Технологический процесс производства муки: works.doklad.ru — Учебные материалы

Содержание

Технология производства муки

Неоднородная прочность  структуры частей зерновки позволяет  в зависимости от схемы помола получать муку в пределах общего установленного выхода (75…78%) в виде одного или нескольких сортов. Удлиняя схему технологического процесса, то есть последовательного  измельчения зерна и сортирования образующихся продуктов с использованием большего числа машин, можно при  общем выходе муки 78% выпустить два или три сорта ее. При трехсортном помоле получают крупчатку или муку высшего сорта, остальное – мука первого и второго сорта. Процент выхода каждого сорта зависит от качества зерна и схемы технологического процесса. При помоле зерна твердой пшеницы для макаронной промышленности в пределах установленного выхода получают особую крупитчатую муку высшего, первого и второго сортов.

Указанные выхода и сорта  муки вырабатывают и в других странах. Общий выход муки ниже 70% получают редко, так как в нормально  выполненном зерне пшеницы содержание эндосперма достигает 81…85%.

Кроме муки, в процессе помола образуются побочные продукты: отходы, содержащие то или  иное количество зерна и семян  сорняков, мучная пыль, отруби и т.д.

 

2.2 Химический состав пшеничной  и ржаной муки

Таблица 1 Состав муки

Мука

Белки, %

Углеводы(общие), %

Клетчатка, %

Зольность, %

Жиры, %

Энергетическая ценность, кДж

Пшеничная:

           

высший сорт

10,3

74,2

0,1

0,5

0,9

1373

первый сорт

10,6

73,2

0,2

0,7

1,3

1382

второй сорт

11,7

70,8

0,6

1,1

1,8

1378

обойная

12,5

68,2

1,9

1,5

1,9

1357

Ржаная:

           

сеяная

6,9

76,9

0,5

0,6

1,1

1369

обдирная

8,9

73,0

1,2

1,2

1,7

1365

обойная

10,7

70,3

1,8

1,6

1,6

1348

Мука различных выходов  и сортов отличается по питательности  и усвояемости.

Мука высшего и  первого сортов содержит меньше белков, чем обойная и второго сорта. Однако усвояемость ее значительно  лучше. Зато мука обойная и второго сорта наряду с большим содержанием белков и меньшим – углеводов содержит больше витаминов группы В, минеральных веществ и каротина (провитамина А), клетчатки. В рационе питания человека должен присутствовать как черный, так и белый хлеб из ржаной и пшеничной муки. Для получения муки, соответствующей требованиям государственного нормирования и в количествах, отвечающих выходам, применяют различные виды помола с использованием разнообразных машин.

 

2.3 Классификация помолов  ржи и пшеницы.

Помолом принято называть совокупность связанных между собой  в определенной последовательности операций по переработке зерна в  муку. Процесс помола обычно изображают графически в виде технологической  схемы, на которой условными обозначениями  указывают машины, дают их техническую  характеристику, а также направление  движения продуктов.

В основу классификации помолов  положены следующие признаки: кратность  измельчения зерна; степень развитости помола в целом; степень развитости процесса обогащения крупок.

По первому признаку помолы подразделяют на разовые и повторительные. При разовых муку получают в результате однократного пропуска зерна через измельчающую машину, а при повторительных – в результате многократного и последовательного пропуска продуктов дробления зерна.

Повторительные помолы подразделяют на простые и сложные. Простые отличаются наименее развитым процессом и включают один драной процесс или драной и сокращенный размольный. Сложные помолы более развиты, чем простые, и включают драной и развитый размольный процессы или драной, процесс обогащения, шлифовочный и размольный.

Сложные помолы в зависимости  от степени развитости процесса обогащения могут быть: без процесса обогащения; с сокращенным процессом 

обогащения; с развитым процессом обогащения.

К сложным помолам, при  которых процесс обогащения не используют, относят помолы ржи при выработке  муки сеяной и обдирной или только сеяной. В этих случаях промежуточные  продукты, полученные с драных систем, подвергают измельчению на размольных системах.

При сложных помолах с  сокращенным процессом обогащения промежуточные продукты или крупки, полученные с драных систем, частично подвергают обогащению в ситовеечных машинах, а затем измельчению в муку на размольных системах.

При сложных помолах с  развитым процессом обогащения промежуточные  продукты, полученные с драных систем, обогащают в ситовеечных машинах, дополнительно обрабатывают на специальных системах (шлифовочных). После этого их вторично обогащают, а затем измельчают в муку на размольных системах.

 

2.4 Технологический процесс  на мукомольных заводах.

Мукомольные заводы оборудованы  складами и элеваторами для зерна, складами для хранения готовой продукции. Процесс производства на них полностью  механизирован. В технологическом  процессе широко используют принцип  самотека. Зерно или промежуточные  продукты, поднятые на верхний этаж механическим (нориями) или пневматическим транспортом, при помощи распределительных  устройств попадают в машины и  затем по гравитационным (самотечным) трубопроводам направляются к машинам, расположенным этажом ниже.

Для получения муки стандартного качества зерно перед помолом  подвергают очистке и кондиционированию. Подготавливают зерно в два этапа. Первый этап – очистка зерна от сорной примеси в сепараторах, триерах, дуаспираторах; извлечение минеральной примеси в камнеотделительных машинах; мойка зерна в моечных машинах и отволаживание его в силосах. Второй этап – дополнительная очистка зерна в сепараторах, дуаспираторах, щеточных машинах, увлажнение в увлажняющих машинах и отволаживание.

Из зерноочистительного  отделения зерно поступает в  размольное, где размещены вальцовые  станки. Процесс, при котором зерно постепенно разворачивается и из него выкрашиваются крупки, состоящие из эндосперма со сросшимися оболочками, а эндосперм частично измельчается до состояния муки, называют драным. В этом процессе участвуют четыре-шесть систем вальцовых станков (I драная, II драная и т.д.). Чем больше номер системы, тем мельче нарезка рифлей у вальцов и тем тоньше щель (расстояние между вальцами). У образующихся после каждой драной системы продуктов разные размеры и неодинаковое содержание эндосперма. Получают следующие продукты: муку, крупки (мелкую, среднюю и крупную), дунсты (среднее между мукой и мелкой крупкой). Для разделения по крупноте их направляют в просеивающие машины (рассев). Далее крупки и дунсты поступают в ситовеечные машины, сортирующие их по качеству. Ситовеечные машины сортируют продукты с помощью наклонно установленных ситовых рам с возвратно-поступательным движением и потока воздуха, проходящего через сита и продукты. Наиболее добротные продукты, содержащие в основном эндосперм, направляют в вальцовые станки, где они домалываются в муку. Крупки и дунст размалывают при последовательном измельчении с отсеиванием готовой муки в размольных вальцовых станках. Этот процесс называют размольным. Крупки с частичками оболочки направляют в шлифовочные вальцовые станки, оборудованные вальцами без рифлей, затем снова для сортирования и рассева в ситовеечные машины.

Процесс обработки крупок, содержащих оболочки, называют шлифовочным.

Товарный продукт, именуемый  манной крупой, представляет собой  одну из средних крупок. После ситовеечных машин его не домалывают, а направляют в склад готовой продукции.

Вся мука, полученная с рабочих  рассевов, поступает на контрольные (для предотвращения попадания посторонних  предметов, оболочек зерна и т.д.). После контрольных рассевов муку передают в склад бестарного хранения или упаковывают в мешки. Для  повышения пищевой ценности в  муку высшего и первого сортов добавляют витамины B

1, B2, и РР.

Технологический процесс  на мукомольном заводе сопровождается выделением пыли. Для улавливания  ее применяют систему аспирации. При определенной концентрации в воздухе зерновая и мучная пыль взрывоопасны.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Характеристика продукции, показатели качества, стандарты.

3.1. Виды муки

Мука, изготовленная из разных видов зерна, характеризуется неодинаковыми  потребительскими свойствами. Она имеет  разное содержание химических веществ, цвет, разное использование. Муку высоких  потребительских свойств можно  получить только из доброкачественного зерна. Дефекты запаха, вкуса и  цвета зерна передаются готовому продукту. Ухудшаются потребительские свойства муки, если для его изготовления используют зерно самосогретое, проросшее, поврежденное сельскохозяйственными вредителями, особенно клопом-ракушкой. В такой муке содержится меньше клейковины и, кроме того, качество ее низкое.

На формирование ассортиментов  муки влияют вид зерновой культуры, назначение муки, технология производства.

В зависимости от вида зерновой культуры муку разделяют на пшеничную, ржаную, ячменную и др. Наиболее распространенным видом есть пшеничная.

Пшеничная мука.

Его изготовляют из зерна мягкой пшеницы или мягкой с примесями  твердой (до 20%) и используют для производства хлебобулочных изделий, мучных кондитерских и макаронных изделий, для реализации в торговой сети и других целей.

В зависимости от технологии производства его разделяют на сорта: высший, 1-и, 2-и и обойный.

Мука высшего сорта состоит  из однородных меленьких частичек (30-40 мкм). В нем почти отсутствуют  высевочные частички. В муке 1-го сорта  частички менее однородные. Их размеры  колеблются от С до 60 мкм. Эта мука немного темнее сравнительно с мукой высшего сорта и имеет в своем составе 3-4% высевочных частичек. Мука 2-го сорта состоит из неоднородных и сравнительно больших частичек (С-200 мкм). Количество высевочных частичек в ней достигает 80%. Муку обивочное получают обивочным помолом с выходом 96%. По химическому составу мука обивочная близка к зерну, из которого она изготовлена. Размеры частичек в муке очень неоднородные — от С-40 до 500-600 мкм. Высевки из этого муки не изымают.

Кулинарную муку получают добавлением к хлебопекарной муке высшего или 1-го сорта соли, сахара, сухого молока, яичного порошка, соевой муки, химических разрыхлителей (двууглекислой соды, углекислого аммония). Такой есть мука для блинов, вареников, пудингов и бисквитов.

Ржаная мука.

По назначению бывает только хлебопекарной. В зависимости от технологии производства этот вид муки разделяют на три  сорта: сеянное, обдирающее, обивочное. Сеянная мука — продукт сеянного и двусортного помола. Это измельченный в порошок эндосперм. Она имеет в своем составе около 3% высевочных частичек, цвет ее белый с синеватым оттенком. Размер частичек муки колеблется от 20 до 200 мкм. Обойную муку вырабатывают обдирающим и двусортным помолом. Она отличается от сеянной большими частичками и темнейшим (сероватым) цветом, в ее составе до 10% высевочных частичек. Частички муки имеют размеры от С до 400 мкм. Обойная мука является основным сортом ржаной муки. Его получают вследствие обойного помола, норма выхода 95%. Обойная мука состоит из неоднородных за размером частичек (С-600 мкм), имеет серый цвет, в ней хорошо заметны высевочные частички.

Ржано-пшеничная и пшенично-ржаная обойная мука. Ржано-пшеничную обойную  хлебопекарную муку получают вследствие размалывания ржи и пшеницы в  соотношении 60:40, а пшенично-ржаная мука — 70:30 (допускается отклонение не более чем ±5%). Ржано-пшеничная  и пшенично-ржаная обойная мука имеет  серовато-белый цвет с заметными  частичками оболочек зерна. На хлебопекарных  предприятиях ржано-пшеничную муку вырабатывают также смешиванием  ржаной и пшеничной муки разных сортов. Таким образом, ржано-пшеничная мука образовывается от: ржаной обивочной и пшеничной обивочной муки; ржаного обивочного и пшеничного обивочного; ржаного обивочного пшеничного 2-го сорта и т.п.. К такому смешиванию муки разных сортов и видов прибегают с целью улучшения потребительских свойств хлеба (вкуса, цвета, консистенции, пористости и т.п.).

 

3.2 Показатели качества муки

Предприятие-производитель гарантирует  соответствие муки требованиям стандарта  при условии соблюдения потребителями  правил транспортировки и хранения.

Определяя качество муки по органолептическим  показателям, учитывают их запах, вкус, цвет, минеральные примеси. Запах  и вкус муки должны быть присущий пшеничной  муке. Доброкачественная мука не имеет  заплесневелого, затхлого, кисловатого  или горьковатого вкуса. Не допускаются  в муке также другие посторонние  запахи и привкусы. Цвет муки характеризует  товарный сорт муки. Чем больше измельченных оболочек зерна попадается в муке, тем она темнее. Это дает возможность  легко определить сорт, сравнивая  его с соответствующими эталонами. Согласно требованиям стандартов, цвет отдельных сортов хлебопекарной  муки такой: высшего сорта — белый  или белый с желтым оттенком; 1-го — белый или белый с желтым оттенком; 2-го — белый с желтым или серым  оттенком. Обойная пшеничная мука имеет белый цвет с желтым или  с серым оттенком, с заметными  частичками оболочек. Цвет ржаной сеянной муки белый, обивочной — серовато-белый с заметными частичками оболочек зерна, обивочного — серый. Цвет ржано-пшеничной обивочной муки напоминает цвет ржаного обивочного.

Лекция № 8 Тема: Технологические основы производства муки — Лекция № 8 — Каталог файлов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ АЗЕРБАЙДЖАНСКОЙ РЕСПУБЛИКИ

АЗЕРБАЙДЖАНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

Кафедра «Технология пищевых продуктов»

 

Дисциплина: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА

 

Специальность: İİ 05.04.05 – «Организация и управление промышленности»

Преподаватель: доц., к.т.н. Эльданиз Энвер оглы Байрамов

 

Лекция № 8

Тема: Технологические основы производства муки

 

           План лекции

  1. Ассортимент и нормы качества муки.
  2. Подготовка зерна к помолу.
  3. Технологические процессы подготовки зерна к помолу.
  4. Особенности технологических процессов с использованием комплектного оборудования.
  5. Технологические процессы размола зерна.
  6. Помолы пшеницы и ржи.

 

         Литература.

  1. Б.Е.Мельник, В.Б.Лебедев, Г.А.Винников  Технология приемки, хранения и переработки зерна.-М.: Агропромиздат, 1990.–367с., (279÷314 с.).
  2. В.Л.Бутковский, Е.М.Мельников  Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства.-М.: Агропромиздат,1989.
  3. Г.А.Егоров, Е.М.Мельников, Б.М.Максимчук Технология муки, крупы и комбикормов. — М.: 1984.
  4. Г.А.Егоров Технология переработки зерна.- М.: Колос, 1989.
  5. И.Т.Мерко  Технология мукомольного и крупяного производства.-М.:Агропромиздат,1985.

 

1. Ассортимент и нормы качества муки

 

        Мукомольные заводы производят готовую продукцию в со­ответствии с утвержденным ассортиментом. Из зерна пшеницы вырабатывают муку хлебопекарную – крупчатку, высшего, первого, второго сорта и обойную; муку макаронную – высшего (крупку) и первого (полукрупку) сорта; манную крупу. Из зер­на ржи получают муку для хлебопекарных изделий – сеяную, обдирную и обойную. Вырабатывают обойную муку из смеси зерна пшеницы и ржи. Кроме того, получают побочные продук­ты, которые используют на кормовые цели: отруби, состоящие из оболочек, алейронового слоя и зародыша, кормовую мучку и кормовые отходы.

        Мука представляет собой ценный продукт размола зерна, который идет для производства хлеба, макаронных и конди­терских изделий. В небольших количествах используют в тек­стильной и химической промышленности. Наиболее близка по химическому составу к зерну обойная мука. Вследствие удале­ния небольшого количества оболочек она отличается от сорто­вой муки более высоким содержанием клетчатки, витаминов, так как большая часть витаминов сосредоточена в зародыше, который практически полностью попадает в обойную муку.

        Мука высоких сортов (высшего и первого), содержит мини­мальное количество витаминов группы В и минеральных — веществ, которые вместе с алейроновым слоем и зародышем идут в отруби. Крахмала больше всего содержится в высшем сорте, так как его отбирают из центральной части эндосперма. Ржа­ная мука содержит на 10…15% меньше белков, крахмала, в два-три раза меньше витамина РР, но больше витамина В2, чем в пшеничной муке. При извлечении муки из зерна свыше 70% в ней значительно возрастает содержание всех биологически ак­тивных веществ, но при этом одновременно увеличивается коли­чество клетчатки, не усваиваемой организмом человека.

        Нормы качества муки строго регламентированы стандарта­ми: по обязательным и общим признакам и показателям каче­ства. К обязательным признакам и показателям   относят максимальную зольность, крупность, минимальное содержание клейковины (для пшеничной муки) и цвет муки; к общим – за­пах, вкус, хруст, влажность, качество клейковины, содержание металломагнитных примесей. Например, допустимая зольность пшеничной хлебопекарной муки (не более): высший сорт 0,55%, первый 0,75, второй 1,25%; зольность обойной муки должна быть не менее чем на 0,07% ниже зольности зерна до очистки. Со-держание клейковины соответственно не менее 28, 30, 25, 20%. Влажность хлебопекарной муки не должна превышать 15%, содержание металломагнитных примесей не более 3 мг в 1 кг муки, нормирован также размер и масса отдельных частиц муки.

        Изменение нормируемых показателей качества допустимо только в сторону улучшения, отклонение по любому из установ­ленных стандартом показате-лей в худшую сторону свидетельст­вует о выработке нестандартной продукции. Такую продукцию необходимо довести до норм стандарта.

 

2. Подготовка зерна к помолу

 

Общие требования и формирование помольных партий зерна. Подготовка зерна на мукомольном, крупяном, комбикормовом заводах, в современной технологии играет особо важную роль. Считают, что общая эффективность производства более чем на 50% определяется организацией и ведением технологических операций подготовки сырья. Подготовку зерна к помолу осу­ществ-ляют в зерноочистительном отделении мукомольного за­вода, она включает: смешивание нескольких исходных партий зерна различного качества (формиро-вание помольных партий зерна), очистку зерновой массы от посторонних примесей, обра­ботку поверхности зерна, его гидротермическую обработку и кон­троль отходов, получаемых в результате очистки зерна.

В соответствии с требованиями необходимо достичь макси­мальной эффективности очистки зерновой массы от посторон­них примесей, для того чтобы зерно, поступающее на размол, отвечало установленным требованиям качества. Например, со­держание сорной примеси должно быть не более 0,4%, содержа­ние зерновой не более 4% и т. д.

Для обеспечения стабильности работы необходимо, чтобы производительность зерноочистительного отделения (расчетная) превышала на 10…20% производительность размольного отде­ления, а также иметь установленный запас неочищенного зер­на непосредственно в зерноочистительном отделении.

От эффективности формирования помольных партий зерна зависят в значительной степени стабильность технологического процесса, степень использования зерна, качество и выход муки. Составленная помольная партия зерна должна обеспечить не­прерывную работу завода в течение 10… 15 сут.

Необходимость создания помольных партий зерна обуслов­лена большим разнообразием поступающего на предприятие зерна по всем показателям качества, технологическим свойст­вам, которые зависят от района произрастания зерна, его типа, сорта и др. Раздельная переработка каждой партии зерна за­труднена вследствие необходимости изменения режимов работы технологического оборудования. Это в конечном итоге влияет на снижение выхода и качества муки. Следует отметить, что не из каждой партии зерна можно получить муку требуемого ка­чества и выхода. Таким образом, формирование помольной пар­тии зерна дает возможность обеспечить устойчивые технологи­ческие свойства зерна.

Для формирования эффективных партий зерна необходимо предусмотеть раздельное размещение исходного зерна, посту­пающего на предприятие, с учетом качества и свойств; найти массу формируемой партии зерна и исходных компонентов; оп­ределить порядок создания промежуточных зерновых партий и окончательного формирования всей помольной партии. Зерно размещают и хранят раздельно по типу, району произрастания, стекловидности, содержанию клейковины и другим показателям качества. Объем помольной партии и исходных компонентов устанавливают с учетом суточной производительности завода  и  необходимого  запаса,  на  основании  требуемого  качества зерна по стекловидности, содержанию клейковины или по другим по­казателям. Обычно число исходных компонентов ограничивают до четырех-пяти.

Для расчетов помольной партии зерна применяют различные методы. Использование ЭВМ позволяет одновременно учиты­вать не один или два показателя качества, как это делается при обычных методах расчета, а 5…8 и более различных показате­лей качества зерна, его мукомольные и хлебопекарные свой­ства.

Исходные компоненты зерна, включенные в состав помоль­ной партии, подготавливают раздельно с учетом их особеннос­тей. Возможно создание нес-кольких промежуточных смесей, ес­ли число исходных компонентов более трех-четырех. При этом в каждую из них включают зерно, близкое по качественным по­казателям и свойствам (например, высокостекловидное и низ­костекловидное). Окончательное смешивание осуществляют пос­ле гидротермической обработки зерна. Формирование промежу­точных и окончательных партий зерна ведут с применением до­зирующих устройств и смесителей, устанавливаемых под бунке­рами. Лучшую эффективность смешивания получают в том случае, если партии зерна с различными технологическими свойст­вами подготавливают в зерноочистительном отделении раз­дельно.

Основная задача подготовки зерна состоит в отделении из зерновой массы, поступившей для переработки, неполноценных зерен (щуплых, недоразвитых), удаление посторонних примесей, различных сорняков и металломагнитных примесей. Необходи­мость тщательной очистки зерна от посторонних примесей объ­ясняется тем, что неудаленные примеси в процессе дальнейшей обработки зерна могут попасть в готовую продукцию и снизить ее качество, а также отрицательно повлиять на выход про­дукции.

Разделение зерновой массы на зерно основной культуры и различные примеси называют сепарированием. В соответствии с этим любую машину, в которой смесь разделяется на состав­ляющие ее компоненты по одному или более признаку, назы­вают сепаратором. Основные признаки различия приме-сей от зерна основной культуры оказывают влияние на выбор способа сепарирования. К этим признакам относят: размеры частиц (длину, ширину, толщину, диаметр), плотность, трение о поверх­ность (коэффициент трения), упругость, аэродинамические свой­ства, магнитную восприимчивость.

Очистка зерновой массы от примесей, отличающихся шири­ной и толщи-ной. Для отделения посторонних примесей, отлича­ющихся от зерен основной культуры шириной и толщиной, на мукомольных заводах широко применяют воздушно-ситовые и ситовые сепараторы. Ситовой корпус этих машин может совер­шать возвратно-поступательное или круговое поступательное движение.

