте использования и могут ли складские места быть полезными для организации вещей.

блеск

Хотя японский перевод означает «чистота», английская буква «S» звучит немного более абстрактно. Сияние означает просто убедиться, что рабочее пространство очищено, вытерто шваброй, вытерто пылью, вытерто, подметено или каким-либо другим способом очистки требуется. Это не самый увлекательный шаг, но он снова усиливает идею владения собственным пространством.Уборку не следует оставлять только уборщицам, а сделать ее частью рабочего дня. В дополнение к регулярной очистке в этот этап входит регулярное обслуживание любого оборудования. Планируя регулярное техническое обслуживание, предприятия могут предотвратить поломки и аварии в будущем.

Стандартизация

Мы все виноваты в этом — мы убираем свой стол, машину или спальню только для того, чтобы через неделю все выглядело как беспорядок. Итак, хотя выполнение первых трех шагов — это хорошо, ваша компания должна их поддерживать! Запланируйте регулярное время для того, чтобы все убирались, даже хотя бы на 15 минут.Распределите роли и обязанности, чтобы все были подотчетны. Разместите инструкции и диаграммы, чтобы все были на одной странице. Не должно быть вопроса о том, что нужно делать, когда и кем.

Сустейн

Выполнив предыдущие четыре шага, ваша компания заложила прочный фундамент. Этот долгосрочный проект необходимо будет отслеживать и обновлять по мере необходимости. И не только это, это должно вовлечь абсолютно всех в компании. Со временем 5S даже станет частью культуры вашей компании! Поддерживая установленные правила и ценности, ваша компания станет более эффективной, действенной и безопасной — это победа для вас, ваших сотрудников и ваших клиентов!

Источники

Американское общество качества — что такое 5S (5S) бережливого производства?

5S сегодня — что такое 5S?

Обри Дион

Обри Дион рада вернуться к работе в семейном бизнесе, в котором она выросла.За эти годы она выполнила самые разные работы как в офисе, так и на фабрике, став настоящим «мастером на все руки». Обри связывает свою способность к быстрому обучению с ее сильным театральным опытом, где жизненно важно запоминание и внимание к деталям. Работа в отделе маркетинга позволяет ей оставаться творческой и работать над новыми интересными проектами для компании.

В чем вся суета с 5S?

Начнем с этого …

При внедрении 5S мы ДОЛЖНЫ стремиться к достижению фундаментальной концепции бережливого производства; уменьшить и устранить отходы.

«О … хорошо. Конечно, верно».

Так все говорят.

На основе пяти японских слов: Сэйри, Сейтон, Сейсо, Сэйкэцу и Сицукэ; 5S — это методология организации работы, которая обеспечивает путь к достижению наилучшей возможной компоновки рабочего места. Мы перевели японские термины на пять удобных английских слов — Sort, Set in Order, Shine, Standardize и Sustain. 5S улучшает рабочий процесс и сокращает отходы на наших заводах и в офисах.

Что нам дает 5S?

Я ходил по Гемба много раз, в самых разных сферах бизнеса, и задавал следующий вопрос лидерам, менеджерам и рядовым сотрудникам; «Вы привержены бережливому производству?»
Слишком часто ответ таков: «Да, мы делаем 5S.

Следующий вопрос: «Вы занимаетесь 5S или привержены бережливому производству?»
Обычно он встречается с вопросом: «А?»

Вот вопрос, который нужно задавать долгое время. Почему 5S ? Я имею в виду на самом деле? Зачем вам 5S? »

Из всех инструментов в наборе инструментов бережливого производства 5S используется чаще всего. Часто компании начинают использовать 5S из-за неправильного представления о достижении результата аудита 5S выше среднего в качестве цели программы бережливого производства. Аудиты организации рабочего места являются средством достижения конечной цели — эффективности и результативности процесса.

5S может быть самым расточительным занятием, которое вы предпримете, если бы не было обязательств по сокращению отходов. Негативные эффекты поверхностной программы 5S, реализованной просто для достижения какой-то стратегической цели по запуску бережливого производства, приводят к пагубным последствиям. Эти ложные усилия превращаются в мелкую бюрократию и не приносят результатов.

Подумайте о концепции, вбитой в сознание коллективного управления бизнесом; «5S — это основа для всех улучшений.«Хотя это утверждение правдиво, но вера в то, что 5S является единственной отправной точкой, на самом деле не так. Руководители бизнеса часто хотят нанести удар по бережливому производству, прежде чем они полностью примут на себя обязательства. Таким образом, мы поощряем автономные программы 5S. Эти отдельные системы демонстрируют рабочие области красочными ленточные контуры и ярлыки для всего. Некоторые чрезмерно усердные системы включают тяжелые прикрученные к полу машины с цветными этикетками по периметру пола со словом «МАШИНА», выделенным жирным шрифтом. Хорошо. Но сокращается ли время цикла вашего процесса ? Уменьшилось ли время выполнения этой последовательности работ?

Если 5S не позволяет процессу сократить количество отходов, повысить безопасность или сократить время выполнения заказа, почему вы это делаете? Внедрение 5S — это то место, в котором они должны задействовать свою деятельность.Зачем использовать 5S в офисе, где эффективность работы неизмерима? Возможно, многие практикующие Lean читают это и придумывают ответы на вопрос. «Что ж, — они, несомненно, захотят сказать, — это хорошая практика для всех — делать 5S».

Но разве не в этом проблема? Мы делаем 5S или пытаемся быть более эффективными?

Когда следует использовать 5S?

В лучшем случае официальная программа не требуется. Организация может быть на пути внедрения бережливого производства до той точки, когда ей по своей сути удалось добиться эффективной упорядоченности и эффективного управления процессами без 5S.Идеально организованный процесс — это тот, где рабочие практики:

• Продвинуты до идеального состояния — гемба никогда не дезорганизуется.
  
Макеты
• разработаны с учетом экономии безопасного движения человека и эффективного перемещения продукта.
  
• Очистка — неотъемлемый элемент производственного процесса.
  
• Никогда не нужно оценивать стандартную работу или поток информации, людей, материалов и продуктов.

Другими словами, ваша Гемба именно такая, какая вам нужна для максимальной эффективности и действенности.