В зерновых сепараторах, применяемых на зерноперерабатывающих предприятиях, устанавливают сита с отверстиями тре­буемой формы и размеров (обычно круглой и прямоугольной формы). Размером сит с круглыми отверстиями служит диаметр отверстия, а сит с продолговатыми отверстиями – раз-мер двух сторон прямоугольника, например  1,8´20 мм.  Номер сита уста­навливают в зависимости от размера отверстия, который подби­рают исходя из формы и размеров очищаемого зерна и отде­ляемых примесей. В зерновых сепараторах, применяемых для разделения зерновой массы на фракции и очистки зерна, реко­мендуется устанавливать четыре ряда сит с размером отверстий (мм): приемное сито Ø 14…16, сортировочное – Ø 6…8, раз­грузочное – Ø  4…6, подсевное сито 1,7´20 мм (для пшеницы).

Кроме перечисленных сепараторов, применяют сепараторы шкафного типа, корпус которых совершает круговое поступа­тельное движение и имеет выдвижные ситовые рамы. Они пред­назначены для отделения примесей,   а так-же для разделения зерна на две фракции – крупную и мелкую. Такие сепараторы работают в комплексе со скальператорами, на которых отделя­ют самые крупные и грубые примеси, и воздушными сепарато­рами, где удаляются легкие примеси. Использование комплекса таких машин обеспечивает большую экономическую эффектив­ность подготовки зерна.

Технологическую эффективность работы сепараторов опре­деляют по количеству сорной примеси, содержащейся в зерне до и после машины. Из зерновой массы, прошедшей через все се­параторы, установленные в соответствии с технологической схе­мой подготовки зерна на мукомольном заводе, должны быть вы­делены крупные примеси полностью, не менее 90% мелких и не менее 80% легких примесей. На технологическую эффектив­ность работы сепаратора оказывает влияние количество и харак­тер примесей в зерновой массе, правильный подбор сит, равно­мерное распределение зерна по ширине сит, наклон сит и их очистка, нагрузка на машину и др.

Очистка зерновой массы от примесей, отличающихся длиной. В зерно-вой массе присутствуют примеси, которые имеют оди­наковые с зерном ширину и толщину, но отличаются от него длиной. К ним относят короткие зерна (куколь, полевой горо­шек, гречиху, битое зерно основной культуры и др.) и зерна с большей длиной, чем основное зерно (овес, овсюг, ячмень и др. ). Очистка зерна на ситах от указанных примесей не дает высоко­го эффекта их отделения.

Для этого вида сепарирования (сепарирования по длине) применяют триеры. Короткие примеси выделяют в куколеотборочных, а длинные — в овсюгоотборочных машинах. На муко­мольных заводах в основном применяют дисковые триеры, име­ющие большую производительность при малых габари-тах, и как наиболее эффективные. Дисковые триеры выпускают однороторные. Для сокращения занимаемой производственной площа­ди их комбинируют в двух- или четырехроторные агрегаты, вы­деляющие длинные и короткие примеси. Триеры имеют допол­нительно контрольные диски.

Зерновая масса поступает в триер, заполняет внутреннее пространство между дисками и при их вращении зерно основ­ной культуры попадает в карманообразные ячеи (в овсюгоотборниках). При дальнейшем повороте диска зерно выпадает из ячей в лотки и выходит из машины. Длинные частицы переме­щаются по днищу вдоль триера и идут сходом. В куколеотборочных машинах в ячеи дисков попадают короткие примеси, а очищенное зерно основной куль-туры идет сходом.

Основные геометрические параметры ячеистых поверхностей триеров — это форма и размеры ячеек. Размеры ячеек (мм), определяемые их диаметром, принимают для куколеотборочных машин: основных 4…5, контрольных 3…4; для овсюгоотборочных машин: основных 8…10, контрольных 9…11. Сепарирование зерновой массы по длине — важная операция очистки зерна, включенная в технологический процесс подготовки зерна; по технологической схеме вначале устанавливают куколеотборочную, а затем овсюгоотборочную машину.

Показателем эффективности работы триеров служит степень выделения коротких и длинных примесей. Очистку считают эф­фективной, если из зерно-вой массы выделено не менее 70% при­месей. На эффективность сепарирования оказывают влияние следующие основные факторы: степень засоренности зерновой массы, удельная нагрузка на ячеистую поверхность триера, ско­рость движения дисков, форма и размер ячей и др. Например, при увеличении часто-ты вращения дисков возрастает произво­дительность машин, однако ухудшают-ся условия выпадения из ячей коротких фракций, что приводит к снижению эффектив­ности. Удельная нагрузка оказывает обратное влияние на эф­фектив-ность сепарирования.

Для повышения технологической эффективности работы триеров (осо-бенно если зерновая масса имеет повышенное со­держание куколя или овсюга) зерновую массу предварительно разделяют в сепараторах по крупности. Крупную фракцию на­правляют в овсюгоотборочную машину как наиболее засорен­ную овсюгом, а мелкую — в триер для отбора куколя.

Очистка зерна от примесей, отличающихся аэродинамически­ми свойствами. Для удаления из зерновой   массы легких при­месей, щуплых и недоразвитых зерен, пыли, оболочек и других используют машины с регулируемым потоком воздуха. К основ­ным машинам относят воздушные сепараторы: аспираторы, аспирационные колонки, пневмосепари-рующие машины и др.

Эффективность работы машин зависит главным образом от того, насколько различаются аэродинамические свойства отде­ляемых частиц и основной массы зерна. Аэродинамические свойства определяют способность частиц сопротивляться воз­душному потоку и зависят от формы, размера и массы частиц, состояния поверхности и др. Зерно очищают в вертикальном восходящем и реже в горизонтальном потоке воздуха.

В вертикальном восходящем воздушном потоке на каждое зерно и примесь действуют силы тяжести G, сила сопротивле­ния Р, равная подъемной силе воздушного потока. Легкие частицы, у которых P>G, уносятся воздушных потоком, а тя­желое зерно, у которого G>P, падает вниз. Если P=G, зерно находится во взвешенном состоянии (состояние витания). Ско­рость воздуха, соответствующую этому состоянию, называют скоростью витания. Различие скоростей  витания  компонентов  смеси  служит  показателем  возможности  их разделения. Чем больше разница между значениями скоростей витания компо­нентов, тем лучше может быть разделена сепарируемая смесь.

Эффективность очистки зерна воздушным потоком оценива­ют по количеству примесей, выделенных из зерна. Основными параметрами, обеспечивающими эффективность очистки зерна и четкость сепарирования, служат удельная зерновая нагрузка, скорость воздушного потока, степень засоренности смеси и др.

Очистка зерна от трудноотделимых примесей. В зерновой массе встречаются такие примеси, как галька, крупный песок, осколки стекла и др., кото-рые называют минеральными. Если эти примеси по геометрическим размерам не отличаются от зерен основной культуры, то их относят к трудноотделимым.

Для выделения минеральных примесей применяют камнеотделительные машины. В основу процесса очистки зерна от минеральных примесей в камнеотделительных машинах поло­жено различие плотности зерна и минеральных примесей, а так­же различие от коэффициентов трения. При обработке зерновой массы на рабочих органах происходит самосортирование: в ниж­ние слои перемещаются частицы с большей плотностью (мине­ральная примесь), а в верхние — с меньшей (зерно).

Камнеотделительные машины в зависимости от конструкции рабочего органа подразделяют на три группы: с коническими рабочими поверхностями; с сетчатыми плоскими поверхностями; с сетчатыми плоскими поверхностями и поддувом воздуха, кото­рый интенсифицирует процесс самосортирования, а следователь­но, разделение зерна и минеральных примесей. Машины первых двух групп имеют круговое поступательное движение рабочих органов, а третьей — возвратно-поступательное.

Эффективность работы машин определяют так же, как и эф­фективность работы зерноочистительных сепараторов, т. е. по содержанию минеральных примесей до и после очистки, она должна составлять не менее 96…99%.

Очистка зерна от металломагнитных примесей. В зерновой массе, как и в другом сырье, поступающем на зерноперерабатывающие предприятия, а также в готовой продукции могут быть металломагнитные примеси, весьма разнообразные по разме­рам, форме и происхождению: случайно попавшие мелкие ме­таллические предметы, частицы износа рабочих органов ма­шин и др.

Необходимость их выделения диктуется требованиями стан­дарта на их содержание в готовой продукции, так как они спо­собны вызвать тяжелые травматические повреждения пищева­рительных органов человека, животных, птицы. Крупные приме­си, попадая в машины, могут разрушить их рабочие органы или образовать искры с последующим взрывом и пожаром. Поэто­му в технологических процессах мукомольных заводов очистка сырья, промежуточных и конечных продуктов от металломагнитных примесей считается обязательной операцией.

 Для выделения металломагнитных примесей применяют маг­нитные колонки и электромагнитные сепараторы,  в  которых  в качестве разделяющего признака используют магнитные свойст­ва компонентов. В магнитных колонках силовое магнитное поле создают постоянные магниты, в электромагнитных сепарато­рах — электромагниты.

Установка магнитной защиты на зерноперерабатывающих предприятиях регламентирована нормами в соответствии с Пра­вилами организации и ведения технологического процесса. На­пример, на мукомольных заводах ее устанавливают перед все­ми машинами с вращающимися рабочими органами: обоечными, щеточными машинами, вальцовыми станками, а также на конт­роле готовой продукции.

Эффективность магнитной сепарации оценивают по степени выделения металломагнитной примеси. На эффективность влия­ют равномерность распре-деления продукта по магнитному полю аппарата, скорость движения и толщина слоя продукта (толщи­на слоя для мучнистых продуктов не должна превышать 7 и 10 мм для зерна), способ очистки магнитов.

Обработка поверхности зерна. Зерно, очищенное от примесей, нужда-ется в дополнительной обработке, так как содержит на своей поверхности большое количество пыли, а также комочки грязи, значительное количество микроорганизмов. Для обра­ботки верхних покровов зерна применяют обоечные и щеточ­ные машины, использование этих машин для сухой обработки зерна позволяет частично удалить бородку, зародыш, верхние оболочки зерна. На мукомольных заводах применяют три типа обоечных машин: с абразивным цилиндром (наждачные), со стальным (мягкие) и с цилиндром из стальной граненой сетки.

Машины с абразивным цилиндром применяют, как правило, при предварительной подготовке зерна для интенсивного воз­действия на зерно; машины со стальным (сетчатым) цилинд­ром – на последующих этапах подготовки для менее интенсив­ного воздействия на зерно, что приводит к снижению количест­ва битого зерна.

Щеточные машины применяют в схемах технологического процесса мукомольных заводов сортового помола для очистки поверхности и особенно бороздки зерна от пыли, а также сня­тия с зерна надорванных оболочек. Обычно эти машины уста­навливают после обоечных машин. По расположению основно­го рабочего органа различают машины с вертикальной и гори­зонтальной осями вращения (наиболее часто применяемые) ще­точного барабана. Попадая в зазор между вращающимся щеточным барабаном и неподвижной щеточной декой, зерно под­вергается интенсивному воздействию щеток и очищается.

Технологическую эффективность очистки поверхности зерна обоечных и щеточных машинах оценивают снижением зольно­сти зерна и увеличением количества битых зерен. Установлены следующие нормы показателей эффек-тивности: снижение золь­ности зерна за один проход (не менее) 0,03…0,05% – для обо­ечных машин с абразивным цилиндром, 0,01…0,03% – для ма­шин со стальным цилиндром и щеточных машин; увеличение би­тых зерен (не более) соответственно 1…2 и 1%.

На технологическую эффективность оказывают влияние сле­дующие факторы: технологические свойства зерна (стекловидность, влажность, проч-ность и др.), параметры основных рабо­чих органов машины (окружная ско-рость барабана, характе­ристика рабочей поверхности, зазор и т. д.), удельная зерновая нагрузка на машину, выражаемая в кг/м2∙ч.

Мойка и увлажнение зерна. Эти операции входят в число ос­новных процессов подготовки зерна к помолу, качественно улуч­шающих степень его продовольственного использования. Для этого на мукомольных заводах применяют увлажнительные и моечные машины.

 Увлажнительные машины выпускают двух типов: водоструй­ные для добавления воды в капельном состоянии и водораспыливающие для добавления воды в распыленном состоянии. При­менение водоструйных машин позволяет точнее дозировать не­обходимое количество воды, однако для равномерного смачива­ния поверхности зерна требуются устройства, позволяющие до­полнительно перемешивать увлажненную зерновую массу (на­пример, шнеки). Более равномерное увлажнение поверхности зерна происходит в машинах водораспыливающего действия.

При мойке очищается поверхность зерна, выделяются тяже­лые и легкие примеси, щуплые зерна, удаляются микроорганиз­мы. В моечную машину направляют зерно, прошедшее предва­рительную очистку в сепараторах, обоечных и камнеотделительных машинах и триерах.

Эффективность процесса мойки зерна определяется сниже­нием зольности не менее чем на 0,03%, очисткой от спор голов­ни, плесени и др., увлажнением зерна на 2…3%. Показателем эффективности служит также снижение содержа-ния минераль­ных и органических загрязнений на поверхности зерна. Для по­лучения максимальной технологической эффективности исполь­зуют подогретую воду.

Для борьбы с потерями зерна и ценных отходов сточную во­ду после машины контролируют. Вода после очистки (фильт­рации, обеззараживания) может быть вновь направлена на мой­ку, что особенно важно для мукомольных заводов, расположенных в безводных районах страны, так как расход воды в ком­бинированных моечных машинах составляет в среднем 1,5… 2,0 л на 1 кг зерна. Выделенные в процессе очистки примеси подвергают сушке и затем используют в качестве кормовых компонентов.

Стремление уменьшить расход воды привело к созданию ма­шин для мокрого шелушения зерна, которые представляют со­бой модифицированную отжимную колонку обычной моечной машины. В таких машинах при одинаковой примерно эффек­тивности очистки зерна удельный расход воды составляет в 5… 10 раз меньше, чем в моечной машине.

Тепловая обработка зерна. Приобретает все большее значе­ние. Для этого выпускают большое количество машин и аппа­ратов. Основные из них – кондиционеры, подогреватели, пропариватели.

Подогреватели и кондиционеры предназначены для обработ­ки зерна на мукомольных заводах.  В зависимости от теплоноси­теля кондиционеры подразделяют на воздушные, водяные, воз­душно-водяные и скоростные, в которых в качестве теплоноси­теля используется пар, В них зерно подвергается нагреванию до температуры 45…55°С и увлажняется паром на 2%. Подогре­ватели предназначены для подогрева зерна пшеницы и ржи, имеющих низкую температуру (до –5°С).

Гидротермическая обработка зерна. Рассмотренные процес­сы мойки, увлажнения и тепловой обработки зерна являются составными элементами водно-тепловой (гидротермической) обработки зерна. Гидротермическая обработка (ГТО) на зерноперерабатывающих предприятиях служит основой подго­товки зерна и направлена на изменение его технологических свойств для создания оптимальных условий его переработки в готовый продукт. При такой обработке изменяются также био­химические свойства зерна.

На мукомольном заводе ГТО направлена на повышение прочности оболочек и снижение прочности эндосперма. В ре­зультате такого технологического приема ослабевают связи между оболочками и эндоспермом, что облегчает отделение оболочек от зерна при незначительных потерях эндосперма и способствует увеличению выхода муки лучшего качества. На­пример, при правильно выбранных режимах ГТО пшеницы сни­жается средневзвешенная зольность муки высоких сортов, вы­ход муки увеличивается на 1…2% и больше.

        На мукомольных заводах нашей страны применяют в основ­ном два метода ГТО – холодное и скоростное кондиционирова­ния, из которых наибольшее распространение получило холод­ное кондиционирование. В этом случае зерно увлажняется во­дой и выдерживается (отволаживается) в бункерах в течение определенного времени для изменения струк­турно-механических и биохимических свойств зерна. При этом способе зерно проходит мой­ку, дополнительно увлажняется и направляет­ся в бункера на отволаживание (рис. 8.1). При высокой стекловидности пшеницы рекомендо­вано двукратное увлажнение и отволаживание. 

 

Рис. 8.1. Схема холодного кондиционирования зерна: 1 – первичная очистка зерна; 2 – обработка зерна в моечной машине;  3 – увлажнительный аппарат; 4 – основное отволаживание в бункерах; 5, 6 – дозирование и смешивание зерна; 7окончательная очистка зерна;  8 – дополнительное увлажнение оболочек зерна;  9 – кратковременное отволаживание перед по­дачей зерна на размол

 

 Режимы кондиционирования устанавлива­ют в зависимости от типа, стекловидности (одного из главных  показателей   выбора  ГТО),  влажности  исходного зерна и др. На­пример, при подготовке к сортовому помолу продолжительность основного отволаживания зерна пшеницы рекомендуется от 4 до 23 ч, верхние значения для зерна стекловидностью свыше 60%, нижние – стекловидностью до 40%. Особенность холодного кондициониро­вания зерна ржи заключается в снижении ве­личины увлажнения и времени отволаживания, что связано прежде всего с повышенной вязкостью эндосперма у ржи и трудностью отделения оболочек.

   При обойных помолах пшеницы и ржи применяют только холодный способ кондиционирования зерна. Гидротермическая обработка позволяет направленно изменять исходные свойства зерна (физико-химические, структурно-механические, биохими­ческие и др.). Благодаря воздействию влаги, температуры, а также отволаживанию снижается, например, стекловидность зерна пшеницы, повышается степень разрыхления эндосперма, под влиянием развивающихся биохимических процессов проис­ходит перераспределение химических веществ по анатомиче­ским частям зерна.

 Общее для рассмотренных способов ГТО зерна пшеницы и ржи при сортовых помолах – обязательное увлажнение зерна и короткое его отволаживание (в течение 20…40 мин) перед по­дачей на размол. Это позволяет увлажнить только поверхност­ные слои зерна и облегчить отделение оболочек от зерна.

На эффективность гидротермической обработки влияют сле­дующие основные факторы: величина увлажнения, температу­ра, время отволаживания, условия и уровень применения которых составляют режим ГТО. Фактор увлажнения активизирует все сложные физико-биологические изменения в зерне, в ре­зультате которых улучшаются его технологические свойства. Температурный фактор способствует ускорению протекания про­цессов, изменению качества клейковины. Время отволаживания связано со скоростью перемещения влаги в зерне и протекания в нем различных процессов. Эффективность в значительной ме­ре зависит от технологических свойств зерна, так как его инди­видуальные особенности оказывают важное влияние на выбор оптимальных режимов гидротермической обработки.

 

3. Технологические процессы подготовки зерна к помолу

 

Высокой технологической эффективности подготовки зерна в зерноочистительном отделении мукомольного завода достига­ют при соблюдении уста-овленной последовательности опера­ций, предусмотренных технологической схемой, правильной ор­ганизацией подготовки и хорошей работой каждой машины в отдельности.

В зерноочистительном отделении желательно выделить всю сорную примесь, находящуюся в зерновой массе. Однако, как было отмечено раньше, это практически неосуществимо. Учи­тывая это, Правилами организации и ведения технологического процесса предусмотрены предельные нормы содержания  сорной  примеси  в  зерне,  направляемом  после  очистки  в  размольное от­деление. Например, в зерноочистительное отделение должно поступать зерно с содержанием сорной примеси не более 2%, а после очистки ее количество в зерне, направляемом в раз­мольное отделение, должно быть не более 0,4%.

Разработаны общие принципиальные положения и приемы, рекомендуемые при построении схем технологических процес­сов подготовки зерна в зерноочистительном отделении. Можно выделить три отдельных этапа с самос-тоятельными задачами. На первом проводят предварительную очистку зерна от приме­сей (удаляют около 65…85% всех примесей) и обработку по­верхности зерна в обоечных машинах; на втором осуществляют гидротермическую обра-ботку зерна и на третьем этапе — пов­торную обработку поверхности зерна в обоечных и щеточных машинах и окончательную очистку зерновой массы. На по­следнем этапе завершают также кондиционирование зерна с окончательным увлажнением его оболочек и отволаживанием.

Формирование помольной партии проводят после бункеров для неочищенного зерна (промежуточная смесь) в начале тех­нологического процесса его подготовки и после основного кон­диционирования (окончательная смесь), смешивая промежуточные партии зерна после бункеров основного отволаживания. Предусматривают взвешивание зерна в автоматических весах до и после подготовки зерна для учета зерновой массы, посту­пающей на завод, и контроля за ритмичной работой зерноочис­тительного и размольного отделений муко-мольного завода.

Технологический процесс подготовки зерна к помолу может быть организован одним или несколькими потоками в зависи­мости от вида помола и производительности завода. Для прос­тых (обойных) помолов пшеницы и ржи, сложных помолов ржи, а также сложных помолов пшеницы на заводах производитель­ностью до 200…250 т/сут организуют подготовку зерна одним потоком.

При двухпоточной подготовке зерна к помолу (рис.8.2) его направляют в бункера для неочищенного зерна, вместимость которых должна обеспечить 30-часовую работу размольного отделения. Под бункерами установлены дозаторы и шнеки, ко­торые используют для составления промежуточной смеси зерна. Предусмотрен подогрев зерна в зимнее время до направления его на очистку.

На первом этапе установлено технологическое оборудова­ние для выделения всех видов примесей. В воздушно-ситовом сепараторе выделяют грубые, крупные, мелкие, легкие, а в маг­нитном сепараторе — металломагнитные примеси. Очищенное в сепараторе зерно подают в камнеотделительную машину для удаления трудноотделимой минеральной примеси, а после нее — на группу триеров: вначале в куколеотборочную машину для выделения коротких при-месей, а затем в овсюгоотборочную ма­шину для удаления длинных примесей. Первичный этап подго­товки зерна завершается очисткой его поверхности в обоечной машине после предварительного пропуска через магнитные се­пара-торы. Применение обоечных машин на данном этапе реко­мендовано только при механическом транспортировании зерна. После обоечных машин легкие примеси и пыль с поверхности зерна удаляют в воздушных сепараторах (аспираторах).

На втором этапе подготовки принята обработка зерна с при­менением холодного кондиционирования с использованием мо­ечной и увлажняющей машины и бункеров для основного отво­лаживания зерна. При высокой стек-ловидности зерна пшеницы рекомендуется применять двукратное увлажнение и отволаживание зерна. Загружают и разгружают бункера для отволажи­вания непрерывно, продолжительность нахождения зерна в них регулируют ско-ростью его движения.