Если ваш процесс не соответствует изложенным здесь критериям, вам понадобится 5S.

Посмотрите вокруг, где создается ценность для ваших клиентов. Обратите внимание на факторы процесса и как они взаимодействуют? Можете ли вы увидеть в рабочей зоне вещи, которые вам не принадлежат? Есть ли смысл в потоке или что-то сбивает с толку? Постепенно ли рабочая зона становится загроможденной?

Там, где процесс неупорядочен, или когда факторы неясны или не обозначены должным образом, или когда продукт и незавершенное производство лежат неорганизованно, 5S поможет.В большинстве случаев бизнес, начинающий свой путь бережливого производства, получит выгоду от 5S.

Где в бизнесе следует использовать 5S?

Мы используем 5S для устранения потерь там, где мы создаем ценность. Следовательно, единственное логичное место для применения 5S — это Гемба. Период. Сначала вычищается из потока создания ценности, а затем внедряется 5S в других подразделениях компании. Фактически, мы должны запускать 5S только в тех процессах, где мы измеряем эффективность и результативность. Это упрощает нашу программу 5S.

Процесс 5S

Подготовка к 5S — привяжите рабочую зону и выберите команду.

• Мы должны использовать 5S на том месте, где выполняется работа — лучше всего поручать действия 5S людям, которые выполняют эту работу в этой области.
  
• Осмотрите рабочую зону. Не слишком большой и не слишком маленький. Правильный размер рабочей зоны важен. Определите начальную и конечную точки процесса. Сфокусируйте процесс так, чтобы было меньше шагов.Разделите сложные системы на подпроцессы. Сведите к минимуму интересующую область, размер которой должен соответствовать способности команды убрать и организовать в короткие сроки.
  
• Документируйте конкретно интересующую область.

Шаг 1 — СОРТИРУЙТЕ рабочую область.

• Какие предметы есть на рабочем месте? Машины, инструменты, ручные инструменты, материалы, бумага, вспомогательное оборудование … давайте рассмотрим все в этом районе.
  
• Сделайте эту часть 5S максимально простой. Удалите вещи, которые не нужны для работы в этом процессе.
  
• Одни вещи используются часто, другие — эпизодически; когда мы дойдем до SET, мы сможем обсудить, как все организовать, но практическое правило при сортировке должно заключаться в том, чтобы сосредоточиться на регулярной работе; не случайная работа — сортировка редко используемых предметов освободит ценное пространство. Найдите место для хранения случайных предметов для последующего использования.

Цель SORT — удалить все ненужные элементы из рабочей области.

Шаг 2 — ЗАКАЗАТЬ рабочую область.

• Разместите все необходимое для эффективного использования — в безотходной последовательности или порядке.
  
• Подумайте о планировке; прогрессируют ли рабочие шаги слева направо? Настройте поток, чтобы обеспечить минимальное расстояние между ступенями, направление потока и разместите необходимые инструменты в правильном порядке использования.
  
• Пометьте и промаркируйте все, чтобы его было легко найти, было легко достать и просто положить обратно.
  

Цель УСТАНОВКИ В ЗАКАЗЕ — минимизировать движение людей и минимизировать транспортировку информации, материалов и продукции.

Шаг 3 — ОСВЕЩЕНИЕ рабочей области.

• Очистите рабочую зону. Сюда входят машины, инструменты и оборудование.
  
• Установите правила ежедневной уборки и следуйте им.
  
• Может потребоваться очистка после каждого производственного цикла, после каждой смены или только при использовании. Повторяющиеся правила очистки становятся элементом SUSTAIN
  
  Цель SHINE — глубокая очистка машин и оборудования. Создайте повторяемый процесс для поддержания чистоты.

Шаг 4 — СТАНДАРТИЗИРУЙТЕ рабочую зону.

• Поддерживайте согласованность рабочей зоны. Использование контуров и меток — это форма документирования рабочей области. Это действует как соглашение о правилах о том, что является правильным и приемлемым для данной области.
  
• Примените стандартизацию к планировке работы, расположению инструментов, оборудования, материалов и принадлежностей.
  
• Поддерживайте оперативную готовность с помощью плана действий для рабочей зоны. Создайте наглядную доску с изображением плана действий.

Цель STANDARDIZE — установить протоколы, необходимые для поддержки 5S.

Шаг 5 — ПОДДЕРЖИВАЙТЕ рабочую зону.

• В идеальном мире, свободном от отходов, 5S нам не понадобится — SUSTAIN заключается в том, чтобы программа оставалась очевидной и важной. Внедрить систему «приверженности 5S».
  
• Примите ведение домашнего хозяйства как смену мышления, институционализирующую организацию рабочего места, и почему это важно.
  
• Проводите регулярные повторные аудиты, чтобы напоминать команде о приверженности 5S.Сделайте это частью стандартной работы лидера.
  

Цель SUSTAIN — сформировать систему привычек.

До 5S царили беспорядок и хаос. После 5S работа происходит организованно и безопасно. Сравните конечные результаты с условием «до», чтобы показать достигнутый прогресс. Сосредоточив внимание на сокращении отходов, мы видим, что 5S — это средство для достижения цели. Не стремитесь к отдельной программе. Пусть ваша инициатива 5S станет отправной точкой, но не концом вашего пути к бережливому производству.Сделайте следующий шаг в этом путешествии и узнайте, как повысить операционную эффективность в своем бизнесе.

5S (или 6S) Техника бережливого управления: возможные применения в управлении проектами

29 января 2018/8:13

Качество процессов управления проектами имеет большое значение для результатов и результатов любого проекта.Несмотря на доступность большого разнообразия инструментов и методов управления качеством в целом, количество таких инструментов / методов, используемых для работы по управлению проектами, остается несколько ограниченным.

Создание перечня инструментов и методов управления качеством для работы по управлению проектами посредством взаимного обогащения и интеграции других инженерных и управленческих дисциплин будет иметь положительный вторичный эффект на качество работы по управлению проектами. В частности, поскольку доступные инструменты / методы использовались и используются в других дисциплинарных контекстах, будет легко извлечь уроки из их реального использования в работе вне дисциплины управления проектами, а затем экстраполировать эти знания для использования в управлении проектами.