Рис. 8.2. Примерная схема технологического процесса двухпоточной подготовки зерна пшеницы при сортовых по­молах:

1 – бункера для неочищенного зерна; 2 – дозатор; 3 – шнек; 4 – подогреватель; 5 – нория; 6 –  автоматические весы; 7 – воздуш­но-ситовой сепаратор; 8 – магнитная защита; 9 – камнеотделительная машина; 10 – триер; 11 – обоечная машина; 12 – аспиратор; 13 – моечная машина; 14 – увлажнительный аппарат; 15, 16 – бункера для отволаживания высокостекловидной и низкостекловидной пшеницы; 17 – обоечная машина; 18 –  пневмоаспиратор; 19, 20 – воздушно-ситовые сепараторы вторичной очистки зерна; 21 – магнит­ная колонка;    22 – щеточная машина; 23 – аппарат для увлажнения оболочек; 24 – бункер для кратковременного отволаживания зерна.

 

После кондиционирования зерновая масса поступает на окон­чательную (завершающую) очистку. На третьем этапе проводят эффективную очистку поверхности зерна в обоечных машинах и вторичную очистку зерновой массы в сепараторах.   Завершают   очистку  поверхности  зерна  в  щеточных  машинах, удаление пы­ли с поверхности зерна в аспираторах, очистку от металломагнитных примесей, окончательное увлажнение поверхности зер­на на 0,3…0,5% и его отволаживание в течение 15…30 мин. Очи­щенную и подготовленную зерно-вую массу после взвешивания подают в размольное отделение. Окончательно помольную пар­тию формируют после завершения основного этапа кондицио-ни­рования с использованием дозаторов и смесителей после бунке­ров основного отволаживания зерна.

При подготовке зерна к макаронным помолам более тща­тельно очищают зерно пшеницы от семян сорных растений и других примесей трехкратным сепарированием в воздушно-си­товых сепараторах. Применяют только метод холодного конди­ционирования, чтобы не изменить качество клейковины.

Для простых (обойных) помолов пшеницы и ржи и слож­ных помолов ржи рассмотренная технологическая схема подго­товки зерна упрощается. Используют также холодное конди­ционирование с обработкой зерна в увлажнительных машинах и отволаживанием в бункерах без применения мойки. При обой­ных помолах зерно перед подачей в размольное отделение не увлажняют. Остальные технологические приемы подготовки зерна остаются такими же, как и для сложных сортовых помо­лов пшеницы.

При очистке зерна от посторонних примесей некоторая пол­ноценная его часть может попасть в отходы. Для извлечения доброкачественного зерна, из которого получают муку, отходы контролируют. Переработка такого зерна увеличивает выход муки. По существующей классификации отходы в зависимости от содержания в них доброкачественного зерна подразделяют на три категории: первую, вторую и третью. Отходы первой и второй категории используют в качестве компонентов для про­изводства комбикормов, отходы третьей категории (некормо­вые) с содержанием до 2% годного зерна не могут быть реали­зованы.

Для контроля отходов применяют специальное оборудова­ние: бураты (машины с вращающимися ситами), аспирационные колонки, контрольные камнеотделительные машины, триеры и др. Отходы контролируют по видам и этапам очистки и взве­шивают.

 

4. Особенности технологических процессов с использованием комплектного оборудования

 

Оснащение мукомольных заводов комплектным высокопро­изводительным оборудованием позволяет значительно повысить его технико-экономические показатели  в целом,  так как при этом можно получить около 75% муки высшего сорта в резуль­тате более эффективной подготовки и переработки зерна в му­ку. Процесс подготовки зерна с применением нового оборудо­вания имеет ряд существенных особенностей. Технологическая схема предусматривает предварительную очистку зерна и выде­ление мелкой фракции в элеваторе до его подачи на мукомоль­ный завод. При этом содержание сорной примеси в зерновой массе снижается на 45…65%.

Окончательно подготавливают зерно в зерноочистительном отделении четырьмя параллельными потоками, что позволяет вести технологический процесс в оптимальном режиме в соот­ветствии с заданными технологическими свойствами отдельных партий зерна. Интенсивную очистку поверхности зерна с час­тичным отделением верхних оболочек и увлажнением осуществ­ляют в машинах мокрого шелушения, вместо машин мокрого шелушения применяют аппараты интенсивного увлажнения. В процессе холодного кондициионирования предусмотрена воз­можность трехкратного увлажнения и отволаживания зерна.

Для уничтожения вредителей хлебных запасов механиче­ским путем и разрушения изъеденных и поврежденных зерен со скрытой зараженностью устанавливают энтолейторы, в которых зерно подвергается ударному воздействию вращающегося ро­тора.

Применение нового комплектного оборудования обеспечива­ет стабильность и высокую технико-экономическую эффектив­ность всего технологического процесса, управление всем обору­дованием с пультов, сочетаемое с удобством его обслужива­ния, эстетическим видом машин и высокой надежностью их работы.

 

5. Технологические процессы размола зерна

 

Технологический процесс размола подготовленного зерна осуществляют в размольном отделении мукомольного завода. Весь сложный процесс размола зерна направлен на то, чтобы как можно лучше отделить эндосперм от оболочек, зародыша и алейронового слоя при производстве сортовой муки. Потенци­альные технологические ресурсы, например, зерна пшеницы значительны. В зерне содержится 77…85% крахмалистого эндо­сперма с зольностью 0,36…0,60%, при полном выделении кото­рого в чистом виде можно выработать около 80% муки высшего сорта.

Измельчение зерна и промежуточных продуктов его перера­ботки. Это − решающая операция технологического процесса производства муки. Под из-мельчением следует понимать разделение твердых тел, в данном случае зерна, на части под воз­действием внешних сил.

Различают два вида измельчения: простое и избирательное. При простом измельчении твердые тела разрушают на части до определенной крупности для получения однородной смеси. При избирательном измельчении разрушают твердые тела, не­однородные по своему составу, для выделения затем опреде­ленных составных частей. Для этого измельчение повторяют многократно, последовательно, выделяя просеиванием на ситах группы измельченных продуктов различной крупности и каче­ства.

Простое измельчение применяют при производстве обойной муки, когда практически все зерно равномерно измельчают до частиц заданной крупности. Избирательное измельчение ис­пользуют при сортовых помолах  для  выделения из зерна макси­мального количества эндосперма в наиболее чистом виде и пе­реработки его затем в муку.

На мукомольных заводах измельчение — основная и наибо­лее энергоем-кая операция в технологическом процессе, от пра­вильного построения которой зависят выход и качество муки, производительность предприятия, расход электроэнергии на еди­ницу вырабатываемой продукции, себестоимость продукции. Для измельчения зерна и промежуточных продуктов предназна­чены вальцовые станки и машины ударно-истирающего дейст­вия, получившие наибольшее распространение на мукомоль­ных заводах.

Эффективность измельчения оценивают совокупностью ко­личественных, качественных и энергетических показателей. К количественным показателям относят следующие: общее из­влечение, представляющее количество измельченного продукта, прошедшего через отверстия сита установленного размера, и частное измельчение, характеризующее часть общего извлече­ния и определяемое количеством продукта, полученного прохо­дом и сходом с сит определенного номера. Важен показатель И (%), учитывающий содержание проходовых частиц в про­дукте до и после измельчения

где Ик − количество извлеченной проходовой фракции продукта, полученной после машины (проход через сито определенного номера),%; Ин − коли­чество проходовой фракции, содержащейся в продукте до его измельчения, %.

Качественные показатели измельчения оценивают зольно­стью различных продуктов измельчения, содержанием крахма­ла в оболочечных продуктах, содержанием клетчатки в продуктах измельчения зерна. Энергосиловые показатели измельчения определяют по удельному расходу электроэнергии на единицу вырабатываемой продукции. Этот показатель удобен для отно­сительной оценки процесса измельчения.

Зерно или промежуточные продукты его переработки из­мельчают в вальцовом станке в клиновидном пространстве, об­разованном поверхностями двух цилиндрических параллельно расположенных вальцов, вращающихся навстречу друг другу с различными скоростями. Разрушение происходит при деформа­ции сжатия и сдвига. В каждой самостоятельной секции валь­цового станка расположено по одной паре измельчающих валь­цов длиной 1000; 800 или 600 мм и диаметром 250 мм.

На измельчение в вальцовом станке оказывают влияние мно­гие взаимосвязанные факторы, важнейшие из которых: техно­логические свойства зерна, геометрические и кинематические параметры вальцов, удельная нагрузка на вальцы.

Рассмотрим некоторые основные факторы. Среди показате­лей технологических свойств наибольшее влияние оказывают прочность, твердость, стекло-видность и влажность  зерновых  продуктов.  Установлено,  что  с  повышением влажности возрас­тает качество продуктов измельчения (их зольность снижает­ся) вследствие меньшей дробимости оболочек, однако при из­мельчении увлажненного зерна требуется затратить больше электроэнергии, чем при измельчении сухого зерна.

ПРОДОЛЖЕНИЕ СЛЕДУЕТ

 

Напечатать

 

Производство мясокостной муки

Наш каталог с оборудованием и линиями производства

Обзор актуальных на сегодня технологических рядов по производственному изготовлению мясокостной муки и их особенности В нашей государстве и за рубежом для изготовления сухих кормов животного происхождения, кормового и технического жира употребляют различные полосы : линии К7-ФКЕ, В2-ФЖЛ, линии Centrimille компании Alfa-Laval (Швеция), Stork Duke (Нидерланды). Мы рассмотрим кое-какие из их : Линия К7-ФКЕ сотворена для выработки мясокостной муки и технического либо кормового жира из консистенции мякотного сырья и останки . Процесс изготовления кормовой муки на той самой линиивключает: обработку сырья в термоаппарате (стерилизация, частичное обезжиривание, предварительное обезвоживание), измельчение вареного сырья, сушку, остывание и измельчение шквары, упаковку и взвешивание кормовой муки, маркировку тары. Смесь мякотного и костного сырья змельчают до величины габарита 50 мм. и элеватором подают в шнековый обезвоживатель. В нем сырье подвергается термический обработке при давлении пара снутри рубашки и в шнековом валу аппарата 0,35…0,4 МПа на протяжении 20 мин. Температура продукта на выходе из аппарата складывает не наименее 90 °С. В процессе варки сырья выделяется до 3 % жира, 20 % жизненный путь рождающей жидкой среды в облике бульона и до 25 % сокового пара. Водно-жировая смесь через из решетки защиту в дно аппарата безпрерывно отводится в жироловку, над которой установлена сетка с отверстиями поперечником не больше 3 мм. Потери белка с бульоном добиваются 0,6 % от массы шквары. Сваренное сырье поступает в молотковую молотилку , где измельчается до частиц размером наименее 25 мм, и дальше по обогреваемому элеватору подается в трехсекционную сушилку. Сушка продолжается 40…45 мин., при всем этом выделяетсявторичный пар, который отводится в конденсатор, а сухой продукт с крупномасштабной долей воды 9…10 % элеватором подается в шнековый охладитель.Предварительно охлажденную кормовую муку размельчают в молотковойдробилке (диаметр отверстий защиты из решетки — 4 мм). Кормовую муку просеивают через сито с отверстиями поперечником 4 мм, чистят от металлопримесей на магнитном уловителе, упаковывают в крафт-мешки либо передают на бестарное сохранение . Выход совсем готовой продукции из смеси, содержащей 70% мякотного сырья и 30% кости, складывает до 28%. Производительность линии К7-ФКЕ — до 600 кг. костной муки в замену . Доукомплектация линии К7-ФКЕ оборудованием для обезжиривания шквары разрешает перерабатывать на ней жиросодержащее сырье без сдерживания с ограничением . Для интенсификации хода процесса формирования дела тепловой обработки и исключения утрат предложено в свойстве теплоносителя использовать жаркий жир, в последствии контакта с которым активно испаряется влага, вытапливается жир и обеззараживается непищевое сырье. Применение такового гидрофобного теплоносителя, как жир, отбирает вычитанием переход в него белков и этим предотвращает утраты сухих веществ. Такой метод употребляется в линии В2-ФЖЛ установках компании Stork Duke (Нидерланды). Линия компании «Stork-Duick». На той самой линии перерабатывают непищевое сырье животного происхождения, содержащее 20…50 % сырой кости . Сырье поступает в приемный бункер, разбитый на две зоны: для кости и мякотных отходов. Приемный бункер размещен ниже яруса пола и в снабжении обеспечен тремя шнеками, которые продвигают сырье к наклонному шнеку, подающему его в дробилку. Измельченный продукт самотеком поступает в бункер промежного хранения, из которого наклонным шнековым конвеерной лентой он подается в горизонтальный обогреваемый шнек прикрытого типа для загрузки в стерилизационный аппарат (эквакокер) с паровой рубахой . Эквакокер есть горизонтальный цилиндрический котел, имеющий приемлемо установленную мешалку с вертикальными лопатками и трубами. Они укреплены на 2-х полых перегородках, находящихся на полом валу и разделяющих емкость на три зоны. Перегородки имеют отверстия для движения сырья из одной зоны в другую. Перерабатываемый продукт поступает в нижнюю часть эквакокера и безпрерывно продвигается в направление выгрузки, при всем этом жир греется до 130…150°С от паровой рубашки и обогреваемой паром мешалки на протяжении 2…3 мин. В последствии соприкосновения сырья с жарким жиром испаряется влага, образующиеся пары проходят через циклон, где твердые частицы отделяются от капель жира. В хвостовой части эквакокера установлен лопастный регулятор, напоминающий колесо-черпалку. С его поддержкою смесь жаркого жира и нагретого материала из завершающего отсека стерелизационного аппарата удаляется и посылается в дренажное приспособление . Последнее есть корыто с отверстиями поперечником 2 мм, через которые жир стекает в приемный бак. В корыте установлен шнек, продвигающий шквару в направление магнитного сепаратора. Далее шквара шнековым конвеерной лентой подается на сми . Отжатая шквара по одному из шнековых конвейеров поступает на повторную обработку либо на обретение кормовой муки. Сырье, направляемое на создание муки, загружается в промежный бункер-охладитель и дальше цепным ковшовым элеватором — в роторную дробилку (производительность 2т/ч). Полученная мучение размером 0,5…1 мм. поступает в вибросито для отделения не размолотых частиц. Просеянная мучение направляется в бункер, и с поддержкою шнека, размещенного в нижней части, выгружается в тару. Жир из сборника-накопителя насосом перекачивается в горизонтальную центрифугу и после очищения он поступает в емкость для хранения, при всем этом твердые частицы из центрифуги ворачиваются шнеком в эквакокер. Фирма ««Stork-Duick» пускает в выпуск линии мощностью производительной по сырью 5800 и 1500…1800 кг/ч, по мясокостной муке 1638 и 400…700 кг/ч. Средний выход кормовой муки на линии «Stork-Duick» складывает 26…27,5%, технического жира — 18,7 % от массы перерабатываемого сырья при содержании в нем кости приблизительно возле 39 %. На линии компании «Stork-Duick» создают кормовую муку, которая по содержанию жира и белка отвечает соглашениям которые требуются 1го и 2-го видов сорта . Жир, обретенный на той самой линии, в следствии темно-коричневого цветового колорита относят к 3-му сорту. Линии В2-ФЖЛ по отечеству нашего производства по движимому принципами тезису работы аналогичны по сходстве линиям компании «Stork-Duick». По технологическому ходу процесса формирования дел , вышеуказанные линии некординально отличаются друг от приятеля , в главном по количественным объективным оценкам . Последовательность процедур вмешательства практически схожа : силовое измельчение (40…100 мм), экстракция жира, сушка (40…45 мин), дробление (3…4 мм). В кое-каких случаях, перед сушкой (К7-ФКЕ), используют промежуточное дробление (до 25 мм). Эта технологическая разработка имеет ряд недочетов . Главным из них будет то , что сушка продукта происходит после процедуре вмешательства среднего измельчения. На наш взор , целесообразнее поначалу высушить продукт, а позже подвергнуть его на шестернях изготовленной обработке. Но имеющиеся технологии сушки обеспечивают эффективность хода процесса формирования дела только при очень развитой площади земельных участков площадей поверхности обрабатываемого продукта, другими словами при уговоре , что материал довольно полно измельчен. Но имеющиеся технологии сушки обеспечивают эффективность хода процесса формирования дела только при очень развитой площади земельных участков площадей поверхности обрабатываемого продукта, другими словами при уговоре , что материал довольно полно измельчен. Поэтому требуется размельчить «мокрый» материал для подготовительной тренировки его к сушке. Один из путей решения предоставленной проблемы — влиятельное влияние в процессе сушки на величина размера , а не на площадь обрабатываемого продукта. Такую возможность дает применение СВЧ-поля. Микроволны в приказе владеют стерилизующим эффектом в касательно позиции стафилококков, пищеварительных палочек и иных патогенных микробов . В кое-каких случаях с поддержкою микроволн можно довести до кондиции испорченную продукцию. Значительное понижение энергоемкости обосновано принципиально различными способами нагрева продукта. При использовании традиционных известных методов осуществляют передачу тепла от предварительно нагретого воздушного объёма обрабатываемому продуктовому изделию . Микроволновая сушка прогнозирует , что источником тепла является сам продукт и следовательно, тепловые утраты практически отсутствуют. Кроме того, нагрев продукта происходит сходу во всем величине размера , что гарантирует равномерное рассредотачивание влаги. Вышеизложенное разрешает предположить о вероятно дозволительной вероятности применения СВЧ сушки в технологии изготовления мясокостной муки. Исходя из этого, можно модернизировать технологический процесс: СВЧ сушка, силовое измельчение (40…100 мм), экстракция жира, дробление (3…4 мм). Преимущества такового процесса явны : СВЧ-сушка больше экономична и качественна, энергозатраты на измельчение сухого продукта значительно ниже чем «мокрого». Что касается экстракции жира, нами были проведены экспериментальные изучения по обработке кости после обвалки СВЧ-полем (при мощности излучателей 800 Вт). При этом наблюдали насыщенное жировыделение из кости, что свидетельствует о вероятно дозволительной вероятности решения проблемы экстракции жира путем употребления СВЧ технологий. Обращает интерес тот факт, что принцип воздействия на продукт вибрационных жироотделителей, применяемых в существующих линиях, и СВЧ-поля очень схожи. Используемые для процедуре вмешательства конечного, либо промежуточного, измельчения молотковые молотилки имеют ряд недочетов . Основным из них будет то , что при ударной обработке продукта трудно обеспечить требуемую однородность измельчения. Решета в молотилках гарантируют только максимальный размер частиц, при всем этом часть продукта просто превращается в пыль, которая не пригодна к применению и ухудшает экологию хода процесса формирования дела измельчения. К тому же важнейшая часть затрачиваемой энергии уходит на совершение за пределами сомнений очевидно бесполезной работы по вентиляции воздушного объёма в дробилке и излишнее измельчение материала. Таким образом, на основе обзора актуальных на сегодня непрерывных рядов по приготовлению мясокостной муки, можно предложить новую последовательность операций, для изготовления мясокостной муки из обвальной кости: СВЧ сушка, предварительное измельчение, экструдирование. Каждая из этих операций наименее энергоемка, по сравнению с существующими в текущее время (расход энергии на измельчение станет меньше, так как сырье станет предварительно высушенно), а качество продукта станет выше, в следствии сокращения времени обработки.

Линия по производству кормов,
Линии переработки отходов,
линия экструдированного корма,
отходы на корм скоту,
переработка мясных отходов,
переработка отходов мясной промышленности,
переработка отходов рыбы,
Переработка отходов убоя,
Переработка падежа,
переработке отходов в корма,
экструдирование комбикормов,
экструдирование кормов,
Линия для производства кормов для животных,
Линия травяной муки,
Производство травяной муки,
Линия экструдирования отходов,
линия вытопки жира,
Линия вареных кормов,
производство жира,
производство кормовой муки,
Производство костной муки,
Линия мясокостной муки,

Линия мясокостной муки, линия по производству кормов, а именно переработки отходов в экструдированные корма на корм скоту. Компания Кормоцех занимается оснащением оборудованием и линий: переработки мясных отходов, переработка отходов рыбы, переработка отходов убоя и падежа животных, линия экструдирования отходов, экструдирование комбикормов для производства кормов животным, линия производства травяной муки, переработка отходов мясной промышленности в корма производство кормовой муки, производство костной муки., производство мясокостной муки, производство кормовой муки, производство рыбной муки, производство костной муки и всегда рады помочь Вам в подборе машин.

Производство муки — реферат, курсовая работа, диплом, 2017

Производство муки

Мука — порошкообразный продукт с различными размерами частиц, получаемый в результате измельчения зерна различных культур.

Во всех странах, где печеный хлеб является одним из основных продуктов питания, огромное количество зерна пшеницы и в меньшей степени ржи перерабатывается в муку — основное сырье для хлебопечения, для производства макаронных, кондитерских мучнистых изделий. В небольших количествах вырабатывают муку из ячменя, кукурузы, овса, гречихи, гороха, сои и сорго для нужд пищевой, текстильной, бродильной и других отраслей промышленности.

Производство муки — одно из старейших на земном шаре, оно возникло около 6—10 тыс. лет назад. Орудия, а позднее и комплекс машин, которыми человек стал измельчать зерно в муку, получили название мельниц. Такое название сохранилось и за целыми предприятиями, ведущими помол зерна. В настоящее время все государственные мельницы называют мукомольными заводами.

Для измельчения зерна до порошкообразного продукта требуются значительные усилия. Этот процесс может быть довольно просто выполнен с применением тех или иных машин ударного или истирающего действия. Получится темная по цвету мука, хлеб из которой окажется также темноокрашенным, поскольку при таком способе измельчения все части зерна, в том числе и его темноокрашенные оболочки, попадают в муку. Если ее просеять через довольно густое (частое) шелковое или капроновое сито с мелкими ячейками, то легко убедиться, что она состоит из различных по размерам частиц. При этом крупные частицы, оставшиеся на сите, как правило, содержат и оболочки. Прошедшая через сито мука более светлая, однако и в ней находятся оболочки. Поэтому мякиш хлеба из такой муки все-таки будет серым.

Для получения белого хлеба (со светлым мякишем) необходимо выработать муку только из эндосперма, т. е. уметь в процессе измельчения возможно полнее отделять оболочки. Этого достигают, используя неодинаковую прочность различных частей зерновки — хрупкость ее эндосперма и большую прочность оболочек и зародыша.