Один из подходящих методов, который серьезно не рассматривался для использования в управлении проектами (по крайней мере, насколько хотелось бы), — это 5S (или 6S).

5S (или 6S) — это метод бережливой диагностики (разработанный как методология управления качеством в Японии), направленный на оптимизацию рабочей среды и повышение эффективности выполнения работы.

Объяснение техники 5S (или 6S)

5S (или 6S) обозначает 6 ключевых шагов в улучшении процесса: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke и безопасность (Tran, 2016).Шаги объяснены ниже.

Сортировка (Seiri): Шаг 1 ^st в процессе улучшения 5S (или 6S) заключается в сортировке рабочего места и выявлении необходимых и ненужных элементов. Идея состоит в том, чтобы иметь рабочее место, где все необходимое для эффективной работы всегда под рукой. Ненужные предметы либо утилизируются, либо хранятся за пределами объекта для использования в будущем.

Сортировка Шаг может не ограничиваться простой очисткой пространства от беспорядка, но его можно рассматривать в более широком контексте для сортировки с точки зрения 4М i.е., Человек, Машина, Метод и Материал.

Выпрямить (Seiton): Этот этап процесса 2 ^и заключается в размещении, упорядочивании, организации и расположении необходимых элементов таким образом, чтобы их было легко использовать, что повышает общую эффективность рабочего места .

Shine or Scrub (Seiso): Этап 3 ^rd — это этап очистки, при котором рабочее место тщательно очищается от мусора, препятствий, пятен / пятен и препятствий.Идея состоит в том, чтобы избежать травм и создать продукты или результаты работы, которые не испачкаются из-за нечистоты окружающей среды.

Стандартизация / систематизация (Seiketsu): Шаг 4 ^-й включает разработку процессов для систематизации работы первых трех шагов ( Сортировка , Выпрямление и Сияние ). Идея состоит в том, чтобы внедрить процессы первых трех шагов в привычки людей и их рабочий распорядок. Это делается для того, чтобы люди частично или полностью не забывали сделать предыдущий шаг (шаги) и не использовали старые привычки неэффективной работы.

Sustain (Shitsuke): Шаг 5 ^th — это поддержание новых рабочих процессов и систем, закрепленных в первых трех шагах, и получение выгоды от общей эффективности работы. Этот шаг заключается в том, чтобы постоянно делать хорошие дела и позволять рутинам стать зрелыми и укорениться в повседневной работе над проектом.

Safety: В последнее время Safety была добавлена ​​как 6 ^th S в модель 6S. Добавление этого нового S — уместное и необходимое расширение.Этот шаг включает обеспечение того, чтобы работа и производственная среда соответствовали требуемым стандартам безопасности.

Возможное использование техники 5S (или 6S) в управлении проектами

В целях иллюстрации мы рассматриваем два разных проекта и описываем использование 5S (или 6S) в каждом из них (перечисленные действия и возможности не следует считать полными или исчерпывающими и приведены только для целей иллюстрации). Цикл 5S (или 6S) можно использовать отдельно на разных этапах проекта.На самом деле кажется более разумным использовать 5S (или 6S) в командном контексте. Например, каждая группа по планированию, проектированию, внедрению, контролю качества и закупкам может использовать цикл 5S (или 6S) самостоятельно. Однако для областей, где есть совпадения, использование 5S (или 6S) может быть расширено внутри или между командами.

1. Проект строительства здания — пример реализации:

(1) Сортировка : На этом этапе будут задействованы люди, работающие на месте, чтобы отсортировать материалы, машины и рабочую силу, необходимые для работы.Удаление ненужных элементов с сайта предоставит больше места для свободного передвижения, уменьшит вероятность травм, повысит шансы на своевременное выполнение задачи и многое другое.

На этапе реализации Сортировка также может использоваться для выявления и устранения любых ненужных задач или работы, которую, возможно, не нужно выполнять, или любых технических дополнений, которые могут не понадобиться. Это также может помочь устранить или решить любые ненужные рабочие элементы, которые могли быть добавлены из-за ошибок проектирования или по каким-либо другим причинам (например,г., чтобы раздувать время и затраты).

(2) Выпрямление : на этом этапе сотрудники могут организовать материалы, машины, оборудование, рабочие инструменты таким образом, чтобы они были доступны, тем самым увеличивая шансы на эффективность работы.

Кроме того, последовательность задач внедрения, если она изменена по каким-либо причинам, может быть исправлена ​​на этом этапе, чтобы получить наиболее оптимизированную последовательность задач, которая увеличивает производительность работы.

(3) Shine : Используя этот шаг, можно очистить площадку от отходов, мусора, щебня, грязи, луж с водой или химикатов.Если вы будете делать это регулярно, это снизит вероятность получения травм и позволит выполнять работу с меньшим количеством икоты.

(4) Стандартизация : Строительные проекты часто должны соответствовать правилам площадки, которые включают в себя правила охраны здоровья и безопасности рабочих / правила охраны труда и техники безопасности и другие процедуры соответствия. Строительные проекты, обычно представляющие собой проекты очень стандартного типа работы с небольшими вариациями, предлагают ценные возможности для создания руководящих принципов и процессов для шагов «Сортировка, выпрямление и чистка» , которым люди должны следовать на строительной площадке.Эти рекомендации можно использовать в большинстве типов проектов с небольшими уточнениями, учитывая особый характер строительных работ.

(5) Sustain : Менеджер проекта и руководители объекта могут очень легко обеспечить выполнение трех этапов работы: Сортировка, Выпрямление и Полировка по мере необходимости. Информация, полученная как часть результатов измерений Work Performance и Извлеченные уроки , затем может быть передана на этап Standardize , чтобы постоянно совершенствовать и улучшать использование техники 5S (или 6S).

2. Проект разработки продукта — пример, ориентированный на дизайн:

(1) Сортировка : на этом этапе команда дизайнеров будет отсортировать материалы (например, программное обеспечение, канцелярские принадлежности, чертежная доска), машины и оборудование (например, компьютерное оборудование) и рабочую силу (например, дизайнеры на основе набор навыков, необходимых для проекта, управленческий и вспомогательный персонал), необходимый для проектных работ. Удаление ненужных элементов облегчит доступность пространства, понимание того, какие инструменты будут использоваться для целей дизайна, и среду, которая способствует творчеству и новаторскому мышлению при разработке нового продукта.