Приведенный выше пример с просеиванием муки из целого зерна убеждает, что для возможно полного отделения оболочек от эндосперма быстрое интенсивное измельчение зерна неприемлемо. Только при постепенных и многократных механических воздействиях можно сохранить частицы оболочек более крупными и выделить в виде мелких частиц содержимое эндосперма. При этом после каждого измельчения полученный продукт необходимо сортировать, выделяя из него частицы, достигшие величины, свойственной муке. Таким образом, появились различные помолы зерна с применением разных измельчающих и просеивающих машин.

Неоднородная прочность структуры зерновки даже в пределах эндосперма позволяет при правильно поставленном процессе измельчения и сортирования частиц получать муку из разных частей эндосперма (внутренней и периферийной), отличающуюся по своему химическому составу, свойствам и питательности вследствие неравномерного распределения веществ в зерне.

На основании этого на крупных государственных и сельскохозяйственных мукомольных предприятиях применяют несколько видов помола и получают различные выхода и сорта муки.

Выходом муки называют количество ее, полученное из зерна в результате его помола. Выход выражают в процентах к весу переработанного зерна. Он может быть 100%-ный (практически 99,5%-ный), когда все зерно превращено в муку. При этом при таком выходе мука может иметь пороки в качестве: хруст, измененный вкус и худший цвет. Поэтому муку такого выхода не вырабатывают.

В нашей стране известны следующие выхода муки, имеющие и свои сортовые названия:

а) пшеничная

96% — обойная (односортная)

85% — второго сорта (односортная

78%—двухсортная и трехсортная

77% — односортная (улучшенная второго сорта)

75%—трехсортная

72%—первого сорта (односортная)

70% — двухсортная или односортная

б) ржаная

95%—обойная (односортная)

87%—обдирная (односортная)

78% —двухсортная

63% — сеяная (односортная)

Кроме того, получают односортную муку из смеси зерна пшеницы и ржи: пшенично-ржаную (70% пшеницы и 30% ржи) с выходом 96% и ржано-пшеничную (60% ржи и 40% пшеницы) с выходом 95%. Односортные выхода пшеничной муки — 96%-ный и 85%-ный. Муку выходом 70% получают на опытных лабораторных мельницах для мукомольно-хлебопекарной оценки сортов пшеницы. Ржаную муку выпускают главным образом односортную с выходом 95, 87 и 63%.

Отмеченная выше неоднородная прочность структуры частей зерновки позволяет, в зависимости от схемы помола, получать муку в пределах общего установленного выхода (70—72—78%) в виде одного или нескольких сортов. Так, удлиняя схему технологического процесса, т. е. последовательного измельчения зерна и сортирования образующихся продуктов с использованием большего числа машин, можно при общем выходе муки 78% выпустить два или три сорта ее. При двухсортном помоле можно получить 45% муки первого сорта и 33% второго. При выработке трех сортов можно получить 10% крупчатки или взамен ее 15% высшего сорта, а остальное — муку первого и второго сорта. При помоле зерна твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы для макаронной промышленности в пределах 78%-ного выхода получают 15—20% «крупки» (высший сорт), 40% «полукрупки» (первый сорт) и 23% муки второго сорта.

Описанные выхода и сорта муки вырабатываются и в других странах. Общий выход муки ниже 70% получают сравнительно редко, так как в нормально выполненном зерне пшеницы содержание эндосперма достигает 81—85%. Нужно только уметь правильно организовать технологический процесс, обеспечивающий наибольшее измельчение эндосперма. При хорошей работе мельницы выхода и сорта муки с сохранением показателей ее качества могут быть значительно больше базисных. Так, на многих мельницах нашей страны получают при двух- и трехсортных помолах до 60% и более муки высших сортов (высшего и первого).

Кроме муки, в процессе помола образуются побочные продукты: различной ценности отходы, содержащие то или иное количество зерна и семян сорняков, мучная пыль, отруби и т. д. Их выхода также показаны в приложении 4. Следует отметить, что расчет выходов ведется от норм качества зерна, предусмотренных помольными базисными кондициями.

Виды помоловМука различных выходов и сортов необходима как благодаря ее различной питательности и усвояемости, так и по соображениям эстетическим и вкусовым. Мука высшего и первого сорта содержит меньше белков, чем обойная и второго сорта. При этом усвояемость ее значительно больше. Зато мука обойная и второго сорта наряду с большим содержанием белков и уменьшением углеводов содержит больше витаминов группы В, минеральных веществ и провитамина А — каротина. Представление об усвояемости пшеничной муки в зависимости от ее выхода дает график В. Л. Кретовича.По рекомендациям Института питания Академии медицинских наук в рационе питания человека должен быть как черный, так и белый хлеб из пшеничной и ржаной муки в следующих примерных соотношениях: ржаной—14—16% и пшеничной 84—86%. Общее количество хлеба темных сортов должно быть не менее 30% суточного рациона.Для получения муки, соответствующей требованиям государственного нормирования, и в количествах, отвечающих выходам, применяют различные виды помолов с использованием разнообразных машин различной производительности, последовательно связанных между собой. Поэтому помолом называют совокупность процессов и операций, проводимых с зерном и образующимися при его измельчении промежуточными продуктами. Схемы помолов, характеризующие взаимосвязь машин и движение продуктов, принято изображать графически. Степень сложности схем зависит от вида помола и производительности мельницы. Чем проще ведется измельчение зерна, тёк проще и схема помола.

Классификация помолов, применяемых на мельницах

Все помолы подразделяют на разовые и повторительные (см. схему). Первые названы так потому, что превращение зерна в муку совершается после однократного его пропуска через измельчающий механизм или машину. К машинам такого типа относятся жерновые постава и дробилки (например, молотковые). При этом измельчающие органы (например, жернова) должны быть размещены один от другого на таком близком расстоянии, чтобы зерно за время прохождения от центра жерновов к их окружности было полностью растерто до состояния муки. Этому способствуют насеченные на рабочей части жерновов по определенным правилам бороздки глубиной 7—12 мм. Один из жерновов, сделанных из естественного или искусственного камня, закрепляется неподвижно (лежень), а второй (бегунок) вращается с окружной скоростью 10—12 м/с. Зерно засыпается в глоток (рис. 1) и при вращении бегунка затягивается в пространство между жерновами.

Пройдя мелющий пояс, продукт превращается в муку, состоящую из частиц разной крупности. Расстояние между жерновами регулируется. Их можно установить горизонтально (что бывает чаще) или вертикально. Производительность жернового постава 100—125 кг зерна на 1 см диаметра жерновов в сутки. Жернова изготовляют диаметром 55, 76, 100 и 120 см. Следовательно, при диаметре их 1 м выработка достигает примерно 10—12 т муки в сутки.

Разовые помолы проводят с контрольным просеиванием продуктов, размола или без него. Просеивание на буратах или центрофугалах (призматических или цилиндрических рамах, обтянутых шелковыми или металлоткаными ситами с определенными размерами ячеек) исключает попадание в тесто и печеный хлеб крупных недомолотых частиц, которые при высеивании снова направляются на жерновой постав для измельчения.

На молотковых дробилках измельчение идет более интенсивно. Домол частиц зерна происходит в дробилке без повторного их возвращения.

При разовых помолах с предварительной очисткой зерна получают обойную муку установленных выходов. Более светлую муку (серую «сеяную») можно получить отсеиванием на густых (частых) ситах.

Повторительные помолы, как показывает само название, состоят в том, что всю массу муки получают не за один пропуск через измельчающую машину. При последовательных механических воздействиях на зерно достигается постепенное его измельчение, при котором более хрупкий, чем оболочки, эндосперм скорее превращается в муку.

Измельчают зерно на специальных машинах — вальцовых станках. Рабочей частью их служит пара чугунных валков длиной 1 м, вращающихся навстречу друг другу с разными скоростями, соотношение которых составляет 1 : 1,5; 1:2, 1 : 2,5 и т. д. Расстояние между этими валками различно на разных этапах схемы помола. Наибольшее расстояние между ними (мелющая щель) на первой системе, на которую и попадает целое зерно.

На первых системах поверхность валков (по их длине и под углом) рифленая, причем в начале схемы рифли самые крупные. Зерно поступает на мелющие валки через питательный механизм (валик), распределяется по всей длине валков, захватывается ими и очень быстро проходит через мелющую щель. В связи с тем, что валки вращаются с разной скоростью, зерно между валками не расплющивается, а скалывается и разворачивается. При этом сразу же небольшая часть эндосперма измельчается до состояния муки.

После прохождения через вальцовый станок продукт поступает на просеивающую машину — рассев, имеющий набор различных сит, на которых продукт рассортировывается по крупноте на несколько фракций.

Наиболее крупная фракция состоит из оболочек со значительным содержанием эндосперма. Другие фракции в зависимости от крупности называются крупная крупа, мелкая крупа, дунст и мука. Полученную при всём этом муку направляют для формирования какого-либо сорта, а остальные фракции продуктов — раздельно на другие машины. Так, после просеивания в наибольшей мерекрупная фракция поступает вновь на вальцовые станки, где происходит дальнейшее выкрашивание эндосперма. Вслед за этим снова производят просеивание продуктов. Этот прием, повторяемый 5-7 раз, называется драным процессом. На последних драных системах продукт состоит в основном из оболочек зерна и небольшого количества прикрепленного к ним эндосперма. Образующиеся при всём этом мука и крупа также содержат большое количество мелких частиц оболочек.

Крупная и мелкая, крупы в большинстве случаев состоят в основном из частиц эндосперма с тем или иным количеством оболочек. Для отделения их крупу направляют на другие вальцовые станки, на которых устанавливают соответствующие параметры и режимы измельчения. Количество образующейся при всём этом муки составляет 5—10% веса продукта, поступившего на вальцовый станок. Такой процесс обработки промежуточного продукта называют шлифовочным.

После рассортирования в рассевах продуктов, прошедших шлифовочные системы, число которых достигает 3—5, получают несколько фракций продуктов, часть которых (крупу и дунсты) направляют на ситовеечные машины.

Этот процесс сильно разветвлен при сложных двух- и трехсортных и особенно при макаронных помолах, где нужно получить как можно больше крупитчатой муки высшего и первого сортов.

На ситовеечных машинах происходит сортирование частиц крупок и дунстов по крупноте и по удельному весу. Если частица состоит из чистого эндосперма, она имеет больший удельный вес. Другая частица такого же размера, но содержащая некоторое количество оболочек, обладает меньшим удельным весом. Принцип работы ситовеечных машин состоит в том, что сквозь наклонное сито с прямолинейно-возвратным движением, на которое поступает продукт, снизу засасывается воздух, препятствующий прохождению сквозь сита более легких частиц с малым удельным весом (они удерживаются во взвешенном состоянии), но не задерживающий частицы, состоящие из чистого эндосперма.

Одна из фракций крупной крупы, получаемая на ситовейках, называется манной крупой. При помоле пшеницы ее получается 2—3%.

Частицы, прошедшие сквозь сита ситовеечных машин, в зависимости от крупности и качества направляют на вальцовые станки шлифовочных и размольных систем для последующего измельчения. При этом мелкую крупу и дунет интенсивно измельчают до крупности муки. Этот этап размола промежуточных продуктов называется размольным. При этом весь продукт, поступивший на вальцовый станок, не может быть измельчен до состояния муки за один пропуск через мелющую щель. Поэтому размольный процесс также осуществляется на нескольких системах.

На первых размольных системах, куда направляют частицы крупы с наименьшим количеством оболочек, получают муку высшего сорта. На последующих системах, на которые поступают частицы, не измельченные на первых размольных системах, а также продукты, содержащие оболочки, получают муку первого или второго сорта. При сортовых помолах пшеницы используют 8— 12 размольных систем.

Таким образом, при разветвленных схемах повторных помолов на мельнице применяют три вида основных машин: вальцовые станки, рассева и ситовейки. Кроме того, имеются очень важные технологические машины (щеточные, размольно-бичевые, которые оттирают остатки эндосперма от оболочек, и др.). Число машин и их размеры зависят от вида помола и производительности мельницы. Наименьшее число машин нужно при обойном помоле, когда измельчение идет более интенсивно по сокращенной схеме и совсем не используются ситовейки.

Здесь приведены самые элементарные сведения, дающие лишь общее представление о помолах, выходах и сортах муки. Достаточно сказать, что некоторые промежуточные продукты при высокосортных помолах проходят в машинах и транспортирующих механизмах путь в несколько километров. Графически изображенные схемы этих помолов настолько сложны, что могут быть прочитаны только хорошо подготовленным специалистом — инженером или техником.

Для выработки муки высокого качества при любом виде помола очень важна следующая подготовка зерна:

подбор партий зерна таким образом, чтобы они обладали хорошими мукомольными и хлебопекарными достоинствами;

тщательная очистка зерна от примесей и загрязнения с некоторым удалением покровных тканей его; это достигается сухой и мокрой очисткой: зерно пропускают через сепараторы, триеры, аспирационные колонки, обоечные и щеточные машины, очищающие зерно от пыли, некоторых покровных тканей (бородок, оболочек) и удаляющие зародыш; если на мельницах имеются моечные установки, зерно промывают водой, удаляя с его поверхности грязь и микроорганизмы;

улучшение физических и биохимических свойств зерна перед размолом. Это достигается увлажнением зерна с последующей отлежкой при определенной температуре (холодное или горячее кондиционирование). Подготовленное таким образом зерно легче вымалывается, лучше отделяются оболочки от эндосперма, а иногда улучшаются и хлебопекарные качества в результате деятельности ферментных систем.

Подготовка зерна к помолу на крупных товарных мельницах настолько многогранна, что третья часть корпуса мельницы бывает занята оборудованием, предназначенным на эти цели. Две трети помещения занимает размольное отделение.

На мельницах сельскохозяйственного типа применяют в основном два первых вида подготовки к помолу. Сохранились еще и мельницы без зерноочистительного отделения или с далеко не полным комплектом машин. Отправка зерна на помол на такие мельницы требует особого внимания. Очистка партии зерна и подготовка ее к помолу должны проводиться в хозяйстве.

Операции, связанные с перемещением, очисткой и размолом зерна, сопровождаются выделением пыли. Для улавливания ее непосредственно в машинах применяется система вентиляции (аспирация).

Технология соления плодов и овощей. Экономическое и социальное значениеСоление огурцов — распространенный способ переработки. В свежем виде эти овощи длительное время сохранить не удается вследствие их невысокой природной лежкости. В нашей стране подвергают солению до 60—70 % урожая этой культуры.Для соления в наибольшей мерепригодны сорта огурцов, выращенные в открытом грунте, с плотной мякотью, негрубой кожицей, малой семенной камерой — желательно не более 25 % объема плодов, правильной формы, темно-зеленой ровной окраски, с возможно более высоким содержанием cахаров — не ниже 2 %. К таким относятся: Нежинские, Вязниковский 37, Должик.Продукция низкого качества получается из переросших зеленцов длиной более 12—14 см. Кожица их уже слишком груба, часто она пожелтевшая, семенная камера достигает больших размеров, семена жесткие и грубые.Для соления берут партии огурцов одного и того же ботанического сорта и калибруют: на пикули длиной 3—5 см, корнишоны 1-й группы 5,1—7 см, корнишоны 2-й группы 7,1—9 см и зеленцы — до 12 см. Более крупные, а также уродливые плоды стараются не использовать, их можно солить для местного потребления. Плоды, поврежденные механически, вредителями и пораженные болезнями отбраковывают.

1. Расход соли для приготовления рассола необходимой концентрации

Концентрация соли, %

Расход соли на 10 л рассола, кг

Плотность рассола при 20 °С

5

0,5

1,036

6

0,6

1,043

7

0,7

1,051

8

0,8

1,058

9

0,9

1,065

В период соления стоит обычно теплая погода, и хранить собранные для переработки огурцы длительное время не следует — и без того невысокое содержание cахаров в них быстро падает, и качество соленых огурцов снижается. По технологическим инструкциям срок хранения огурцов на сырьевой площадке не должен превышать 1 сут.

Подготовка тары. Основная тара для соления огурцов — бочки на 100—150 л. Наиболее подходящий материал для них — дуб. Используют также бочки из липы, бука, осины, каштана, ели. Клепка должна быть плотно подогнана с тем, чтобы не было течи. Новые бочки замачивают, меняя холодную воду до тех пор, пока в нее не перейдут смолистые, дубильные, ароматические вещества древесины и она будет оставаться прозрачной и без запаха. Бочки, использовавшиеся ранее, нужно сначала промыть холодной водой — горячая вода распарит клепку и бочка воспримет посторонние ароматы. После мойки их шпарят кипятком или паром с добавлением 0,1 %-ной каустической соды.

При прошпаривании желательно применять можжевельник, имеющий антибиотическое действие. Затем бочки обрабатывают SO2, сжигая серу из расчета 8 г/100 л, или парафинируют. Проводят опыты по солению огурцов в таре с полиэтиленовыми вкладышами. В этом случае можно использовать бочки-сухотарки, чаны кирпичные или цементные.

Иногда огурцы солят в крупной таре на 0,5—1 т. При этом в ней трудно регулировать температуру во время брожения и хранения. Кроме того, возможны механические повреждения плодов: Готовую продукцию из крупной тары фасуют в бочки, стеклотару, полиэтиленовые пакеты и отправляют на реализацию.

Для соления огурцов, а также их фасовки применяют стеклянные банки на 3 и 10 л.

Технологические операции и рецептура соления. Технология соления огурцов состоит из следующих операций: сортировка и калибровка; мойка; подготовка пряностей; приготовление рассола; наполнение бочек огурцами, пряностями и заливка рассолом; контроль и регулирование режима брожения; хранение. Сортировку и калибровку осуществляют вручную стоящие по обе стороны стола рабочие. Удобнее эти операции выполнять на медленно движущейся ленте транспортера. Затем огурцы направляют на мойку, лучше на вентиляторной моечной машине. Сильно загрязненные плоды предварительно отмачиваются в специальной ванне. Одновременно подготавливают пряности. Укроп, листья эстрагона, хрена, смородины черной и другую зелень промывают, укроп и эстрагон нарезают на части не длиннее 8 см. Корень хрена и очищенные зубки чеснока измельчают ножами или на корнерезке (чеснок можно не измельчать). Выполнение этих операций, проводят на отдельном столе.

Рассол готовят за сутки до заливки. Вода должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к питьевой. Желательно брать воду с повышенной жесткостью (20—35 мг-экв), тогда мякоть соленых огурцов будет плотная и хрустящая. Соль также должна быть чистой, пищевой, без примесей металлов. Растворяют ее в чанах с механическими мешалками, в соотношении с водой около 1:5. Получают рабочий раствор, который перекачивают, пропуская через фильтр, в другие ванны и разводят водой по ареометру до нужной концентрации. Более простой способ растворения соли следующий: на чан или бочку натягивают мелкую сетку или полотно, насыпают на образовавшийся фильтр соль и заливают водой. Рассол фильтруется и стекает в чан. Оттуда он самотеком подается в нижерасположенный чан, где его разбавляют водой до нужной концентрации, а из него поступает в бочки с уложенными огурцами и пряностями. Расход соли для приготовления рассола необходимой концентрации нормируют либо по массе, либо по плотности раствора ареометром (табл. 1).

Для соления мелких огурцов, если есть возможность хранить их при температуре около 0 °С — в леднике и холодильнике,— используют рассол меньшей концентрации — 5—6 %. Для крупных огурцов, а также при хранении продукции в условиях повышенной температуры — в подвале — берут рассол повышенной концентрации — 7—9 %.

Приготовленные огурцы и специи послойно плотно укладывают в бочки в соответствии с рецептурой, указанной в технологической инструкции. Наиболее распространенное соотношение пряностей, % массы огурцов: укропа — 3, корня хрена — 0,5, чеснока — 0,3, перца стручкового горького свежего — 0,1, эстрагона — 0,5, листьев петрушки и сельдерея — 0,5, листьев смородины черной — 1, листьев остальных пряных растений — 0,2. При солении огурцов в герметически укупоренной стеклянной таре норма закладки компонентов, в зависимости от размера тары, следующая, г:

3 л

10 л

огурцы

1630

5600

укроп

50

160

чеснок

5

10

хрен (корень)

8

30

перец (горошком) или стручковый горький

1,5

5

эстрагон

8

30

листья смородины черной, сельдерея, петрушки

10

35

листья других пряных растений

5

15

рассол, 6—8 %-ный раствор

1350

4300

Пряные растения и специи при солении выполняют различную роль. Укроп, листья эстрагона, петрушки, сельдерея, иногда мяты сообщают готовому продукту специфический аромат. Листья смородины черной, вишни, дуба, богатые дубильными веществами, взаимодействуя с комплексом пектиновых соединений огурцов, уплотняют их, делают хрустящими. Наконец, добавки чеснока, острого перца, хрена, богатых антибиотическими веществами, препятствуют развитию посторонней микрофлоры, в частности гнилостной. Разумеется, и вторая, и третья группы добавок также обуславливают аромат и вкус соленого продукта. Недаром различают соленые огурцы так называемого «чеснокового», «остро перечного» и других типов. Особенно характерны такие градации для домашнего консервирования, где хозяйка имеет возможность варьировать соотношение добавок в соответствии со своим вкусом.

Укладку пряностей осуществляют с разделением на три части: одну кладут на дно бочки, другую — после заполнения ее до половины, третью — сверху, под укупорочное дно. Заполненные огурцами и пряностями бочки заливают рассолом доверху через шпунтовое отверстие. Их не укупоривают, пока не начнется брожение и не накопится 0,3—0,4 % молочной кислоты. При высокой температуре в сезон соления это происходит за 1—2 сут, после чего бочки доливают рассолом, укупоривают шпунтовое отверстие деревянными пробками с прокладкой чистого полотна или марли, маркируют согласно требованиям стандарта и отправляют на хранение.

При солении огурцов в стеклянной таре пряности обычно укладывают двумя порциями, на дно и сверху. Герметично укупоривать их можно после почти полного завершения брожения — через 8—12 сут после его начала.

Норма расхода сырья для получения 1 т соленых огурцов предусматривается технологическими инструкциями. По в наибольшей мерераспространенной рецептуре, на это расходуется 1042 кг огурцов, 30 кг укропа, 5 кг хрена, 4 кг чеснока, 1,5 кг перца горького свежего в стручках и смеси из 15—17 кг листьев смородины черной, эстрагона, сельдерея и других пряных растений. Во время соления происходит убыль массы огурцов на брожение.