В проектах по разработке продукта этап Sort может быть добавленной стоимости, поскольку он может помочь в реинжиниринге дизайна продукта для устранения излишних инженерных решений и технических излишеств, которые заказчик не ценит (Design to Market) (Bruschi, 2018 ).

(2) Выпрямление : на этапе сотрудники могут инвентаризировать материалы, машины, оборудование и инструменты. Как только это будет сделано, эти элементы должны быть организованы, проверены на безопасность и здоровье (где необходимо), промаркированы и размещены / разложены на полках для облегчения доступа и повышения эффективности работы.

Этот этап также очень важен в проектах по разработке продукта для реинжиниринга продукта для облегчения производственных процессов (от проектирования до производства и от проектирования до цепочки поставок) (Bruschi, 2018).

(3) Shine : При проектировании могут использоваться диаграммы и чувствительные материалы, поэтому рабочее место должно быть очищено от отходов, мусора, щебня, пыли и лома. На этом этапе пространство очищается и готово к использованию. Это снизит вероятность потери чувствительного материала, сократит необходимость повторной работы и поможет избежать потенциальных проблем с качеством.

Этап Shine можно также рассматривать как этап реинжиниринга продукта / упаковки для облегчения внутренней / внешней логистики и повторного использования / утилизации упаковки (от проектирования до обработки материалов) (Bruschi, 2018).

(4) Стандартизация . Важно иметь некоторые основные правила обращения, использования и хранения конструкторского оборудования и материалов. Этот шаг может быть очень полезен при настройке необходимых процессов и правил для обеспечения безопасного и творческого процесса проектирования и эффективности работы.Обычно процесс проектирования очень творческий, поэтому участие человека в нем может варьироваться. Таким образом, на этом этапе, при настройке процессов для этапов Сортировка, Выпрямление и Обработка , важно определить, как будет осуществляться управление входом и выходом человеческих ресурсов. Эти рекомендации можно использовать в большинстве проектов с уточнениями по мере необходимости с учетом контекста проектной работы.

(5) Sustain : Менеджер проекта и руководители проекта могут обеспечить соблюдение рабочих процедур, содержащихся в трех этапах: Сортировка, выпрямление и чистка .Как и в любом другом проекте, информация, полученная как часть результатов измерений Work Performance и Извлеченные уроки , затем может быть передана на этап Standardize , чтобы постоянно совершенствовать и улучшать использование техники 5S (или 6S).

Заключительные мысли:

Это своевременная необходимость в разработке встроенных механизмов в процессах проекта для повышения общей эффективности работы. Наличие большого количества инструментов и методов бережливого управления и управления качеством дает возможность рассмотреть возможность интеграции этих инструментов и методов в управление проектами.5S (или 6S) — очень логичный метод, который можно использовать в любом контексте. Кажется, что управление проектами можно значительно улучшить, используя 5S (или 6S) для улучшения процессов и повышения эффективности работы над проектом.

Каталожный номер

Бруски, Д. (2018). Использование 6S на фирме в Китае

Тран, Л. (2016). Непрерывное совершенствование проектов с помощью методологии 5S, https://www.inloox.com/company/blog/articles/continuous-improvement-in-projects-with-the-5s-methodology/

Благодарность:

Особая благодарность Роджеру Таггу (Roger Tagg) за статьи, внесенные после его написания.

Что такое 6S Lean? 5S + Безопасность

6S Lean: 5S + Безопасность

6S (также известная как 5S + Safety) — это система, цель которой — способствовать и поддерживать высокий уровень производительности и безопасности на рабочем месте. Придерживаясь принципа 5S: сортировка, установка в порядке, сияние, стандартизация и устойчивость, метод 6S добавляет концепцию безопасности. 6 S Lean не только помогает организациям создавать эффективную рабочую среду, но и создает устойчивую культуру безопасности.

6 компонентов и их важность

Каковы компоненты методологии бережливого производства 6s и каково их значение в системе в целом? Давайте пройдемся по каждой из 6 S.

.

1. Сортировать (Seiri)

   Сортировка, первый шаг в методологии 6s, направлена ​​на уменьшение беспорядка и упрощение поиска основных рабочих элементов для повышения эффективности. «Красная маркировка» часто применяется для обозначения ненужных предметов для немедленной утилизации, в то время как «желтая маркировка» может применяться для тех предметов, которые могут временно храниться за пределами площадки для использования в будущем.

2. Привести в порядок (Seiton)

   На этом этапе системы 6 S предметы, оборудование и рабочие материалы, помеченные как важные на первом этапе, должны быть организованно размещены в наиболее логичных местах. Цель «Установить по порядку» (или «Выпрямить») — установить систематический способ хранения и извлечения предметов, тем самым помогая максимизировать доступность и пространство.

3. Блеск (Seiso)

   После того, как несущественные предметы были удалены и основные предметы были организованы, следующим шагом является очистка.Третий этап системы бережливого производства 6s, также известный как «блеск», включает в себя такие действия, как уборка рабочего места, поддержание его приятного внешнего вида и профилактические меры по поддержанию порядка и чистоты на рабочем месте. Цель состоит в том, чтобы создать среду, которая предотвращает повреждения и окрашивание продуктов из-за нечистоты.

4. Стандартизация (Seiketsu)

   «Стандартизация» — это четвертый этап метода 6s, который направлен на установление новых норм на рабочем месте путем выявления передового опыта и создания последовательных процедур для первых трех этапов.Он направлен на то, чтобы помочь людям придерживаться одинаковых рабочих процедур и выработать более эффективные привычки. Это можно сделать, установив визуальные напоминания, установив ожидания работников в отношении ответственности, а также проведя плановые проверки и регулярные проверки на объекте.

5. Сустейн (Сицукэ)

   Это самый сложный этап метода 6S, поскольку его цель — обеспечить непрерывное применение стандартизированных процедур в течение длительного периода времени, пока они не станут привычкой повседневной работы.