Условия хранения соленых огурцов во многом обуславливают их качество. При хранении микробиологические процессы замедляются, но не прекращаются совершенно. Продолжается накопление молочной кислоты, сахара постепенно расходуются на брожение. Очень важно, чтобы эти процессы протекали в правильном направлении, т. е. с преимуществом молочно-кислого брожения в сочетании со слабым спиртовым, но продолжались как можно дольше. Для этого требуется температура около 0 °С и анаэробные условия. Тогда качество соленых огурцов получается высокое — они не перекисают, консистенция мякоти плодов упругая, хрустящая, в них нет пустот. Рассол должен быть слегка мутным, его рН не должна превышать предельного значения, так как при высокой кислотности отмирают и сами молочно-кислые бактерии. При слишком высокой температуре начального брожения (выше 20— 25 °С) и последующего хранения (выше 5—8 °С) огурцы перекисают, становятся мягкими, в них образуются пустоты, рассол мутнеет, часто ослизняется.

Лучшие способы хранения соленых огурцов — в холодильниках и ледниках. Бочки с шпунтовым отверстием в клепке укладывают лежа, со шпунтовым отверстием в укупорочном дне -г стоя. В зависимости от качества тары и породы древесины, из которой она изготовлена, в высоту укладывают 3—6 ярусов бочек. Под ними и между ярусами прокладывают рейки. Соленые огурцы в стеклянной таре устанавливают в деревянные ящики и складывают штабелями высотой 2—4 м, в соответствии с прочностью ящиков и высотой камеры. Хорошо сохраняются соленые огурцы в набивных ледниках. Для этого во льду делают траншеи и устанавливают в них бочки, можно в несколько ярусов, пересыпая их дробленым льдом. Сверху бочки засыпают слоем льда 0,5—1 м, в качестве теплоизолирующего материала кладут слой опилок или соломы толщиной 0,5—1 м.

В хозяйствах нашей страны, а также заготовительных организациях успешно применяют способ хранения соленой продукции в водоемах. Пониженная выравненная температура и анаэробные условия благоприятно сказываются на ее качестве. Основное условие такого хранения — надежные без течи бочки, лучше дубовые. Водоем должен быть глубиной не менее 2 м, с проточной чистой водой и песчаным дном.

Бочки с соленой продукцией фиксируют в погруженном состоянии различными способами: в клетках, паках, огороженных сваями затонах. Клетки делают из бревен и досок на 8—16 бочек и более, с прозорами в стенках не более диаметра бочки. Клетку спускают на воду, загружают в нее продукцию в таре, забивают открытую стенку и отводят в затон. К клетке крепят груз так, чтобы она была погружена не менее чем на 1 м.

Паки — это две деревянные рамы в виде лестницы, между поперечинами которых укладывают бочки. Рамы по концам стягивают проволокой. К пакам крепят груз и опускают в водоем. В огороженные затоны заводят бочки, сверху на них накладывают деревянную решетку, а затем — груз. Можно и здесь разместить бочки в несколько ярусов. Вынуть бочки из водоемов следует до весеннего паводка.

Хранение соленых огурцов в неохлаждаемых подвалах возможно, но качество продукции получается пониженным.

Реализуют соленые огурцы из бочек без учета массы рассола. Продукция более высокого качества получается при реализации в стеклянной таре, а также небольших пакетах из полиэтиленовой пленки. При этом повышается культура торговли. При фасовке соленых огурцов в стеклянные банки необходимо предохранить их от плесневения, которому способствует контакт с воздухом. Подвергать огурцы стерилизации нельзя, так как они станут полувареными. Применяют осветление рассола на асбестовых фильтрах и фильтр-прессах, в результате чего обсемененность его резко снижается. Уложенные в банки огурцы и пряности (для литровых банок применяют вертикальную укладку) заливают осветленным рассолом доверху и укупоривают, желательно на вакуум-закаточных машинах. Если поддерживать температуру 0—2 °С, то срок хранения такой продукции достигает 5—7 мес, при 4—6 °С — 2—3 мес, в неохлаждаемых складах и магазинах — до 0,5—1 мес. Стандарты нормируют содержание соли и кислот в соленых огурцах. В огурцах 1-го сорта содержание соли в рассоле должно быть в пределах 2,5—3,5 %, кислотность в пересчете на молочную кислоту — 0,6—1,2%. При повышенном содержании соли и кислот соленые огурцы относят к более низким сортам. Количество огурцов с пустотами не должно превышать 6 %. Рассол должен быть мутноватый, но без ослизнения, посторонних привкусов и запахов плесневения, горечи, затхлости.

Соление томатов и других овощейСоление томатов. Консервирование томатов этим способом позволяет сохранить их в течение всей зимы вплоть до нового урожая. В соленых томатах хорошо сохраняются аскорбиновая кислота и каротин.Наиболее подходят для соления малокамерные сорта томатов с некрупными плодами, плотной упругой мякотью типа Новинка Приднестровья. Хорошая продукция получается из крупноплодных сортов. Важно только, чтобы плоды были плотными, не перезрелыми. Как и при солении огурцов, желательно, чтобы в них содержалось максимальное количество cахаров. Поэтому солят томаты сразу после сбора, не оставляя их на сырьевой площадке более чем на 1 сут.Перед солением плоды сортируют, удаляя механически поврежденные, больные экземпляры и разделяя их на однородные по степени зрелости и размеру партии. Лучшая соленая продукция получается из розовых плодов — они достаточно нежны, но плотны. Красные, полностью созревшие плоды при солении деформируются, многие их них лопаются. Бурые томаты также способны дать хорошие консервы, но зеленые части плодов остаются грубоватыми. Зеленые томаты солят только в редких случаях, они слишком грубы.Для соления применяют бочки и стеклянные банки на 3—10 л. Так как плоды томата механически менее прочные, чем у огурца, бочки для них используют меньшей вместимости. Для соления красных томатов берут бочки объемом не более 50 л, для остальных — на 100 л, но допускается использование 150-литровых. Замачивание, мойку и подготовку бочек осуществляют так же, как и для огурцов.Технология соления томатов и огурцов очень сходна, однако имеются некоторые несущественные различия. Например, при солении томатов, особенно красных, следует осторожно укладывать их в тару, в то время как огурцы можно насыпать и уплотнять. встряхивая бочки. Брожение томатов начинается несколько позднее, чем огурцов, по-видимому, вследствие наличия в их составе незначительного количества соланинов. Пряности используют те же, что и для огурцов, но примерно во вдвое меньшем количестве. По в наибольшей мерераспространенной рецептуре на 1 т готовой продукции расходуется, кг: 1067 — свежих томатов, 15—20 — укропа без грубых стеблей, 1 — горького перца в стручках, 10 — листьев черной смородины и до 5 — листьев хрена. Соленые томаты с употреблением чеснока готовят, добавляя 3—4 кг его головок, пряные — с добавлением по 0,1—0,3 кг перца душистого, лаврового листа, корицы. Существуют и другие рецепты. При солении томатов в стеклянной таре нормы закладки компонентов в зависимости от размера обычно следующие, г:

3 л

10 л

томаты

1500

5000

укроп

50

160

чеснок зубками

5

10

перец стручковый горький

1,5

5

листья смородины черной, эстрагона,

16

50

сельдереи, петрушки

рассол, 5-6 %-ный раствор

1500

4900

Для соления красных томатов в бочках и последующего хранения их в леднике применяют 8 %-ный рассол, для бурых — 7 %-ный: при подвальном хранении концентрацию рассола увеличивают на 1 %. Для мелких томатов концентрация рассола ниже, для крупных — выше.Готовую продукцию сохраняют при той же температуре и в тех же помещениях, что и огурцы.В соленых томатах 1-го сорта должно содержаться от 3 до 6 % соли и 1 —1,5% кислот (в пересчете на молочную). При несколько большем содержании соли И кислот продукцию относят ко 2 сорту. Плоду должны быть целыми, для красных допускаются морщинистость и небольшое количество деформированных экземпляров, рассол — приятного специфического вкуса и аромата, слегка мутноватый.Соление других овощей и плодов бахчевых культур. Арбузы, перцы, баклажаны, а также морковь, свеклу, лук и другие можно солить, заливая подготовленную продукцию 4—6 %-ным рассолом. Иногда солят смеси овощей, например нашинкованную капусту, морковь, свеклу, перец, белые коренья и другие. При этом происходит, как и при квашении капусты, солении огурцов, томатов, молочно-кислое брожение с образованием естественного консерванта-молочной кислоты. Для соления названных овощей используют, кроме традиционных видов тары — бочек, стеклянной тары, также вкладыши из полиэтиленовой пленки.Поваренную соль можно использовать не только как химическое соединение, способствующее молочно-кислому брожению, но и как консервант. В этом случае, чтобы надежно защитить продукт от фитопатогенных микроорганизмов, ее концентрацию увеличивают до 15—20 %. Таким образом можно консервировать, например, зелень пряных растений — укроп, петрушку, сельдерей, эстрагон, кориандр и другие. Промытые и измельченные листья пересыпают сухой солью во время укладки их в стеклянные банки. При этом продукт, законсервированный таким способом, невозможно употреблять без дополнительной обработки из-за высокой концентрации соли. Излишнюю соль необходимо удалить вымачиванием в холодной воде.Поскольку пряные добавки используют для заправки первых и вторых блюд в небольших количествах, то законсервированную высокими концентрациями соли зелень можно применять без вымачивания, но при всём этом следует учесть разницу в добавке поваренной соли, определенной в кулинарных инструкциях. Следует иметь в виду, что в пищевых продуктах, используемых для питания человека, содержание соли должно быть в пределах 1—3 %. Многие виды овощей и плодов можно консервировать в крепком солевом растворе с концентрацией не ниже 15 %. Такие заготовки используют чаще всего после вымачивания в качестве полуфабрикатов для приготовления маринадов.Список литературы1. Широков Е.П. Технология хранения и переработки плодов и овощей с основами стандартизации. — М.: Агропромиздат, 1988. — 319 с.: ил.2. Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов. Под ред. Л.А. Трисвятского. М., «Колос», 448 с. с ил., 19753. Иванов А. Ф. и др. Кормопроизводство/А. Ф. Иванов, В. Н. Чурзин, В. И. Филин. — М.: Колос, 1996. — 400 с: ил.

Технология производства муки высшего и первого сортов в условиях ЗАО «Балаково-мука»

История развития мукомольного производства в России. Химический состав зерна и пшеничной муки, влияние технологических свойств зерна на качество и выход муки. Схема технологического процесса перемалывания зерна. Система показателей качества муки.
Краткое сожержание материала:

95

Содержание

Введение

1. Обзор литературы

1.1 История развития мукомольной промышленности в России

1.2 Химический состав зерна и пшеничной муки

1.3 Подготовка зерна к помолу

1.4 Влияние технологических свойств зерна на качество и выход муки

2. Краткая характеристика места проведения исследования

3. Цель, задачи и методы исследования

4. Экспериментальная часть

4.1 Качество сырья поступающего на предприятие

4.2 Формирование помольной партии

4.3 Г.Т.О

4.4 Схема технологического процесса

4.5 Оценка показателей качества муки

5. Экономика

6. Экология

7. Безопасность жизнедеятельности

Выводы

Предложения производства

Список литературы

Введение

Мельницы и люди уже много веков служат друг другу. Вместе они продвигались от каменного века в нашу цивилизованную эпоху, совершенствовали друг друга. И на всех этих этапах люди вкладывают в мельничное производство знания, труд, опыт, отдают душевное тепло, а мельницы, в свою очередь, щедро вознаграждают их за это самым материальным и незамысловатым продуктом, который до сих пор составляет основу питания человека — мукой, а значит хлебом.

Производственный процесс переработки зерна в муку на мукомольных заводах зависит от следующих основных факторов: качества зерна, поступающего в переработку, степени совершенства технологического процесса; качества и состояния технологического оборудования.

Решающее значение для оценки качества зерна, как сырья для мукомольной промышленности имеют его технологические — мукомольные и хлебопекарные свойства. Под технологическими свойствами следует понимать совокупность свойств зерна и вырабатываемой из негомуки, обуславливающих поведение сырья в процессе его переработки на мукомольных заводах и хлебозаводах. Технологические свойства зерна характеризуются количественными и качественными показателями и определяются следующими показателями: общим выходом муки и ее качеством, выходом и качеством муки высоких сортов ( муки высшего и первого сортов и манной крупы), количеством извлеченных крупок и дунстов, степенью вымалываемости оболочек, расходом энергии на выработку 1т. Муки. Все эти показатели находятся в прямой зависимости от свойств самого зерна — стекловидности, влажности, зольности, прочности, твердости, выравненности, натуры и других. За последние годы широкое распространение получили мини- мельницы. По последним данным, на мини- мельницах вырабатывается до 30% общего объема муки.

1. Обзор литературы

1.1 История развития мукомольного производства в России

Производства муки известно человеку с незапамятных времен, на их основе готовят разнообразные хлебобулочные и кондитерские изделия и кулинарные блюда. Теория и практика технологии муки и крупы постоянно развиваются. Во-первых, переработка зерна в муку принципиальная необходимость. Во-вторых, для измельчения зерна необходимы затраты значительного количества энергии. Поэтому мельница всегда была объектом технической мысли, техника и технология помола постоянно развивались и совершенствовались. Мельница намного раньше других производств приобрела облик промышленного предприятия. В России водяные и ветряные мельницы появились уже в девятом веке, в двенадцатом веке они были повсюду. В 1803 году в одной только Московской губернии было 656 водяных мельниц. Первая мельница с паровым двигателем была построена в Лондоне в 1785году, а в России — в 1818году, в селе Воротынец Нижегородской губернии — раньше, чем в остальных европейских странах. Паровая машина Черепановых мощностью около 4 лошадиных сил (около 3 кВт), созданная в 1824 году, также работала на жерновой мельнице производственной мощностью 1,5 тонн в сутки. В 1892 году в 56 губерниях европейской части России работало свыше 800 крупных паровых мельниц. На мельницах широко применяли различные двигатели внутреннего сгорания. В 1914 году в Санкт-Петербурге мельница ржаного сеяного помола была переведена на электропривод и стала первым электрифицированным предприятием России. Даже на небольших зерновых ветряных или водяных мельницах издавна была предусмотрена механизация физически тяжелых операций. Огромную роль в развитии мельницы сыграло изобретение вальцевого станка. В России его впервые применили на мельнице в 1822 году. С тех пор станки стали активно конкурировать с жерновами, а затем на крупных мельницах совершенно вытеснили их. В 1880 году в Поволжье почти все мельницы были вальцовыми, а всего в России таких мельниц было уже 180. Современная мельница представляет собой полностью механизированное предприятие, причем управление процессом и контроль технологических операций в значительной мере осуществляются автоматизированными системами.

Вместе с крупяными предприятиями длительное время существовали мельницы сельскохозяйственного типа. По данным статистики, еще в 1931 году на территории СССР было более 200 000 ветряных и водяных мельниц, которые обеспечивали нужды сельских жителей.

В 19 веке выход муки разных сортов при помоле пшеницы составлял 75-80%. При этом условия конструкции, диктовали производство большого разнообразия сортов муки. Как правило, на каждой мельнице их было не мене 5, а на некоторых даже 12 сортов.

Такое положение около 10 лет сохранялось и после 1917 года в новой РСФСР, а затем и в бывшем СССР. Качество муки на различных мельницах значительно отличалось. В 1927 году в РСФСР и УССР впервые введены единые стандарты на муку. Действующий в настоящее время стандарт утвержден в 1988 году. Во второй половине 19 века в России происходил бурный рост промышленности, быстро развивалось и мукомолье: только в период с 1860 по 1896 годы было построено более 800 товарных мельниц. Опираясь на прочный экономический фундамент, Россия экспортировала не только зерно, но и муку, которая отличалась высоким качеством и заслуженно пользовалась повышенным спросом в западных странах.

Строительство и эксплуатация мельниц требовали литературного обеспечения. Инженерное руководство по этому вопросу было опубликовано уже в 1812 году В. Левшиным. В дальнейшем такая техническая литература появляется достаточно регулярно. Д.И. Менделеев в своей «Технологии» большой раздел посвятил мукомольному производству.

В 1876 году первый инженер — мукомол и профессор Санкт — Петербургского технологического института П.А. Афанасьев опубликовал «Курс мукомольных мельниц»; в 1884 году его ученик профессор К.А. Зворыкин издал «Курс по мукомольному производству». Эстафету от этих ученых принял профессор П.А.Козьмин, издавший в 1912 году учебник «Мукомольное производство».

Активно велась и подготовка специалистов. Первые технические школы в России были организованны еще при Екатерине Второй, в 1782 году насчитывалось 8 таких школ, в 1786 — уже 165 школ. За период с1876 по1917 годы диплом инженера имели более 100 мукомолов. Современные мельницы отвечают всем инженерным требованиям. Сложный многофакторный технологический процесс, насыщенность предприятий технологическим и вспомогательным оборудованием, автоматизированными системами контроля и управления предъявляют повышенные требования к профессиональным знаниям, организационной способности и общему культурному и интеллектуальному уровню инженеров — технологов.

1.2 Химический состав зерна и пшеничной муки

Зерно хлебных культур характеризуется высоким содержанием крахмала. Химические вещества неравномерно распределены по анатомическим частям зерна, что связано с различной органической функцией зародыша, эндоспермы и оболочек, а так же цветковых пленок. Результаты исследования ряда ученых (Кретович Н.И.; Егоров Т.А.; Беркутова Н.С; Швецова И.А.) показывают, что химический состав зерна

Таблица 1.

белки

10—20

жиры

2 -2,5

крахмал

60 —75

клетчатка

2—3

зольность

1,5—2,2

В таблице 2 приведено содержание основных химических веществ в различных частях зерновки пшеницы. Данные таблицы 2 свидетельствуют, что оболочки отличаются повышенным содержанием клетчатки, а зародыш и алейроновый слой — белками и липидами. Крахмал присутствует только в эндосперме (без алейронового слоя). Заметно отличаются анатомические части зерновки по зольности, что используют на практике для контроля качества сортовой муки.

Таблица 2.

Содержание основных химических веществ в анатомических частях зерновки пшеницы, %

Контроль и управление основными процессами в мукомольном, крупяном и комбикормовом производстве

Контроль и управление технологическим процессом должны обеспечить высокое качество продукции и ее заданные выхода. Организация и ведение технологического процесса на мукомольных, крупяных и комбикормовых заводах предусматривают решение двух задач:

Первая — выбор оптимального режима подготовки сырья к переработке и режима работы основных систем технологического процесса производства готовой продукции;

Вторая — поддержание неизменных значений выбранных параметров режима в течение всего периода переработки данной партии.

Первую задачу решают посредством использования рекомендаций, изложенных в правилах организации и ведения технологического процесса, или же путем опытных переработок сырья в лабораторных установках.

Вторая задача требует наличия на предприятиях определенной системы контроля параметров режимов и стабилизации их на заданных уровнях.

Организация такой системы сопряжена с особыми трудностями вследствие сложности построения современных технологических процессов производства муки, крупы и комбикормов.

Технологический процесс на зерноперерабатывающих предприятиях организован по принципу разветвленного потока со сложной взаимосвязью отдельных этапов. Несмотря на полную механизацию всех технологических операций, разработать автоматизированные системы управления (АСУ) ими очень трудно, так как зерно имеет сложную структуру, его свойства изменчивы (в том числе и под влиянием внешних условий), технологический процесс разветвлен, потоки продуктов варьируют по удельному расходу и показателям качества в зависимости от исходной характеристики поступающего на переработку зерна и вариации режимов на технологических системах. Поэтому в настоящее время АСУ используют только на отдельных основных операциях.

Однако на практике многие вопросы из числа необходимых для создания АСУ технологического процесса (АСУТП) уже разрешены с учетом специфики мукомольных, крупяных и комбикормовых заводов, и в ближайшие годы такие системы будут внедрены на зерноперерабатывающих предприятиях.

Структура технологического процесса на мукомольных и крупяных заводах имеет много общего. Зерно после предварительной подготовки поступает на переработку, в процессе которой извлекается эндосперм (ядро) в виде муки или крупы на основе измельчения (дробления или разделения зерна на анатомические части) и сепарирования полученных продуктов.

На комбикормовом заводе структура технологического процесса иная. Основная технологическая операция — формирование готового комбикорма путем смешивания потоков различного сырья, прошедшего предварительную подготовку, т. е. продукты не разделяют на отдельные потоки разного качества, а исходные потоки разнородных продуктов объединяют в один с неизменными показателями качества.

Однако на всех этих предприятиях процесс имеет и общие характеристики: иерархическое построение, поточность, полная механизация, наличие большого числа этапов, множество внутренних взаимосвязей. Технологический процесс на зерноперерабатывающих предприятиях представляет сложную систему.

Автоматизация процесса производства муки — Курсовая работа

ВВЕДЕНИЕ

Развитие мукомольной промышленности было важнейшим звеном в развитии техники в целом. Ведь первой основной потребностью человека, как всякого живого организма, является питание, для поддержания жизни. Хлеб со времен оседлости человека служит основной частью пищи, поэтому технология переработки зерна в муку играла и играет большую роль в развитии производственных сил общества. Развитие техники данного производства сопровождалось многими выдающимися открытиями в области механики, которые способствовали изобретению большого числа разнообразных машин. С появлением мельниц возникла мукомольная промышленность. Теория и практика технологии производства муки и крупы постоянно развиваются. Во-первых, переработка зерна в муку принципиальная необходимость. Во-вторых, для измельчения зерна необходимы затраты значительного количества энергии. Поэтому мельница всегда была объектом технической мысли, техника и технология помола постоянно развивались и совершенствовались. Современная мельница представляет собой полностью механизированное предприятие, причем управление процессом и контроль технологических операций в значительной мере осуществляются автоматизированными системами. Вместе с крупяными предприятиями длительное время существовали мельницы. Современные мельницы отвечают всем инженерным требованиям. Сложный многофакторный технологический процесс, насыщенность предприятий технологическим и вспомогательным оборудованием, автоматизированными системами контроля и управления предъявляют повышенные требования к профессиональным знаниям, организационной способности и общему культурному и интеллектуальному уровню инженеров – технологов.


1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МУКЕ

1.1 Химический состав муки

В процессе помола зерна по определенным технологическим системам мука формируется из различных областей эндоспермы зерна, поэтому химический состав и технологические свойства муки, полученной соединением индивидуальных потоков, заметно варьируется.

Мука служит основой для получения бесчисленного количества пищевых продуктов. Пищевая ценность этих продуктов определяется химическим составом, наличием в них набора веществ, необходимых для покрытия энергетических и физиологических затрат человека в процессе жизнедеятельности. Исследованиями установлено, что рациональное питание предусматривает использование основных рационов для различных групп людей в зависимости от возраста, пола, климатических условий, вида трудовой деятельности. Но во всех рационах хлебобулочные изделия занимают одно из первых мест. Важнейшая роль в пищевой ценности продуктов принадлежит белку. Суточная потребность человека в белках составляет 80-120 грамм. За счет потребления изделий из муки она удовлетворяется на 30-40%. Потребность в углеводах (около 400г) обеспечивается в размере 50-60%. Мука содержит мало жиров, потребность которых должна восполняться за счет других продуктов. Важное значение имеет наличие в пище таких биологически важных веществ, как незаменимые аминокислоты, непредельные жирные кислоты, витамины и минеральные вещества. В белках зерна различных культур содержится от 25 до 38 % незаменимых аминокислот. Это соотношение снижается в белках муки вследствие удаления побочных продуктов богатых белком зародыша и алейронового слоя. Однако с повышением сортности муки содержание белков в ней снижается, поэтому степень удовлетворения потребности человека в незаменимых аминокислотах уменьшается. Так, при ежедневном употреблении 500 граммов хлеба, только из муки высшего сорта, она не превышает 30%, первого сорта – достигает 35%, второго –около 40%, из муки обойной – 45-55%. Это же характерно и для других биологически активных соединений. Так, потребность в различных витаминах обеспечивается на 15 — 60 %, а в минеральных веществах от 15 до 80 %. Наиболее ценной в питательном отношении является обойная мука, в которой содержится весь набор питательных элементов зерна. Кроме того, за счет измельченных оболочек зерна в ней присутствуют волокнистые вещества, способствующие выведению из пищеварительного тракта различных шлаков и улучшению физиологической функции кишечника. В условиях современных мельниц технолог имеет возможность формировать различные сорта муки с повышенным или пониженным содержанием белка, крахмала, минеральных веществ, витаминов и т. д.

Новейшая технология фрезерования | 2020-12-14

Важность мукомольной отрасли никогда не была так очевидна, как прошлой весной, когда глобальная пандемия коронавируса (COVID-19) привела к всплеску спроса на розничную муку для домашнего использования во многих частях мира. поскольку правительства приказали закрыть второстепенные предприятия, такие как рестораны, а гражданам укрыться на месте, чтобы замедлить распространение вируса.

Как это было на протяжении всей истории во времена кризиса, недорогие и долговечные продукты на основе зерна, такие как мука, пользовались большим спросом во время этой пандемии, продолжающейся уже девятый месяц, и конца ей не видно.

В течение всего этого кризиса поставщики оборудования, обслуживающие мукомольную промышленность, продолжали внедрять новые технологии, повышающие эффективность производства муки и улучшающие качество и безопасность конечного продукта. Некоторые из этих достижений обычно демонстрируются на ежегодной конференции и выставке Международной ассоциации операционных мельников (IAOM), но в этом году мероприятие было отменено из-за пандемии.

Вот инновационные продукты, которые были бы представлены на выставке этого года в Портленде, штат Орегон, США, если бы мероприятие не было отменено из-за пандемии COVID-19.

Система помола AlPesa

Компания Bühler недавно представила AlPesa, компактную и комплексную систему помола для цельнозерновой атта-муки и муки из сорго.

Система имеет производительность до 18 тонн в сутки, обеспечивает высокий уровень пищевой безопасности и производит муку широкого спектра качества. AlPesa сочетает в себе различные модули — для подачи, измельчения, просеивания, расфасовки, пневмотранспорта и автоматизации.

Распределительный шкаф AlPesa содержит силовую электронику и встроенный сенсорный экран для управления системой.AlPesa может управляться и контролироваться с различных устройств, включая смартфоны, планшеты и персональные компьютеры.

Это компактная версия системы помола PesaMill компании Bühler, которая работает по всему миру с 2017 года. AlPesa заменяет традиционные каменные мельницы чакки, производя настоящую цельнозерновую муку атта для чапати, роти, пури и других лепешек.

Технология очистки пшеницы Dante

Dante // Фото предоставлено Omas.

Новая технология очистки пшеницы Dante от Omas снижает количество микробов, уровень токсинов, химический остаток и время темперирования.

В системе используется уникальное размещение потока наряду с модернизацией традиционных технологий очистки/обезжелезивания для повышения безопасности муки, снижения содержания золы в пшенице и повышения общей производительности мельницы при сохранении или улучшении производительности муки.

Технические характеристики включают:

  • Внутренний ротор с восемью абразивными элементами
  • Внутренний корпус с перфорированной пластиной с регулируемым усилением
  • Ревизионные дверцы
  • Розетка с электрическим управлением по амперметру
  • Охлаждающий вентилятор на машине
  • Корпус из сварной стали и окрашенный эпоксидной смолой для пищевого оборудования
  • Электродвигатель с амперметром
  • Пульт управления для регулировки параметров истирания.

Омас сказал, что десятилетний опыт привел к разработке «Dante» с восемью обрабатывающими колесами и электромеханическим приводом, управляемым ПЛК, который позволяет вам решать, как долго продукт остается в машине.

Сито Summit

Сито Summit // Фото предоставлено Great Western Manufacturing. Новая рама и лоток Summit Site

от Great Western сочетают в себе прочность и простоту с большей чистой площадью сетки на стопку, чем у предыдущих сит.

В новом дизайне используется минимальное количество застежек, каждое из которых расположено так, чтобы исключить риск загрязнения.Удаление прокладок приводит к блокировке тарелок и сит при сохранении стабильности и предотвращении утечек.

Сита Summit изготовлены из пищевого пластика и поддона из нержавеющей стали; увеличенная площадь чистого сита; более прочная конструкция с меньшим количеством деталей; алюминиевые лотки, которые сцепляются с ситом снизу и сверху для предотвращения прогиба наружу; колонны, создающие прочность по всему штабелю и предотвращающие прогибы вниз; повышение санитарии и многое другое.

SightTrap

SightTrap // Фото предоставлено Insects Limited.

Insects Limited представила SightTrap, устройство для мониторинга феромонов, которое размещает камеры на ловушках для насекомых и предоставляет важную информацию и данные на ваш компьютер или смартфон.

Устройство предоставляет подробные отчеты, в которых можно отслеживать ловушки, просматривать предварительно идентифицированные насекомые и просматривать данные о тенденциях. Устройство автоматически записывает ежедневное изображение ловушки с феромонами.

Приложение ForesightIPM показывает и подсчитывает количество насекомых в вашей ловушке. По данным Insects Limited, этот метод борьбы с вредителями требует меньше времени и меньше шагов.

Каждый комплект включает:

  • Камера SightTrap
  • Две литиевые батареи
  • Зарядное устройство А
  • Клеевая доска и приманка с феромонами
  • Вешалки SightTrap
  • Полный доступ к ForesightIPM с неограниченным количеством пользователей.

Дифференциальные весы-дозаторы

GRANO // Фото предоставлено Swisca.

В качестве регулятора массового расхода дифференциальные весы-дозаторы Grano производства Swisca точно дозируют предварительно выбранное количество продукта и регистрируют общий вес в граммах.

Дифференциальные весы-дозаторы точно служат массовым расходомером для точного измерения заданного расхода продукта.

Для постоянного и точного дозирования зерновых смесей под силосами, сырьевыми и темперирующими бункерами используются дифференциальные дозирующие весы.

Для обработки зерна в непрерывном режиме точное измерение и точная регулировка стали возможными благодаря инновационной технологии привода и измерения. Дифференциальные весы-дозаторы GRANO подходят для измерения количества по весу, управления процессом, ориентированного на производительность, и рецептурных смесей.

Точно определяется расход сыпучего продукта, точно регулируется производительность и точно регистрируется общий вес. Чрезвычайно надежная система управления с сенсорным экраном и точными измерительными ячейками, используемыми в весах-дозаторах Swisca, гарантируют высочайшее качество и надежность.

Устройство измерения рулона

rollCare // Фото предоставлено Yenar.

Последней инновацией компании Yenar в ее научно-исследовательском центре является устройство измерения профиля rollCare, в котором используется лазерная технология для проверки профилей рифленых валков во время гофрирования, а также на вальцовых мельницах.

После измерения мельники могут сравнить статистику, автоматически перекрывая измеренный профиль и теоретический, чтобы увидеть, есть ли отклонения. Устройство измеряет острый угол, тупой угол, землю, глубину, радиус дна и площадь шлифовальной поверхности.

С помощью rollCare вы можете легко и быстро определить оптимальное время для замены рулонов.

Прибор имеет беспроводное соединение, удобный интерфейс и неограниченный диапазон диаметров.

 

Прошлое, настоящее и будущее фрезерования | 2021-09-14

Говорят, что первый мельник был первым, кто прожевал пшеничное зерно.Хотя подробности этой вехи никогда не будут известны, мы знаем, что переход к использованию жерновов вместо коренных для извлечения муки произошел около 6000 г. до н.э., и он оставался основным методом производства муки на протяжении многих столетий. Затем, в 1779 году, в начале индустриальной эры, в Лондоне, Англия, была возведена первая паровая мельница. Спустя столетие в Европе была разработана первая механическая вальцовая мельница с использованием каменных дисков. С тех пор стальные валки заменили каменные валки, пневматические конвейеры заменили механические конвейеры, автоматические упаковочные машины заменили упаковщиков, а для мукомольной промышленности был разработан целый ряд современных технологий.

Сам процесс измельчения не сильно изменился за последнее столетие. Время от времени внедряются инновации, такие как технология сортировки по цвету для удаления посторонних частиц и поврежденных зерен из потока мельницы, но по большей части достижения заключаются в модернизации оборудования, уже используемого в процессе.

«Ничто так сильно не обрушивается на фрезерную промышленность, — сказал Джефф Гвирц, консультант по фрезерным работам и президент JAG Services, Inc. , который в течение многих лет преподавал фрезерные науки в Университете штата Канзас.«Группа в целом не может в один прекрасный день щелкнуть выключателем, и вдруг все начинают делать что-то новое. Это более медленная эволюция. Для тех, кто не разбирается в мукомольной промышленности или для тех, кто новичок, я говорю им, что вы должны понимать, что в мукомольной промышленности до сих пор не принято решение о кожаных ремнях или электродвигателях. Я, конечно, шучу, но обычно мукомольная промышленность не первая, кто осваивает новые технологии».

Когда будет внедрена новая технология, она, скорее всего, будет опробована на европейском заводе.Во-первых, крупнейшие поставщики оборудования для отрасли базируются в Европе, но и мельники в этом регионе более склонны к внедрению новых технологий, чем в других частях мира.

Трой Андерсон, вице-президент по производству компании Ardent Mills Inc., расположенной в Денвере, штат Колорадо, США, крупнейшей мукомольной компании в Соединенных Штатах, охарактеризовал мукомольную промышленность Северной Америки как «быстрых последователей», когда дело дошло до внедрения новейших технология.

«Я думаю, что индустрия в Северной Америке несколько неохотно выступает в качестве первой испытательной лаборатории, — сказал Андерсон.«Очень сложно внедрять инновации в отрасли, которой тысячи лет. Промышленность часто неохотно идет на такие серьезные пошаговые изменения».

Однако было бы неверным утверждать, что за последние 100 лет в мировой мукомольной промышленности не было значительных технологических достижений. Огромное количество автоматизации, внедренной в промышленность за последние 30 лет, улучшило производительность мельниц во всех отношениях.

«Благодаря его развитию мир фрезерования полностью изменился, поскольку он позволил рационализировать рабочую силу с помощью целого ряда «вспомогательных средств», которые он может предложить, что привело, например, к меньшему количеству человеческих ошибок», — сказал Марко Галли. , технологический директор Кремоны, итальянской компании Ocrim, производителя фрезерного оборудования.«Это привело к повышению производительности благодаря более рациональному управлению производственными циклами, все больше основанному на правильном управлении данными и информацией. Лично я считаю, что в этом аспекте лучшее еще впереди».

Размышляя о мукомольном производстве за последние 100 лет, можно указать на десятки инноваций, которые сделали процесс помола более безопасным и эффективным. Среди них было внедрение пневматической транспортировки в середине 20-го века для перемещения продукта через мельницу.К преимуществам относятся меньшее количество утечек продукта, восстановление продукта и его повторный ввод в производственный цикл, отсутствие загрязнения продукта или окружающей среды и гораздо меньшее техническое обслуживание, чем требуется для механических конвейеров. Еще одним важным нововведением 20-го века стала мельница с двумя высокими валками, которая обеспечивает два прохода помола без промежуточного просеивания. Многие мукомольные заводы внедрили мельницы с двойными высокими валками для снижения капитальных затрат. Эта концепция измельчения требует меньше затрат на установку, энергию и техническое обслуживание, меньше просеивателей, пневматических подъемников, фильтров, клетей валков, желобов и вспомогательных компонентов, а также меньше требований к пространству. Совсем недавно цветные сортировщики стали революционным оборудованием в секции очистки пшеницы на мукомольных заводах. Сепараторы по цвету используются для удаления спорыньи, черной пятнистости, фузариоза, подгоревших, других обесцвеченных зерен и других внутренних загрязнений.

«Если бы мне пришлось указать на одно из самых последних инновационных решений, это была бы технология сортировки по цвету, которая выросла в отрасли, особенно за последние 5 или 10 лет», — сказал Андерсон. «Он получил широкое распространение и помог с точки зрения энергосбережения и эффективности делать то, что нам нужно делать на заводе.”

Возможно, самым значительным достижением стало использование компьютерной автоматизации, которая в последние десятилетия во многом помогла мукомольным предприятиям. Одним из первых примеров этого был первый мукомольный завод с отключенным освещением, запущенный в эксплуатацию в 1980-х годах, и хотя дистанционное управление мельницами без персонала не стало отраслевым стандартом, эта опция доступна на многих заводах.

Большая часть технических инноваций в отрасли, особенно за последние 30 лет, была направлена ​​на повышение производительности мельницы в трех областях: безопасность продукции и сотрудников, энергосбережение и повышение эффективности измельчения.

Безопасность продукции и сотрудников

Поскольку потребители и правительства продолжают поднимать планку в отношении стандартов безопасности пищевых продуктов, производители мельничного оборудования отреагировали, разработав оборудование, которое решает эту проблему.

«Безопасность пищевых продуктов оказала большое влияние на проектирование современных очистных сооружений, — сказал Штефан Биррер, руководитель отдела решений для измельчения в Uzwil, швейцарской компании Buhler AG. «Благодаря эффективной сортировке по цвету точность сортировки значительно возросла.Это не только повысило безопасность пищевых продуктов, но и в значительной степени способствовало экономии энергии и сырья на наших заводах».

Андерсон сказал, что обеспечение безопасности пищевых продуктов, будь то мука или побочный продукт, полученный в результате процесса измельчения, стало главным приоритетом для мельников.

«Когда я начал работать в отрасли 30 лет назад, мы не хотели, чтобы в муке были камни, металлы или что-то вредное, и мы делали все, что могли в то время, с помощью технологии, которая у нас была, чтобы производить безопасную муку», — сказал он.«Проверки были, но повседневного разговора об этом не было, а сегодня это первый пункт любого разговора. Мы должны убедиться, что наш продукт безопасен на каждом из наших заводов для каждого клиента».

В последние десятилетия практически каждая часть фрезерного оборудования была модернизирована с учетом требований безопасности. Например, в ситах больше не используются деревянные рамы, которые могут расколоться, проволока или скобы, которые могут попасть в поток мельницы. Деревянный патрубок был заменен на более гигиеничный патрубок из нержавеющей стали. Такое оборудование, как вальцовые мельницы, просеиватели и очистители, было разработано для устранения убежищ для пыли, грязи и насекомых.

«Несколько лет назад, когда мы проводили короткие курсы измельчения IAOM в Шелленбергер-Холле (в штате Канзас), я обычно водил людей к старому очистителю, стучал по нему и смотрел, как из него выпадают мертвые насекомые», — сказал Гвирц. . «Это было связано с проблемами дизайна. В них по-прежнему должно быть место для прохода воздуха, но в них больше нет больших полостей, где пыль и грязь могут скапливаться вместе с насекомыми.”

Не только мучные изделия безопаснее для потребителей, но и сами мельницы являются менее опасными местами для работы, поскольку производители мельничного оборудования добились больших успехов в разработке удобного для оператора оборудования, которое требует меньше обслуживания и закрыто, чтобы движущиеся части не незащищенный.

«Сегодня тот факт, что оператор имеет меньше прямого контакта с машинами, сам по себе является преимуществом с точки зрения безопасности», — сказал Галли. «Но этого недостаточно, если машины не разрабатываются с учетом этого аспекта.На самом деле логика заключается не в том, что оператор подходит к машине, чтобы проверить ее состояние, а в том, что машина «вызывает» оператора, когда это необходимо. Это возможно благодаря постоянному обмену информацией между машиной и системой управления».

Энергосбережение

Мукомольное производство — это бизнес с очень низкой рентабельностью, поэтому мукомольные компании всегда стремятся сократить расходы. Одним из самых больших расходов на фрезерование является потребление энергии, поскольку в процессе задействовано очень много оборудования.В последние годы производители оборудования добились больших успехов в разработке энергоэффективного оборудования.

«Применение энергосберегающих технологий, будь то компрессоры с частотно-регулируемым приводом или пневматические системы, работающие только для удовлетворения потребностей, или использование энергоэффективного оборудования и систем автоматизации, — все они привели к снижению энергопотребления. в процессе помола муки», — сказал Дэвид Янсен, вице-президент по производству Siemer Milling Co., Тевтополис, Иллинойс, США.

Гвирц сказал, что двигатели с плавным пуском, которые постепенно разгоняются до полной скорости, работают в разительном контрасте с двигателями, которые стояли на заводах, когда он начинал свою карьеру в конце 1970-х годов.

«Если вы когда-нибудь видели амперметр на молотковой дробилке, когда она запускается, по крайней мере, на более старых, стрелка на усилителе просто летит вперед», — сказал он. «Амперная нагрузка на двигатель, вероятно, составляла 200 лошадиных сил, но первоначальный бросок был, вероятно, в 7-9 раз больше, чем при полной нагрузке.Это была не просто небольшая перегрузка, это была большая, большая перегрузка».

Фрезерные компании также добились экономии, заменив люминесцентные лампы светодиодным освещением и добавив датчики обнаружения движения, которые автоматически выключают свет в зонах, где сотрудники не работают.

Повышение эффективности

Современные заводы работают более эффективно, чем когда-либо, и движущей силой этого является автоматизация. Это повысило производительность, позволив фабрикам работать круглосуточно, семь дней в неделю с минимальным персоналом или вообще без него.

«Хорошая система автоматизации стала самым важным компаньоном мельника», — сказал Биррер.

Использование сенсорной технологии произвело революцию в фрезеровании и позволило обнаруживать проблемы быстрее, чем это было много лет назад.

Являясь частью системы управления мельницей, датчики собирают информацию, которая позволяет получать данные, которые можно использовать для анализа общей производительности мельницы и оптимизации работы конкретного оборудования. Они сообщают мельникам, когда бункеры заполнены или когда подшипники перегреваются, а также измеряют качество продукта, позволяя выполнять автоматические регулировки без остановки мельницы.

«Огромный объем данных и информации, которыми мы располагаем сегодня, просто поразителен, — сказал Янсен. «Когда я впервые пришел в отрасль, я слышал, как люди говорили, что фрезерование — это искусство, и я бы сказал, что сегодня оно превратилось и все еще развивается в точную науку. Когда вы смотрите на то, что мы можем отслеживать, по сравнению с тем, что было 30 лет назад, это довольно примечательно».

По словам Андерсона, преимущества автоматизации для мукомольной промышленности со временем развивались и росли.

«В 1992 году автоматизация была связана с экономией труда и энергии, — сказал он.«Сегодня мы говорим об автоматизации для обеспечения безопасности пищевых продуктов, например, о возможности отслеживать продукт на протяжении всего процесса».

Будущее фрезерного станка

Учитывая некоторые впечатляющие технологические достижения, произошедшие за последние 100 лет, многие из которых нельзя было предсказать столетие назад, трудно представить, что ждет мукомольной промышленности в ближайшие 100 лет. Одно можно сказать наверняка: сбор данных, связанных с каждым аспектом операции фрезерования, будет продолжаться.

«Наше видение подводит нас к мысли о мукомольной отрасли, в которой сбор данных и управление ими будут становиться все более актуальными, благодаря чему все решения будут основываться на сборе данных и их последующей обработке», — сказал Галли. «Эти данные помогут нам в управлении фрезерованием и соблюдении параметров. Сегодня у нас уже есть заводы, на которых можно полностью автоматически менять настройки вальцовых мельниц или перемещать продукцию внутри технологического потока на основе информации, полученной с полей, и их связи с поданными данными.

«Данные дадут нам информацию о том, какое сырье покупать на основе того, какую готовую продукцию необходимо произвести в краткосрочной и долгосрочной перспективе, и все это с возможностью интеграции этой информации со строго обновляемыми рыночными ценами. По сути, данные помогут нам сделать лучший выбор в зависимости от сложившейся ситуации в режиме реального времени, потому что это будет еще одним важным аспектом. Затем эти аспекты связываются с использованием новых инструментов проектирования как машин, так и установок, чтобы оптимизировать затраты и время производства, всегда гарантируя максимальное качество с течением времени.

Биррер прогнозирует, что прослеживаемость и устойчивость — вопросы, которые в последнее время стали одними из самых приоритетных в мировой мукомольной промышленности — останутся «горячими» проблемами в будущем, и будет продолжена разработка решений для повышения производительности мельниц в этих областях.

«Технология блокчейна может использоваться для отслеживания продукта от фермы до вилки», — сказал Биррер. «Кроме того, выброс CO2 станет ключевым показателем устойчивости мукомольных компаний, оказывая давление на всю цепочку создания стоимости зерна, включая переработчиков зерна, мельников, пекарей и соответствующих поставщиков решений, чтобы сделать свои процессы максимально эффективными.Цифровизация будет играть важную роль в этой трансформации».