6. Безопасность

   Наконец, бережливое производство 6S включает безопасность в качестве последнего шага, добавленного к стандартной методологии 5S, к которой многие привыкли. Этот важный шаг 6 S направлен на выявление опасностей и установку превентивных средств контроля для обеспечения безопасности рабочих во время рабочих операций и обеспечения соответствия рабочей среды требуемым стандартам безопасности.
   

Зачем нужна безопасность?

Мы знаем, что безопасность является высшим приоритетом на любом рабочем месте.Безопасная и чистая рабочая среда помогает:

• Положительно повлияет на производительность и качество;
• поощрять спокойную и здоровую атмосферу, в которой работники могут чувствовать себя в безопасности; и
• позволяет легко распознавать потенциальные опасности и устанавливать средства безопасности.

Некоторые считают, что безопасность уже является неотъемлемой частью классической методологии 5S; почему тогда это должно быть выделено как отдельный шаг?

Одна из причин, по которой профессионалы в области бережливого развития говорят, что добавление безопасности помогает уделять больше внимания вопросам безопасности, особенно в отраслях, связанных с работой с повышенным риском, таких как строительство и производство продуктов питания.Уделяемое дополнительное внимание может помочь гарантировать, что никакие опасные предметы или условия не будут упущены из виду после прохождения пяти этапов бережливого производства 6s.

Кроме того, наличие безопасности как части системы 6S может помочь организации:

• Будьте осторожнее с расходами энергии, материалов и других ресурсов;
• Предотвратить потерю производительности в результате травм и профессиональных заболеваний, обеспечив чистые и безаварийные рабочие места; и
• Достичь или превзойти экологические показатели и цели по сокращению отходов

Как и почему промышленность использует

Производство 6S — это подход к производственным процессам, который объединяет принципы 5S с безопасностью.Это помогает внедрить методологии для решения критических производственных проблем. Например, операторы, которые практикуют 6S на производстве и внедряют программы бережливого производства 6S, поддерживают безопасность своих сотрудников, включая рабочую среду и рабочее оборудование, чтобы повысить эффективность производственного цеха.

Безопасность на производстве играет важную роль в определении общей производительности сотрудников. Проведение аудитов 6S и внедрение программ бережливого производства 6S может помочь обрабатывающей промышленности достичь следующего:

• передовое управление отходами и снижение затрат;
• уменьшено количество поломок станков;
• качественных товаров; и
• эффективных программ адаптации сотрудников и обучения 6S.

Требования к бережливому производству 6S

Чтобы полностью внедрить 6s Lean на рабочем месте, вам понадобится следующее:

1. Глубокое понимание / опыт работы с 5s
2. Система выявления опасностей и сообщения о них
3. Обучение технике безопасности в вашей отрасли
4. Обязательство обсудить с вашими работниками набор инструментов по поводу 5/6
5. Утверждение высшего руководства вместе с выделенными ресурсами и поддержкой

Различные способы выполнения шага безопасности

Первым шагом к безопасности является определение существующих опасностей и тех, которые могут присутствовать на рабочем месте.Все сотрудники должны знать о различных типах опасностей на рабочем месте и оценивать эти опасности с помощью оценки рисков или анализа безопасности труда (JSA). Эти обязательные методы реализуют стандартные процедуры безопасности и необходимые меры контроля для уменьшения или устранения этих опасностей.

Рабочие также должны носить соответствующие средства индивидуальной защиты (СИЗ) в качестве дополнительной защиты от опасностей, которые трудно контролировать или которые невозможно устранить. СИЗ включают каски, защитные очки, маски для лица, изолированные перчатки, нескользящую обувь и многое другое.Использование СИЗ должно быть проверено, а другие протоколы безопасности должны быть распространены среди всех рабочих посредством обучения и собраний по инструментам.

Достижение 100% безопасности никогда не бывает легкой задачей, но, включив безопасность в исходный метод 5S и кайдзен, вы можете помочь улучшить условия труда в своей организации. Рабочие могут не только сосредоточиться на выполнении повседневных задач, но и вносить свой вклад в общую безопасность на рабочем месте.

6S Lean Пример

Этот пример представляет собой комбинацию Контрольного списка аудита 5s и Контрольного списка бережливого производства 6S, предоставленного SafetyCulture, который вы можете загрузить и использовать бесплатно.

Сортировать

— Проверьте, есть ли в районе только необходимое оборудование, инструменты, мебель и материалы.
— Удалите из области устаревшие или сломанные предметы, которые не требуются для текущих проектов.
— Удалите все опасности споткнуться, такие как электрические провода и оборудование, а также кабели из всех рабочих, стоячих и пешеходных зон.

Комплект для заказа

— Четко идентифицируйте оборудование и мебель по нумерации, наименованию или цветовой кодировке.
— Разместите оборудование и мебель в правильно обозначенном месте.
— Поместите инструменты в специально отведенное место для хранения, доступное пользователю / оператору.

Блеск

— Поддерживайте все средства индивидуальной защиты (СИЗ) в санитарном и надежном состоянии и надлежащим образом храните в легкодоступном и маркированном месте, когда оно не используется.
— Содержите рабочие зоны (станки, верстаки, штампы и другое оборудование, включая электрические коробки) в чистоте и покраске.
— Убедитесь, что на полу нет грязи, мусора, масла, деталей, оборудования и пустых ящиков.

Стандартизация

— Принять профилактические меры для обеспечения соответствия рабочего места требованиям 6s (например, системы, не позволяющие накапливаться отходам, такие как контейнеры для сбора мусора от машин).
— Опубликуйте результаты предыдущего аудита 6s.
— Рассмотрите области, требующие улучшения, определенные в ходе предыдущего аудита 6s.

Сустейн

— Выделите время и ресурсы на действия 6s (например,g., назначенное время ежедневной / еженедельной уборки, выбор руководителя группы из 6 секунд).
— Назначьте еженедельные занятия по 6 секунд всем операторам, руководителям групп и супервизорам.
— Дайте признание командам, которые активно участвуют в мероприятиях 6s.

Безопасность

— Определите потенциальные опасности для каждой выполняемой задачи или для каждой части процесса.
— Проведите оценку риска каждой потенциальной опасности и определите рейтинг риска.
— Принятие мер по контролю за опасностями (e.g., устранение, замена, технический контроль, административный контроль или СИЗ).

Какая система лучше для вашей организации?