Gwirtz считает, что все большее число клиентов будет требовать прозрачности, когда речь идет о знании подробностей о каждом этапе процесса производства муки, от места выращивания и сбора пшеницы до всех последующих этапов, связанных с созданием конечного продукта.

Он считает, что мукомольные компании «будут вынуждены уделять больше внимания, чем когда-либо, тому, что проходит через их мукомольные агрегаты», и что больше мукомольной пшеницы будет закупаться непосредственно у фермеров.

Хотя Андерсон согласен с тем, что в краткосрочной перспективе тенденция к закупкам пшеницы непосредственно у фермеров будет продолжать расти, он предвидит, что технология произведет революцию в документировании пути зерна пшеницы от фермы до вилки.

«С правильной технологией мы сможем обеспечить такую ​​же прослеживаемость и такую ​​же способность точно знать, где было выращено это зерно пшеницы, поступает ли оно к нам напрямую от фермера, с терминала или загородного элеватора, — сказал Андерсон.«Вот куда должна идти технология. Я по-прежнему верю, что элеватор займет важное место в цепочке поставок, чтобы стать частью нашей отрасли».

Кроме того, Jansen предвидит большие успехи в снижении микробной нагрузки в муке по мере роста требований со стороны потребителей и регулирующих органов.

«Я думаю, ожидается, что вся мука безопасна для пищевых продуктов — готова к употреблению», — сказал Янсен. «Промышленность будет продолжать искать решения для удовлетворения этих требований, будь то обработка пшеницы в процессе темперирования или обработка муки после ее помола.Я думаю, что со временем вся мука будет каким-то образом обработана, чтобы сделать ее безопасной для пищевых продуктов. В настоящее время ведется большая работа по поиску решения».

Он отметил, что Siemer Milling установила две линии термообработки муки, отрубей и зародышей для производства как пищевых, так и функциональных мучных изделий.

Говоря об улучшении условий хранения зерна, Питер Марриотт, менеджер по продажам Satake Europe, производителя мукомольного оборудования, предвидит выход за рамки сегодняшних возможностей мониторинга условий окружающей среды во время хранения.

«В качестве следующего шага представьте, смогут ли бункеры хранения полностью адаптироваться к изменяющимся условиям окружающей среды, получая информацию о погоде в режиме реального времени из Интернета», — сказал он. «Этот пример можно распространить на другие процессы, чтобы объяснить, как мы добиваемся оптимизации и безопасности пищевых продуктов с помощью внедрения технологий».

Помол специального помола

Нынешняя тенденция к расширению помола специального помола будет продолжать набирать обороты, предсказывает Андерсон, поскольку он видит отход от почти исключительно помола традиционной «белой пушистой муки».

«Я вижу, как отрасль смещается в сторону органики, которая стала для нас более крупным сегментом, а также к перемалыванию древних зерен, бобовых и других альтернативных белков», — сказал Андерсон. «Как мукомольники, мы можем слишком зацикливаться на пшеничном зернышке. Пшеница всегда будет основным и фундаментальным аспектом нашей отрасли. Тем не менее, мы должны продолжать искать другие продукты, которые являются питательными и обеспечивают хорошую альтернативу белку. В конце концов, речь идет о том, чего хотят потребители, и нам нужно изучить, как мы можем сотрудничать с клиентами для их предоставления.

Андерсон сказал, что Ardent Mills позиционируется как поставщик растворов растительного белка путем сухого помола различных бобовых и бобовых.

«За последние несколько лет мы узнали, что существует множество похожих технологий, и для этого требуется тот же опыт, который у нас уже есть в области помола пшеницы», — сказал он. «Мы очень довольны нашими возможностями и нашей способностью удовлетворять эти требования».

Производители фрезерного оборудования пришли к выводу, что мельница будущего, скорее всего, будет меньше.

«Мы определенно ожидаем появления более компактных фрезерных систем в будущем», — сказал Marriott. «Благодаря эффективной конструкции завода, комбинированным функциям машин и упрощенным процессам мы будем разрабатывать небольшие заводы с оптимальным использованием площади, а также с меньшим потреблением энергии».

Галли сказал, что он предполагал, что мельницы будут меньше по высоте, чем многие из сегодняшних 6- или 7-этажных зданий, благодаря альтернативным концепциям проектирования заводов, над которыми Окрим начал работать более 50 лет назад.Он отметил, что некоторые из этих концепций «уже применяются сегодня, что позволяет отказаться как минимум от двух этажей по сравнению с традиционной мельницей».

В то время как площади, вероятно, сократятся, производственные мощности на отдельных предприятиях будут продолжать увеличиваться, поскольку небольшим мукомольным предприятиям становится все труднее конкурировать.

«Есть определенные фиксированные затраты, будь то мельница мощностью 5 000 или 10 000 центнеров, которые всегда будут существовать», — сказал Янсен. «Таким образом, экономика этого будет продолжать управлять более крупными мельницами и / или более крупными мельницами с несколькими мельницами внутри них только для того, чтобы использовать эту эффективность масштаба.”

Андерсон также видит будущее с меньшим количеством мукомольных заводов большей производительности.

«Трудно тратить миллионы долларов, необходимые для непрерывной модернизации мельницы мощностью 5000 центнеров, по сравнению с экономией масштаба, которую вы получаете с более крупными мельницами», — сказал он. «Это фундаментальный сдвиг, который мы продолжаем наблюдать. Будь то внутри данной компании или со слияниями, я действительно думаю, что это, вероятно, тенденция, которая будет продолжаться».

Будущее фрезерования: искусство против науки

На протяжении многих лет, но особенно в последние десятилетия, когда технологический прогресс в мукомольной промышленности ускорился, общая тема дебатов среди мельников была сосредоточена на вопросе: в какой степени искусство, а не наука?

А по мере того, как мукомольные предприятия становятся все более автоматизированными, а огромные объемы данных в режиме реального времени доступны для анализа всех мыслимых аспектов работы, становится ли мукомольное производство менее искусством?

«Безусловно, искусство стало меньше», — сказал Мерзад Джамшиди, главный исполнительный директор и управляющий директор KFF Mills, Тегеран, Иран.

«Единственная часть, где это все еще остается чем-то вроде искусства, — это то, как мельники смешивают и подбирают сырье для производства идеального продукта», — сказал он. «Фрезерная обработка похожа на любой другой бизнес. Вы посмотрите на авиационную промышленность, где акцент больше зависит от автоматизации и меньше от вклада и производительности пилотов — я считаю, что заводы также движутся в том же направлении».

Тем не менее, многие мельники непреклонны в том, что, несмотря на то, что мельницы оснащены самыми современными технологиями автоматизации, человеческие чувства мельников по-прежнему оказывают большое влияние на то, насколько успешно работает мельница.

«Это по-прежнему искусство, — сказал Трой Андерсон, вице-президент по производству Ardent Mills. «Эта технология обеспечивает более быструю проверку правильности изображения. Нам по-прежнему нужны наши мельники, а им по-прежнему нужны их осязание, зрение, обоняние и слух, чтобы настроить наши мельницы и узнать, когда у нас возникнут проблемы. В то же время у нас есть много отличных технологий, которые лучше справляются с этими чувствами, чтобы решить проблему».

Консультант по фрезерной промышленности Джефф Гвирц, президент JAG Services Inc., а также бывший профессор мельничного дела в Канзасском государственном университете, сказал, что он твердо убежден в том, что даже несмотря на то, что системы с компьютерным управлением позволили мельникам запустить мельницу нажатием одной кнопки в диспетчерской, а не ряда кнопок, расположенных на разных этажах заводе, для оператора мельницы по-прежнему важно понимать логику серии событий, которые разворачиваются, когда мельница набирает обороты.

«Несмотря на то, что вы нажимаете кнопку, чтобы запустить системы, вы должны быть в состоянии сидеть в диспетчерской и говорить: «Я знаю, что эта система запускается, потому что я нажал кнопку, и не только все индикаторы загораются зеленым цветом вдоль путь, но я слышу, как он заводится, — сказал Гвирц.

«Иногда вам нужно связать нажатие кнопки с серией событий, которые должны произойти, которые имеют практические и физически наблюдаемые доказательства происходящего, а не просто горящий зеленый свет».

То же самое происходит, когда возникает проблема на мельнице.

«Если вам нужно подождать, пока не сработает сигнал тревоги и не замигает красный индикатор, чтобы понять, что у вас возникла проблема, значит, вы не запускали систему, а система управляла вами», — сказал Гвирц.

Дэвид Янсен, вице-президент по производству Siemer Milling, сказал, что достижения в области автоматизации, особенно в отношении сбора данных, помогли мельникам уделять больше времени той части работы, которая им больше всего нравится.

«Я не думаю, что искусство исчезло, и я абсолютно уверен, что потребность в мельнике все еще существует», — сказал он. «Хотелось бы думать, что передовые технологии помогают мельникам сегодня выполнять больше фрезерных работ и меньше выполнять рутинные задачи».

Возможно, когда-нибудь искусственный интеллект (ИИ) разовьется до такой степени, что человеческое прикосновение мельника больше не будет иметь значения. Но большинство согласны с тем, что для реализации такого сценария, вероятно, потребуется много лет, если вообще когда-либо.

«Каждое зернышко пшеницы отличается, как и каждый человек уникален, и у нас должны быть люди, которые хорошо реагируют на это», — сказал Андерсон, ветеран мукомольной промышленности с 30-летним стажем.«В какой-то степени ИИ когда-нибудь сможет это сделать, но сегодня мы далеки от этого, поэтому умение сочетать искусство с наукой о технологиях — мы чувствуем, что это лучшее место для того, чтобы быть действительно эффективными в том, что мы делаем. ».

Даже производители все более автоматизированного оборудования, используемого на современных мельницах, предвидят, что обученные фрезеровщики останутся ценной частью фрезерных операций в ближайшие годы.

«Концепция искусства фрезерования, безусловно, изменится, а значит, и то, как сегодня привыкли работать мельники», — сказал Марко Галли, технический директор Ocrim.«Будет все больше сравнивать цифры, потому что данные будут направлять и поддерживать мельников в их ежедневном выборе.

«Представьте потенциал, которого можно было бы достичь, объединив опыт мельника со сбором данных и относительным анализом этих данных, например, в управлении энергопотреблением помола на основе смешивания пшеницы. То, что я вижу в будущем мельника, — это способность оптимизировать процессы, используя вспомогательную информацию, доступную благодаря сбору и обработке данных с полей.

Издательская компания Sosland Publishing Company, издатель World Grain, готовится к празднованию 100 лет предоставления профессионалам пищевой промышленности своевременной информации, новостей и комментариев, мы опубликуем серию статей во всех наших изданиях, чтобы отметить прошлое, настоящее и будущее людей и промышленности, которые кормят мир.

Как производится пшеничная мука на мукомольном заводе?

Пшеничная мука, полученная путем измельчения зерен пшеницы на мельнице, является ключевым ингредиентом многих индийских повседневных рационов.Индийцы не могут представить себе дня, когда бы они не ели тот или иной продукт питания из зерен пшеницы. Хотя пшеничная мука составляет такую ​​важную часть нашего ежедневного рациона, мы действительно не знаем, как обрабатывается пшеница? Как зерна перемещаются с поля на мельницу и на нашу тарелку.

Хотя муку можно приготовить из различных растений и злаков, подавляющее большинство людей предпочитает пшеницу. Тесто из пшеничной муки хорошо подходит для выпечки хлеба, чапати и многих других вкусных рецептов.

Пшеничная мука производилась с доисторических времен. Конечно, раньше не было мукомольных мельниц, самый ранний способ производства пшеничной муки заключался в перемалывании дождя между двумя камнями. Эти методы включали ступку и пестик (каменная дубинка, ударяющая по зерну, помещенному в каменную чашу), седловидный камень (цилиндрический камень, катящийся по зерну, помещенному в каменную чашу) и керн (горизонтальный дискообразный камень, вращающийся на верх зерна держится на другом горизонтальном камне). Все эти устройства управлялись вручную.

Этот блог проведет вас через каждую процедуру, которую проходит пшеничное зерно, прежде чем оно превратится в пшеничную муку. Это руководство включает в себя:

● Анатомия пшеничного зерна
● История создания мельниц для пшеничной муки
● Процесс производства
● Преимущества пшеничной муки

Прочитав это руководство, вы получите полное представление о том, как зерна пшеницы перерабатываются на мельнице для производства пшеничной муки, которую мы потребляем почти каждый день.

Итак, приступим…

Анатомия пшеничного зерна:

Источник изображения – Fab Flour

Это довольно прямолинейно, каждая крошечная крупинка обычно делится на 3 маленькие части, каждая из которых имеет свое значение.

  • Отруби. Отруби — это самый внешний слой зерна пшеницы. Он составляет около 14,5% от общей массы зерна. Отруби содержат небольшое количество белков, 3 основных типа витаминов группы В, микроэлементы и пищевые волокна, что делает их полезными для улучшения пищеварения.В зависимости от класса пшеницы отруби могут быть белого или красного цвета.
  • Эндосперм – самая большая часть зерна пшеницы, составляет около 83% массы зерна. Конечная сперма содержит наибольшее количество белков, углеводов, железа и основных витаминов группы В. Когда для приготовления муки используется только эндосперм, мука обогащается фолиевой кислотой, чтобы компенсировать потерю, возникшую из-за удаления других частей.
  • Зародыш – Зародышевых форм около 2.5% массы ядра и является зародышем растения пшеницы. Он содержит высококачественные белки, комплекс витаминов группы В и микроэлементы. Из-за высокого содержания жира зародыш обычно отделяют для увеличения срока годности продукта и обычно отделяют на мукомольном заводе.

История производства пшеничной муки

Давайте разберемся, как развивался процесс помола муки с годами.

Процесс помола ранней муки:

Археологические раскопки в древнейшей из известных деревень выявили различные формы шлифования камнями.Камни были объединены в пары для ударов или трения друг о друга. Несмотря на грубость, трение камней друг о друга эффективно превращает зерна в муку или муку.

По этому принципу были созданы первые простые мельницы, два камня правильной формы перетирались друг с другом, в которые пшеница насыпалась сверху, а мука выходила из мелющих поверхностей. Затем добавление листьев к точильному камню дало им возможность перемалывать большое количество пшеничной муки. На протяжении тысячелетий цивилизация использовала тот же принцип, что и мукомольная мельница, только модифицированная для использования энергии лошадей, быков, ветра или воды.

Процесс помола муки XIX века:

Промышленная революция сделала возможным изобретение жаток и молотилок, что также привело к революции в конструкции мельниц. Мощность, передаваемая валами, ремнями и шестернями, использовалась для вращения одного или нескольких камней. Вода стала вытеснять ветер как более надежный источник энергии, и рядом с источниками энергии воды были построены более крупные мельницы.

Вторая половина 19 века была периодом бурного развития и перемен в мукомольном производстве.Были выданы сотни патентов на механические очистители, просеиватели, очистители, пылеуловители, зерномойки и другое мельничное оборудование. В совокупности эти усовершенствования и уточнение основного процесса — отделения наружных отрубей и зародышей от мучнистого внутреннего эндосперма — сделали возможной современную мельницу.

Процесс помола муки ХХ века:

Пшеница поступает на современные мукомольные заводы и элеваторы морским, баржевым, железнодорожным или автомобильным транспортом. Химики, отвечающие за контроль продукции, которые инспектируют и классифицируют зерно, берут образцы из каждой партии.Небольшое количество перемалывается в муку. Характер самой пшеницы, ее помольные и хлебопекарные качества определяют, как с ней обращаться. Различные сорта пшеницы обычно смешивают перед помолом для получения желаемого конечного продукта. Точно так же различные виды муки смешиваются в соответствии с требованиями заказчика и для обеспечения желаемых хлебопекарных характеристик.

Процесс производства пшеничной муки

Сырье:

Хотя пшеничную муку изготавливают из пшеницы, в нее добавляют некоторое количество добавок, когда пшеница подвергается промышленному размалыванию.Мука, ​​предназначенная для различных целей, обрабатывается по-разному. Мука, ​​используемая для выпечки хлеба, производится из твердых сортов пшеницы. Высокий процент белка в твердой муке заставляет тесто подниматься, чем в мягкой пшенице. Мука, ​​используемая в тортах и ​​пирожных, производится из мягкой пшеницы. Универсальная мука представляет собой сочетание твердых и мягких сортов пшеницы. Твердая пшеница — это особый вид пшеницы, используемый для производства манной крупы, которая, в свою очередь, используется для изготовления макаронных изделий.

Пшеничная мука, перерабатываемая на коммерческих мукомольных предприятиях, содержит небольшое количество добавок.Отбеливатели, такие как перекись бензоила, добавляют, чтобы мука выглядела беловатой. Окислители, такие как бромат калия, оксид хлора, используются для повышения хлебопекарных качеств пшеничной муки. Добавки добавляют несколько частей на миллион.

Производственный процесс:

Сортировка сырья: После поступления зерна пшеницы на мукомольный завод. Он проверяется на различные физические и химические свойства и оценивается по нескольким факторам, но в основном по содержанию белка.Пшеница хранится в силосах до следующего процесса.

Очистка пшеницы:

● Прежде чем пшеничные зерна будут переданы в мельницу, их необходимо очистить от любых нежелательных посторонних частиц. Это требует, чтобы зерно подвергалось различным процессам очистки. После каждого процесса очистки зерна проверяются и при необходимости процесс повторяется снова.

● Первое устройство, используемое в процессе очистки, называется сепаратором. Эта машина пропускает пшеницу с различных металлических сит различных размеров.Пшеница и другие объекты аналогичного размера проходят через сетку экрана, оставляя за собой большие камни и камни.

● Далее пшеница проходит через аспиратор, который работает как пылесос, всасывая все частицы легче пшеничного зерна.

● Затем зерна проходят через дисковый сепаратор, который перемещает пшеницу по ряду дисков. Зерно и аналогичные по весу предметы собираются в одном месте. Меньшие или более легкие взвешиваемые объекты автоматически отделяются.

● Другое устройство, называемое спиральным сепаратором семян, работает по принципу центробежной силы.Зерна пшеницы имеют овальную форму, в то время как большинство семян других растений имеют круглую форму. Когда зерна обрабатываются в сепараторе семян, овальные зерна пшеницы попадают в центр, а круглые семена растений выбрасываются на край контейнера, где они отделяются.

● Другие методы, используемые для очистки пшеницы, включают магниты для удаления мелких кусочков металла, мочалки для соскребания грязи и волос, а также электронные сортировочные машины для удаления материалов, которые не такого цвета, как пшеница.

Подготовка зерен пшеницы к помолу:

● Очищенные зерна пшеницы промывают в теплой воде и сушат в центробежном насосе. Оставшиеся примеси вымываются в этом процессе.

● Теперь необходимо контролировать содержание влаги в пшеничных зернах, чтобы эффективно отделять отруби во время помола. Этот процесс известен как кондиционирование.

● Существуют различные методы кондиционирования. Холодное кондиционирование включает замачивание зерен пшеницы в холодной воде на 1-3 дня.Теплое кондиционирование включает замачивание пшеницы при температуре 40 градусов по Цельсию в течение 60-90 минут. Горячее кондиционирование включает замачивание пшеницы при температуре 60 градусов по Цельсию в течение очень короткого периода времени.

● Даже после кондиционирования, если содержание влаги слишком велико, дополнительная влага удаляется с помощью теплых вакуумных сушилок.

Измельчение пшеницы на мельницах:

● Пшеницу разных сортов и влажности смешивают вместе, чтобы получить вид муки, которую они производят.Зерна пшеницы прикручиваются к металлическим штифтам в устройстве, называемом энтолетером. Зерна, которые растрескались, считаются непригодными для производства муки и отделяются.

● Зерна пшеницы проходят через металлические ролики. Ролики имеют два разных размера и движутся с двумя разными скоростями. Они также содержат спиральные канавки, которые раскрывают зерна пшеницы и начинают отделять внутреннюю часть пшеницы от внешнего слоя отрубей. Продукт дробильных валков проходит через металлические сита, чтобы разделить его на три категории.Самый лучший материал напоминает муку грубого помола и известен как крупка. Крупные кусочки – это манка. Третья часть содержит части, прикрепленные к отрубям. Промпродукты собирают в отдельный стакан. Два других продукта снова пропускают через другую пару металлических валков. Для производства нужного количества промпродукта необходимо около пяти-шести пар металлических валков.

● Затем очиститель крупки пропускает крупку через вибратор, и сверху продувается воздух, чтобы отделить частицы отрубей от крупки.Середнячки, проходящие через различные экраны, мелко измельчаются.

● Затем муку пропускают через металлические вальцы, а полученную муку пропускают через сита разного размера. Мука, ​​проходящая через сита, разделяется по их крупности. Путем просеивания и доизмельчения получают различные сорта пшеничной муки. Позже эти разные сорта объединяются для производства желаемого продукта.

Переработка пшеничной муки на мукомольных заводах:

● Добавляется небольшое количество добавок, так как питательные вещества теряются во время промышленного помола муки.Отбеливатели и окислители добавляются, чтобы пшеница могла придать хорошие хлебопекарные свойства. Витамины и минералы добавляются, чтобы сделать муку более обогащенной.

Как поддерживается качество муки, производимой на коммерческих мукомольных предприятиях?

● Поддержание качества начинается, как только зерно поступает на мельницу. Зерно пшеницы проверяется на различные физические и химические свойства. И только после того, как зерна пройдут определенные стандартные испытания, отбираются для помола. Содержание пшеницы в первую очередь проверяется, поскольку люди интересуются пшеницей как хорошим источником белка.

● Во время очистки каждый образец извлекался и тестировался для проверки его чистоты. Если пшеница не соответствует стандартным требованиям, процесс повторяется снова.

● Оборудование, используемое в мукомольном производстве, тщательно очищается с помощью горячего пара и ультрафиолетового излучения. Оборудование также обрабатывается антибактериальными и противогрибковыми средствами для уничтожения любых микроскопических организмов, которые могут его загрязнить. Для удаления любых оставшихся следов этих агентов используется горячая вода.

● Конечный продукт тестируется на тестовой кухне, чтобы убедиться, что он соответствует государственным стандартам по содержанию питательных веществ.