При принятии решения о внедрении 6 или 5 для вашей команды или компании лучше всего оценить, какая из них лучше всего соответствует вашим потребностям.

На рабочих местах, которые являются значительно более опасными, имеет смысл сделать дополнительный шаг и выбрать 6 S. Это помогает установить безопасность в качестве ключевой точки организации и что существуют определенные ключевые показатели эффективности безопасности, которые необходимо учитывать при измерении. усилия по улучшению.

Между тем, на рабочих местах, где существует очень мало серьезных рисков для безопасности, 6-я S может считаться ненужной. Фактически, наличие 6-го S в очень безопасной среде можно рассматривать как расточительство. При соблюдении 6S необходимо найти время, чтобы оценить, как различные виды деятельности повлияют на безопасность объекта.

Будете ли вы внедрять 5S или 6S, организации должны помнить, что безопасность всегда должна быть приоритетом. Это просто вопрос выбора правильной стратегии бережливого управления, которая поможет удовлетворить ваши потребности, а также обеспечит эффективность сотрудников в своей работе.

Что такое программное обеспечение 6S Lean? Программное обеспечение

6s Lean — это цифровой инструмент, который поможет вам выполнить и задокументировать внедрение 6s. Используя экономичное программное обеспечение 6s, такое как iAuditor от SafetyCulture, вы можете рассчитывать на получение следующего, если вы неукоснительно следуете своей системе 6s:

• Повышенная эффективность
• Стандартизированные операции
• Повышение производительности
  

Откройте для себя функции iAuditor для 6s Lean.

Внедряйте и проверяйте 6S на рабочем месте с помощью iAuditor

Сделайте свое рабочее место чистым и безопасным! Сделайте это способом 6S! Начните с загрузки этих бесплатных сценариев использования 5S и 6S для мобильного приложения iAuditor.

iAuditor дает вам гибкость для проведения любой проверки, которая вам нужна — на месте, под землей и по всему миру. Осматривайте строительные площадки, рестораны, проверяйте безопасность пищевых продуктов, проводите проверки температуры, предполетные проверки, беседы с инструментами и многое другое. Это мобильное решение для проверки форм для всех отраслей.

Сортировка, установка, сияние, стандартизация, поддержание

Как начать бережливое ведение хозяйства 5S — это практический подход к поддержанию чистоты и порядка на рабочем месте.

Чтобы иметь организованный и эффективно работающий завод, мы должны знать, что все имеет свое место, находится на своем месте, является чистым и готовым к использованию — это основная предпосылка для инструментов бережливого производства, которые мы используем для реализации бережливого ведения хозяйства; Практичный 5S.

5S — это системный подход к ведению домашнего хозяйства. Хотя существует множество интерпретаций исходных определений Toyota (существует даже более одной японской версии), принципы, лежащие в основе этапов, остаются теми же.Здесь мы рассмотрим пять С.

Независимо от того, начинаете ли вы 5S или восстанавливаете силы, выберите область и выделите время (минимум 3 часа), чтобы пройти первые три этапа:

1. Сортировка — пройдите все; выбрасывайте мусор, архивируйте старые вещи, которые могут вам понадобиться, решайте, что вам нужно в этой области на ежедневной и еженедельной основе. Все остальное нужно удалить. Настроения здесь не играют роли — это производственная среда

2. Установите заказ — возьмите предметы, которые вам нужны в этой области ежедневно или еженедельно, и найдите для них лучшие дома; метка, обозначение местоположения, цветовой код — дайте понять каждому, кто входит в зону, что где должно быть

3.Shine & Clean — когда вы устанавливаете местоположение для каждого элемента, протрите его и убедитесь, что он находится в хорошем рабочем состоянии. Любой сломанный предмет необходимо починить. Если ваша рабочая зона особенно грязная, необходимо выделить больше времени, чтобы можно было завершить тщательную очистку.

Эти первые три шага помогут вам улучшить внешний вид вашего предприятия. И когда наши фабрики выглядят лучше, наши люди чувствуют себя лучше, работая на них — внезапно появляется больше места для переезда и эти мелкие раздражающие вещи легче находить.

Задача состоит в том, чтобы поддерживать этот новый уровень организации.

Здесь вступают в игру «стандартизация» и «поддержка», о которых мы поговорим ниже.

Первая часть 5S — это простая часть, когда вы начинаете работу — мы понимаем, как сортировать и приводить в порядок, как мы делаем это все время — дома, в наших машинах, в наших гаражах, для наших налоговых деклараций (хотя одни люди справляются с этим лучше, чем другие). Задача состоит в том, чтобы поддерживать новый уровень чистоты и улучшать его с течением времени; не дать ему естественным образом ускользнуть назад.Здесь в процесс вступают две последние буквы «S».

4. Стандартизация — новое расположение и уровень чистоты — наш новый стандарт для каждой зоны. Сфотографируйте и выставьте на обозрение на местности; рассказывать о действиях 5S на переговорах и ежедневных встречах в вашем арсенале инструментов; делиться идеями на фабрике. Это помогает создать новые стандарты 5S и обеспечивает единообразие на предприятии.

5. Поддержание — если первые 4 S были выполнены хорошо, поддержание чистоты и происхождения становится проще, поскольку ясно, куда все идет, и каждый человек, работающий в области, знает, где вернуть вещи на работе или закончить смену.Используя простые аудиты, мы можем отслеживать, как мы собираемся поддерживать наш базовый уровень 5S на еженедельной основе, а также отмечать области улучшения, которые нам необходимо сделать на предстоящей неделе.

Где бы вы ни находились в процессе внедрения бережливого производства, использование 5S в качестве вспомогательного инструмента гарантирует, что вы идете в ногу со временем и вовлекаете каждого человека на своем предприятии. Если вы немного заблудились или отстали, то начните процесс заново; вернитесь к разделу «Сортировка и установка по порядку». Это основа вашей системы бережливого производства, и вы можете заставить ее работать.

Соответствующий контент

Посетите нашу страницу 5S

Минута бережливого производства TXM: пять лучших практических видеороликов о 5S

Статья о TXM: установление практических стандартов 5S

Статья TXM: поддержание практичности 5S

Покупка Красно-зеленый Карты и доски задач (Kamishibai)

5S Sort Simplify Shine Standardize Sustain

Метод улучшения 5S
Повышение безопасности, производительности и культуры

Что такое 5 «S»?
Сортировать, упорядочивать, совершенствовать, стандартизировать и поддерживать

Какое отношение 5S имеет к эпоксидным покрытиям?
В мире напольных покрытий это означает четкую маркировку проходов, пешеходных дорожек и путей движения погрузчиков.Это также означает привлечение внимания к опасным зонам, зонам погрузки и влажным зонам. Если сотрудники знают, чего ожидать, вы, как работодатель, испытаете гораздо меньше непредвиденных обстоятельств, таких как несчастные случаи с сотрудниками, поскользнувшиеся, спотыкания и падения и другие болезни на рабочем месте.

Цель системы 5S — автоматизировать наши действия.
Посмотрите на работу бармена. Если они делают 20 напитков каждые 20 минут, разве это не помогает их продуктивности: запасы принадлежностей находятся в одном и том же месте, чтобы им не приходилось каждый раз останавливаться и читать этикетки? Тот же основной принцип применим к вашему складу, вашему офису или раздевалке.Избавьтесь от потраченных впустую времени и усилий, применив базовые принципы автоматизации и реализуя эти 5 простых правил:

Сортировка, упрощение, оптимизация, стандартизация и сохранение.
1. Сортировка: это довольно просто, избавьтесь от неиспользуемых элементов и сгруппируйте похожие элементы в удобном месте. Отделение необходимого от ненужного направлено на то, чтобы удалить ненужные предметы из рабочей зоны и выполнить первоначальную очистку. Шеф-повар не стал бы хранить специи в столовой, а бригадир завода не должен был искать необходимые предметы, прежде чем загружать их на вилочный погрузчик.Руководителю производства нужны предметы в порядке их использования.

2. Установить порядок / Упростить: Создайте место для часто используемых материалов, чтобы вы могли сразу определить, что отсутствует или неисправно, а что необходимо заказать или заменить. место для всего и всего на своем месте, чистое и готовое к использованию. Упрощение организует рабочее место для обеспечения безопасности и эффективности.

3. Блеск: Недостаточно просто бросить все похожие предметы в кучу. Представьте себе стопку из 40 удлинителей.Если бы вам пришлось заплатить сотруднику 4 часа, чтобы распутать кучу удлинительных шнуров, производительность не улучшилась бы. Цель — установить стандарты чистоты и порядка. В случае удлинительных шнуров вы должны скрутить их и хранить так, чтобы их можно было быстро и легко извлечь один или тридцать. Пока вы занимаетесь этим, освещайте вещи. Яркое и чистое рабочее место способствует здоровому и продуктивному моральному духу и создает имидж профессионализма. Очистите его так, как будто вы это серьезно .. или как будто для проверки, которая, как мы все знаем, происходит, когда вы меньше всего ее проверяете.Систематическая ежедневная уборка и осмотр рабочих зон и оборудования помогут вам понять текущие условия и определить, требуются ли корректирующие действия. Представьте себе коммерческую кухню, в которой не реализована стандартная система уборки, и появляется инспектор по охране здоровья. Что происходит? Они отключаются; но если у персонала есть рутина ежедневной уборки, которой они обучены систематически, тогда вам никогда не придется беспокоиться о том, что вас остановят или потеряют производственное время.

4.Стандартизация: давайте посмотрим правде в глаза, ночная смена печально известна тем, что работает немного по-другому. Если вы небольшая компания, которая может работать на вас, но когда вы большая компания, обрабатывающая тысячи посылок каждый день, например, UPS или Fed Ex, вам нужна система, в которой от каждой смены ожидается одно и то же. Дневной смене недостаточно организовать и убрать магазин, если ночная смена все еще ведет дела по-старому. Привлекайте всю команду к любым новым изменениям и внедрите систему, чтобы все следовали новому режиму для оптимальной производительности.

5. Поддержание: не позволяйте мелочам упускать из виду. Вы приложили большие усилия, чтобы навести порядок и собрать всех своих сотрудников на одной странице, теперь все, что вам нужно сделать, это заставить всех придерживаться плана. Через короткий промежуток времени ваше предприятие будет работать как хорошо смазанная машина. Составьте обычный контрольный лист для каждой рабочей области. Контрольный лист похож на предполетный контрольный лист пилота. Он показывает, что команда должна проверять во время самоаудита.
Danaher и Toyota — два наиболее известных примера компаний, которые внедрили 5S и поддерживали эту систему в течение длительного времени, чтобы увидеть долгосрочные преимущества и повышение производительности.

5S — это основа для более дисциплинированных действий. Если рабочие не могут даже вернуть инструмент в указанное место, будут ли они соблюдать стандарты производства? Соблюдают ли они 30-минутный перерыв на обед? Приедут ли они вовремя? Автоматизация вашего предприятия — это не просто наведение порядка, это безоговорочное отношение порядка и точности, которое пронизывает всех и вся. Его визуальная природа заставляет вещи, которые неуместны, торчать, как больной палец. И при надлежащей поддержке он формирует культуру постоянного совершенствования.Подобно шестеренкам на колесе, каждая шестеренка выполняет определенную функцию, но эта функция не является независимой от себя. Каждый сотрудник является частью команды, и 5S стремится привести в движение общую производительность всей команды, как прекрасную симфонию.
Преимущества 5S:

• Более чистые и безопасные рабочие места — когда рабочее место чистое и организовано, опасность споткнуться и другие опасности устранены.

• Меньше потерь времени за счет большей организации рабочего места — когда инструменты и материалы доступны и упорядочены, работникам нужно меньше времени на поиски и поиск.

• Меньше места — когда ненужные предметы убраны, а необходимые организованы, требуемая площадь пола значительно уменьшается.

• Повышенная самодисциплина — система 5S, особенно ее визуальный характер, делает ненормальные условия заметными и затрудняет игнорирование стандартов.

• Повышение культуры — систематическое применение 5S способствует развитию командной работы и энтузиазма.

Людям нравится работать в хорошо организованной и чистой среде. Они лучше относятся к себе и к своей работе, и у них есть самодисциплина, присущая командам-победителям.Признайтесь, сотрудники, которые довольны своей работой, обычно имеют лучшие результаты.

Как добраться?

Мы рекомендуем сделать диаграмму в качестве руководства для вашей конкретной работы, чтобы каждый, кто выполняет задачу, знал, какова цель и как они должны ее достичь.

Заключение

Хотя 5S — это еще не все, а не все преимущества, он обеспечивает прочную основу для достижения операционного превосходства при использовании в сочетании с другими методами ведения бизнеса, характерными для вашей отрасли.

Когда ваши сотрудники и руководство участвуют в процессе тонкой настройки производственных процессов, они обретают чувство выполненного долга и гордятся своей работой, а в результате внедрения 5S в производственный процесс вы также непреднамеренно увеличили производственные возможности своих сотрудников. . Внедрение системы, использующей 5S, хорошо для продукта, хорошо для производителя и отлично подходит для чистой прибыли.

Все пятерки

Количество игроков: 2 — 4
Тип используемого домино: Двойное 9
Тип игры: Подсчет очков
Что уникально: Игроки берут 5 плиток из колоды независимо от количества игроков.

Количество выпавших костяшек домино: Игроки берут 5 плиток из колоды независимо от количества игроков. Не нарисованные плитки отодвигаются в сторону, образуя кладбище.

Набор: Жеребьевка определяет, кто устанавливает первую плитку. Первый игрок может сыграть в любое домино в руке. После того, как первая плитка установлена, игра продолжается слева. Первый разыгранный дубль — это спиннер.

Как играть: После того, как первое домино установлено, последующие игроки должны присоединить кость из своей руки с открытым концом на линии игры.На концах двух соединенных плиток должно быть одинаковое количество вершин.

Если игрок не может сыграть со своей руки, он должен вытягивать плитки из кладбища, пока не вытянет играбельную плитку. Если игрок не может сыграть со своей руки и на кладбище не осталось плиток, игрок должен пропустить свой ход, пока он не сможет сыграть игру.

Подсчет очков, если рука заблокирована: Каждый игрок считает точки на оставшихся костях в своей руке.Игрок с наименьшим количеством очков получает разницу между своей суммой и суммой очков каждого из своих противников. Затем игрок со следующим наименьшим количеством очков оценивает разницу между своим общим количеством очков и суммой очков каждого из его противников, и так далее.

Подсчет очков при игре партнеров: Игроки должны играть индивидуально, но для партнеров сохраняется общий счет. Когда игрок играет в домино, количество очков на плитках, оставшихся в руке его партнера, вычитается из его счета.

Подсчет очков: Игроку начисляются очки каждый раз, когда он делает игру, в результате которой открытые концы плиток на линии игры складываются кратно 5. (5 очков за 5 пунктов; 10 очков за 10 пунктов). ; 15 очков за 15 очков и т. Д.). Игрок, играющий в домино, также получает очки в конце каждой руки путем суммирования и округления до ближайшего кратного 5 очков на плитках, оставшихся в руках его оппонентов. . Только 1 или 2 пункта ничего не стоят; 3, 4, 5, 6 и 7 дают 5 очков; 8, 9, 10, 11 и 12 приносят 10 очков; и так далее.Первый игрок или товарищество, если играют 4 игрока, набравшие 200 очков, побеждают в игре. Если игрок набирает 200 очков во время игры, игра заканчивается на этом месте. Если очки подсчитываются в конце розыгрыша и более одного игрока набрали 200 или более очков, побеждает игрок с наибольшим количеством очков. В случае ничьей соблюдайте следующие правила: если играют двое, сыграйте еще две руки; 3 игрока, сыграйте еще три руки; 4 игрока, сыграйте еще четыре руки.

Варианты: Игрок с наименьшим количеством очков получает общее количество очков в руках его оппонентов.Если в игре с двумя или четырьмя игроками набралось наименьшее количество очков, счет не засчитывается. Если при игре на троих набралось наименьшее количество очков, количество очков в руке соперника делится между ними поровну.

Варианты: (1) Когда есть 2 игрока, последние две плитки на кладбище не могут быть взяты. Если есть 3 или 4 игрока, последний тайл на кладбище не может быть взят. (2) Если у игрока есть играбельная плитка, он должен ее разыграть.(3) Если игрок играет плитку, которая набирает очки, или если игрок играет дубль, он играет другую плитку со своей руки до того, как следующий игрок сделает ход. Если он не может сыграть другую плитку из своей руки, он тянет ее из кладбища, пока не вытянет играбельную плитку или пока кладбище не будет исчерпано. (4) Игрок не может «домино» с подсчитанной плиткой или дублем. Если он разыграет последнюю плитку в руке, и это двойная или подсчитанная плитка, он должен брать ее из кладбища, пока он не вытянет играбельную плитку или пока кладбище не будет исчерпано.Если кладбище уже исчерпано в то время, когда игрок будет играть свою последнюю фишку, он должен пропустить свой ход, и игра продолжается влево.

Варианты: 1) Побеждает тот, кто первым наберет 150 очков. 2) Побеждает тот, кто первым наберет 250 очков. 3) Игроку начисляется одно очко каждый раз, когда он совершает игру, в результате которой открытые концы плиток на линии игры складываются кратно 5. (1 очко за 5 пунктов; 2 очка за 10 пунктов; 3) очков за 15 пипсов и так далее.) Игрок, играющий в домино, также получает очки — по одному очку за каждое кратное 5 — в конце каждой руки путем суммирования и округления до ближайшего кратного 5 числа очков на плитках, оставшихся в руках его оппонентов. Первый игрок или партнерство, если играют четверо, набравшие ровно 61 очко, побеждают в игре. Если в результате какой-либо игры общий счет игрока или партнера превышает 61 очко, то для этой конкретной игры очки не начисляются, и игра продолжается влево. 4) Если играет большая группа, игроки могут пожелать уменьшить количество очков, которое необходимо набрать, чтобы выиграть игру.Необходимое уменьшенное количество очков должно быть согласовано всеми игроками до начала игры. 5) Количество пипсов на открытом конце только что сыгранной плитки может быть вычтено из общей суммы на других концах раскладки, вместо того, чтобы складываться, чтобы получилось число, кратное пяти.

Перепечатано с разрешения Sterling Publishing Co.