Преимущества пшеничной муки

Есть причина, по которой мы, индийцы, используем цельнозерновую муку в качестве основного продукта питания. Некоторые из преимуществ пшеничной муки включают:

● Они богаты питательными веществами и клетчаткой
● Снижают риск сердечных заболеваний
● Снижают риск ожирения
● Снижают риск диабета 2 типа
● Они поддерживают здоровое пищеварение

Улучшение технологии вальцового измельчения с использованием системы калибровки и измельчения для дифференциации муки

https://doi. org/10.1016/j.lwt.2020.110067Получить права и содержание

Основные моменты

Сравнивали муку из системы дробления, системы калибровки и измельчения и контроля.

Были оценены выход и состав муки, реология теста и качество хлеба.

Мука размолотой системы имеет лучшие реологические характеристики и улучшенное качество хлеба.

Мука системы сортировки и измельчения имеет более интересный профиль питательных веществ.

Эта стратегия помола позволяет производить различную муку из одной и той же партии пшеницы.

Abstract

Ключевым вопросом в хлебопекарном производстве является выбор оптимальной стратегии помола, так как это оказывает существенное влияние на качество муки. Таким образом, эта работа оценивает, отличается ли мука, полученная из: (i) системы дробления и (ii) системы калибровки и измельчения вальцовой мельницы, от контрольной муки. Были оценены различия в выходе муки, составе муки, реологии теста и характеристиках хлеба для древнего сорта ( Conte Marzotto ) и современного сорта ( Nogal ).Для муки с системой разрыхления было обнаружено более низкое содержание клетчатки и более высокое содержание крахмала. Мука системы калибровки и измельчения имела более высокое содержание клетчатки и фенолов и более низкое содержание крахмала. Более того, стабильность теста была выше для муки с системой разрывов, и в случае Nogal было обнаружено значительное увеличение удельного объема хлеба. Эти результаты показали, что предложенная стратегия может быть эффективной при производстве разнообразной муки для разных рынков (например, потребителей и пекарей). В частности, мука дробильной системы обладает лучшими реологическими характеристиками и улучшенными характеристиками хлеба, в то время как мука дробильной системы имеет более интересный питательный профиль.Дополнительные преимущества метода включают простоту применения, отсутствие дополнительных затрат, отсутствие увеличения времени измельчения, увеличение прибыли, лучшую дифференциацию продукта и расширение круга потенциальных клиентов.

Ключевые слова

Оптимизация мельницы

Помол пшеницы

Реология теста

Хлеб

Инновации в помоле. 1

Сокращения

Система калибровки и измельчения муки

SR

Коэффициент конфигурации кривой

P/L

Время развития теста

DDT

Рекомендуемые статьиСсылки на статьи (0)

90 Ltd.Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Ссылающиеся статьи

Технология и оборудование для переработки муки

• Мы спроектируем, изготовим, поставим, экспортируем мельницы для пшеничной муки, сделанные в Китае

• Целый цех и здание завода, система хранения пшеницы со стальным бункером или бункером для цемента

• Вспомогательная система, включая систему управления электричеством и водоснабжением

50тонн/сутки помола муки 20тонн/сутки мукомольных заводов Завод по производству пшеничной муки Малая мельница

О пшенице

Как вид очень важных зерновых культур широко выращивается во всем мире. В составе пшеницы много крахмала, глютена и немного фибрина, жирности, минеральных веществ и витаминов по химическому составу. Подробное содержание должно быть следующим: Содержание питательных веществ Питательные вещества на 100,0 г Количество тепла (калорий) 317,0 Углеводы (г) 75,2 Жирность (г) 1,3 Белки (г) 11,9 Фибрин (г) 10,8 Витамин Е (мг) 1,82 В Китае пшеница насаждения имеют многовековую историю, насчитывающую более 5000 лет. И самая большая площадь завода в Китае, это будут Хэнань, Шаньдун, Цзянсу, Хэбэй, Хубэй, Аньхой и так далее.

Яровая пшеница
Яровая пшеница, крупнейшее производство по провинциям Китая: Хэйлунцзян, Внутренняя Монголия, Ганьсу и Синьцзян. Озимая пшеница, крупнейшее производство по провинциям Китая: Шаньдун, Хэнань, Хэбэй, Цзянсу, Аньхой и Сычуань. Самый большой процент всего производства пшеницы по провинциям: Шаньдун, Хэнань, Хэбэй, Цзянсу и Аньхой.

Мировое производство пшеницы
Мировое производство пшеницы (единица измерения: 100 миллионов тонн): 2004 г. : 6,23 2005 г.: 6,02 2006 г.: 5,89 2007 г.: 6.07 2008 г.: 6,56 Производство пшеницы в Китае (единица измерения: 100 млн тонн): 2004 г.: 0,9195 2005 г.: 0,9745 2006 г.: 1,03 2007 г.: 1,035 2008 г.: 1,06 Производство пшеницы по странам: Китай, Индия, США, Россия, Канада, Австралия и Аргентина. Азия: 45%; Европа: 25%; Северная Америка: 15%; Африка: 5%; Океания: 5%; Южная Америка: 5%.

Общий проект
Наш план проектирования будет включать в себя полную переработку от системы приема сырой пшеницы до окончательного хранения муки. Сырая пшеница будет храниться в стальных силосах. Насыпная пшеница будет по конвейеру загружаться в стальные силосы.Также будут включены система смешивания пшеницы и система смешивания муки.
Уборка пшеницы

Уборка пшеницы:

С развитием современной промышленности сбор урожая пшеницы был преобразован в автоматический сбор урожая зерноуборочным комбайном. Конечно, в некоторых странах и регионах некоторым фермерам по-прежнему приходится собирать пшеницу вручную.

Технология помола пшеницы
Измельчение пшеницы: как правило, пшеница перерабатывается в пшеничную муку с помощью мукомольной машины.Его общая технологическая схема должна быть следующей: хранение сырой пшеницы силосами, отделение предварительной очистки пшеницы, отделение очистки пшеницы, отделение помола пшеницы, отделение фасовки муки и отделение хранения пшеничной муки. Конечным продуктом линии помола пшеничной муки будет 65%~80% пшеничной муки, 20%~22% пшеничных отрубей.

Конструкция для прокуцентной емкости
Однако на всей линии помола пшеничной муки потеря веса составит около 10–15%. Большая часть потерянного веса будет состоять из примесей и влаги, смешанных с сырой пшеницей или сырой пшеницей.Поэтому, когда мы проектируем завод по производству пшеничной муки, наши мощности по предварительной очистке и очистке должны составлять около 120% от реальной производственной мощности. О других технологиях фрезерования у нас будет подробное описание на нашем веб-сайте, чтобы помочь большему количеству клиентов узнать о них.

Система измельчения муки
100-1000тонн/день завода по производству пшеничной муки. Полностью автоматическая пневматическая мельница, просеиватель, очиститель, система проверки и упаковки муки. Благодаря системе удаления пыли с низким давлением это сделает мастерскую чистой.

Мельницы для пшеничной муки производительностью 100-1000 тонн в сутки

Хранилище пшеницы со стальными силосами и системой приема насыпной пшеницы
Система предварительной очистки и очистки пшеницы, автоматическая система демпфирования
Мука Фрезерная система, Мука Упаковочная система и система хранения муки

• Пневматическая мельница • Планеты

• Мука Очиститель • Ударная мельница

• Bran Brusher • Bran Finisher

• Мука Блендер • Мука Packer

Технология обработки пшеницы

система предварительной очистки
Система очистки пшеницы
Система демпфирования пшеницы
Система помола муки
Система для смешивания муки
Система упаковки муки

Технология переработки пшеницы

Технология очистки пшеницы: «подъем с ковшовым элеватором, просеивание, мочалка, магнитная сепарация, удаление камней, удаление камней, промывка и увлажнение пшеницы».

Технология мукомольного производства: «Пневматическая транспортировка, мельница Б, мельница М, мельница С, мельница Т, щеточное и рыхление».

Степень извлечения пшеничной муки

Виды продуктов из пшеничной муки и степень извлечения: Сорт F1: 63% — 73%; Сорт F2: 72% — 77%; Сорт F3: 82% — 85%
Качество продукции: превосходит требования «GB1355-86».

Подробный состав и сорт муки

F1 (мука первого сорта): — Влажность: менее 14,5% — Зольность: менее 0.60%— Толщина: вся мука может пройти перевертыватель CB30. Остаток на CB36 составляет менее 10,0%. — Пшеничный глютен (мука): более 32,0% — Белок: более 12,0% — Содержание песка: менее 0,02% — Содержание металла: менее чем 0,003%.

F2 (мука второго сорта): — Влажность: менее 14,5% — Зольность: менее 0,75% — Толщина: вся мука может пройти перевертыш CB30. Остаток CB36 составляет менее 10,0%. — Пшеничный глютен (мука): более 34,0% — Белок: более 12,0% — Содержание песка: менее 0. 02% — Содержание металла: менее 0,003%

Сопутствующие товары

Мука пшеничная отечественная 10 т

Наша серия 10-тонных мельниц для пшеничной муки вобрала в себя опыт достижений крупномасштабного завода по производству пшеничной муки. Это небольшая грузоподъемность. В этом оборудовании для пшеничной муки используется одно просеивающее устройство, одна горизонтальная мочалка…

Домашняя мукомольная мельница 300-500 кг/ч 6FY

Производство пшеничной муки в домашних условиях на собственной домашней пшеничной мельнице доставит большое удовольствие всей семье.Свежемолотая пшеничная мука всегда слаще пшеничной муки, купленной в супермаркете. Обычно он вкуснее и полезнее для здоровья…

Домашняя мукомольная мельница 300-500 кг/ч 6FS

Наша серия комплектных домашних мельниц 6FS разработана на основе оригинальной серии домашних мельниц 6FY, в которой добавлены воздушные элеваторы. Мы применяем технологию подъема ветром, чтобы уменьшить плотность рабочей силы с небольшой силой. ..

Домашняя мукомольная мельница 300-450 кг/ч 6FC

Комплектная мельница для пшеничной муки серии 6FC является наименьшей единицей.Производительность от 300 кг до 450 кг в час. Эта комплексная мельница для муки пшеницы предназначена для индивидуального домашнего использования и мелкосерийного мукомольного оборудования. Кроме того, серия 6FC

горизонтальный отделитель отрубей

Горизонтальный отделитель отрубей предназначен для удаления загрязнителей эндосперма, прилипших к отрубям, для улучшения извлечения муки на мельнице. Горизонтальный отделитель отрубей имеет две модели разной производительности. Вы найдете три установки ty…

300-450 кг/ч 6FD мельница для муки

Модельный ряд комплектных мукомольных машин серии 6FD создан на базе базовой мукомольной мельницы с помощью воздушных элеваторов. Эти модели мельниц обладают следующими преимуществами: 1) Подача в дополнение к сбору муки и…

350-500 кг/ч мукомольная машина 6FX

Мукомольная машина

M6FX — это действительно фундаментальная конструкция, которая в основном используется на мукомольных заводах индивидуально. Мукомольное оборудование M6FX высочайшего качества и эффективности может перерабатывать пшеницу, кукурузу, зерно, зерновое сорго. Помимо нашей мукомольной машины…

15T-30T 6FTY Малый мукомольный завод

Небольшая мукомольная установка серии

M6FTY-10 ароматизирована клиентами. Но почему мукомольный завод серии M6FTY так популярен? С развитием мировой экономики и ускорением зернового оборота появляются новые способы переработки зерна…

Крупномасштабный мукомольный завод 80T-250T

Мы можем поставить мукомольные заводы любого размера для удовлетворения потребностей наших клиентов благодаря сотрудничеству с дополнительными заводами.Производительность нашего оборудования для мукомольных заводов составляет от 80 до 250 тонн в день в день, что является нашим крупномасштабным мукомольным заводом….

Мельница для пшеничной муки 200-500 т

В нашей компании имеется серия крупных комплексных установок для переработки пшеничной муки производительностью 100-500 тонн в день (т/сутки), спроектированных как многоэтажный завод. На этом заводе по производству пшеничной муки используются квадратные просеиватели и новый тип помола пшеничной муки, которые …

Мельница для пшеничной муки 40T-150T

Мельница для пшеничной муки производительностью 60 тонн в день представляет собой стальное мукомольное оборудование вертикальной конструкции.Просеиватели расположены в верхней части установки, что позволяет материалу проходить вниз вместе с просеивателями за счет силы тяжести, а не…

полный завод по производству фрезерных станков для маниоки

Кассава в основном распространена в Африке, которая является важным источником пищевого крахмала. Кроме того, маниока может использоваться для производства различных продуктов из крахмала маниоки, муки маниоки, гранул из маниоки, сока маниоки, чипсов из маниоки и т. д.

полный комплект машины для помола риса

Наш полный комплект оборудования для помола риса занял первое место в этой же линейке.Эта установка для помола риса с высокой производительностью состоит из мельницы для риса, очистительной машины, устройства для удаления камней, вибрационного просеивателя, сортировочной машины, системы полировки, крас. ..

мельницы для кукурузы

Фрезерные машины для кукурузы действительно используются для измельчения кукурузы. Обычно используется для кукурузы, картофеля и других зерновых культур. Машины можно использовать по всему миру, но в основном они предназначены для африканского рынка, где люди верят…

зернодробилка

Если вы ищете зернодробилку, наша заслуживает вашего внимания и первого выбора!…

Машина для измельчения риса

Если вы ищете высококачественную мельницу для риса, наша машина достойна вашего первого выбора!…

20-тонная мелкая фреза

Если вы хотите построить мукомольный завод, то наш мелкомасштабный мукомольный завод на 20 тонн будет отличным выбором! …

комплект мукомольной мельницы

Если вы хотите установить мукомольный завод, мы можем предложить вам качественную комплектацию мукомольной мельницы….

Мельница для кукурузы

Наша кукурузная мельница производит высококачественную кукурузную муку и имеет много преимуществ!. ..

рисовая мельница

Наша рисовая мельница высокого качества по конкурентоспособной цене, и она действительно заслуживает вашего первого выбора!…

Мельница для пшеницы

Если вы ищете мельницу для пшеницы, наш новый дизайн — ваш первый выбор!…

Мельница для перца

Наша мельница для перца удовлетворила потребности тысяч клиентов, и мы уверены, что она сможет удовлетворить и ваши потребности!…

малая мельница для кукурузы

Наша высококачественная малая мельница для кукурузы имеет множество преимуществ и заслуживает вашего внимания!…

малая мукомольная мельница

Мы предлагаем много разных видов хороших и качественных мукомольных машин, и мы ожидаем вашего запроса!…

Машина для измельчения кукурузы

Если вы планируете купить измельчитель кукурузы, соберите информацию, сравните, и вы убедитесь, что у нас именно то, что вы ищете!…

Машина для измельчения кукурузы

Если вы ищете качественную мельницу для кукурузы, наша достойна вашего внимания и первого выбора!. ..

Разработка высокоэффективной ионно-озоновой кавитационной технологии для ускоренного производства хлеба

Решение проблемы здорового питания человека является одной из важнейших задач современности.Продукты переработки зерна максимально отвечают требованиям полноценного питания. В связи с этим возникает необходимость создания широкого ассортимента новой зерновой продукции, позволяющей рационально использовать все ценные природные компоненты, при значительном снижении себестоимости продукции 1,2 .

Именно поэтому в практике переработки зерна значительное внимание уделяется внедрению прогрессивных методов и высокопроизводительного оборудования с целью повышения эффективности использования зерна при его переработке 3,4 .

В настоящее время остается актуальным вопрос расширения ассортимента хлебобулочных изделий. Первостепенную роль играет повышение вкусовых и питательных свойств хлеба при сохранении его низкой цены. Это достигается совершенствованием технологии выпечки за счет изменения параметров подготовки зерна, степени и способа помола зерна, разнообразия рецептов за счет включения при замесе других зерен и других компонентов, совершенствования технологии разрыхления теста. и условия выпечки хлеба 5,6 .

Во всем мире существует общепринятая международная классификация качества пшеницы, систематизирующая зерновые культуры в различных аспектах. Согласно этой систематизации зерно в зависимости от различных показателей делится на шесть основных классов. Первые три класса (I, II и III) относятся к ценным сортам пшеницы и используются в мукомольной и хлебопекарной промышленности 7,8,9 . Также зерно этой группы идет на экспорт. В работе использовали пшеницу 3 сорта.

Ученые исследовали замес теста в вакууме 10 и в атмосфере воздуха 11,12 , кислорода 13 , азота 14,15 , водорода 16 и углекислого газа 17093 19053. Испытания показали, что значительное количество газа из атмосферы, в которой происходит замешивание, может механически задерживаться (окклюзироваться) в тесте. Установлено, что если тесто замешивают в атмосфере воздуха, обогащенного кислородом, то пузырьки газа, образующиеся в тесте при замесе, являются фактором окислительного действия кислорода на соответствующие компоненты теста, особенно на его белок. –протеиназный комплекс 18,19 .

Однако ни один из этих способов не удовлетворяет производителей хлебобулочных изделий, усложняя процесс приготовления теста и выпечки хлеба. Поэтому мы предлагаем ускоренный способ приготовления хлебобулочных изделий с использованием технологии ионно-озоновой кавитации.

Суть ускоренных способов приготовления теста заключается в интенсификации микробиологических, коллоидных и биохимических процессов, происходящих при созревании теста, в результате:

  • усиленная механическая обработка теста при замесе;

  • использование подкисляющих или активированных полуфабрикатов;

  • повышение температуры теста;

  • увеличение дозы биологических разрыхлителей.

Преимуществами ускоренных способов являются сведение к минимуму количества емкостей для брожения теста, возможность работы предприятия в две смены и с неполной рабочей неделей, снижение затрат муки при брожении, совершенствование производства культура и др. 20,21 .

В последние годы в пищевой промышленности находят все большее применение озоновые, ионные, озоновые и ионно-озоновые технологии, имеющие ряд преимуществ перед специальными добавками и технологиями.Обработка озоном применяется для обработки зерновых культур и продуктов их переработки с целью обеззараживания и продления срока годности 22,23,24,25 . Ионная обработка применяется для обеззараживания и очистки воды 26,27 . Использование в пищевых производствах реагентов ионно-озоновой технологии, обладающих многими полезными свойствами (бактерицидными, окислительно-восстановительными и др.), является новейшей тенденцией и является перспективным направлением в производстве пищевых продуктов. Например, он применялся для обеззараживания бобовых, масличных культур 28,29 и сахарной свеклы 30 .В настоящее время учеными Алматинского технологического университета проводятся исследования по использованию озонированной, ионизированной и ионно-озонированной воды в производстве муки, хлебобулочных, макаронных и мучных кондитерских изделий из муки пшеничной и муки из смеси пшеничной, зерновой, масличных культур. и бобовых культур, повышающих качество, безопасность и экологичность готовой продукции.

Одной из перспективных технологий, обеспечивающей значительную интенсификацию производственных процессов, и открывающей широкие возможности для расширения ассортимента крупяной, хлебобулочной и других видов продукции, является кавитационная обработка сырья, позволяющая получают зерновые суспензии — продукты с определенным комплексом физико-химических и органолептических свойств.

Предлагаемая технология основана на физическом явлении кавитации, которая создается либо ультразвуком (акустические), либо гидравлическими импульсами (вращательными). Акустические кавитационные установки уже применяются в различных отраслях пищевой промышленности.

В дословном переводе с латыни кавитация – пустота, образование и схлопывание микроскопических пузырьков в жидкости под действием внешних сил. Самый известный эффект этого явления приводит к разрушению металлических деталей турбин, гребных винтов и других механизмов, работающих в воде при переменном давлении. Но именно это стало мощным фактором технологических преобразований в производстве продуктов питания 31,32 .

Внешнее проявление явления заключается в том, что вода, подвергшаяся кавитации, приобретает некоторые свойства кипящей воды, оставаясь при этом совершенно холодной. Подобно кипятку, он становится мощным растворителем и способен активно соединяться с белками и другими природными высокомолекулярными компонентами сельскохозяйственного сырья. Но, оставаясь холодной, в отличие от настоящего кипятка, такая вода уже не разрушает и не изменяет своих природных свойств, что очень важно для пищевой промышленности и медицины 33,34 .

«Холодный кипяток» в настоящее время оказался очень подходящим для производства кормов для сельскохозяйственных животных и птицы. Кавитационная обработка воды, используемой для увлажнения кормосмеси, улучшает ее усвояемость, обеззараживает и, что удивительно, увеличивает ее общий объем. А кавитационная обработка питьевой воды животных при откорме обеспечивает увеличение их привесов, сокращает продолжительность самого процесса откорма и резко снижает заболеваемость и падеж скота.

В мукомольном производстве кавитационная обработка воды, используемой для увлажнения зерна, резко сокращает время подготовки его к помолу. Коллектив Вологодского хлебозавода добился потрясающих результатов в своей работе, используя новую технологию. С помощью эмульсий кавитационной воды в растительном масле удалось отказаться от использования при выпечке хлеба дорогостоящих так называемых эмульгаторов и хлебопекарных улучшителей, небезопасных для здоровья человека. Использование «холодного кипятка» в пищевой промышленности, среди прочего, снижает бактериальное загрязнение 35,36,37 .

Приготовление хлебопекарного теста на кавитационно-активированной воде, сопровождающееся гидратационным структурированием белков клейковины, позволяет увеличить удельный объем хлеба, повысить его эластичность, замедлить твердение и сократить использование хлебопекарных улучшителей. Обработка сахаро-солевых растворов в кавитационном реакторе перед смешиванием с тестом позволяет снизить содержание соли и сахара в хлебе на 15-20% без изменения вкуса и пищевой ценности продукта. Кавитационная технология позволяет получать жировые эмульсии для теста только из растительных жиров и воды, так как в процессе их приготовления происходит частичный гидролиз жиров с образованием ди- и моноглицеридов, являющихся природными эмульгаторами 38,39,40 .

Ионно-озоновая обработка продуктов оказывает биологическое и физиологическое воздействие на развитие и жизнедеятельность; также оказывает обеззараживающее действие, повышает биологическую ценность хлеба и увеличивает срок хранения готового хлеба за счет снижения негативного влияния внешних факторов (повышение сохранности зерна, снижение факторов, приводящих к заболеваниям хлеба и др.) по хранению готового хлеба 41,42 .

Цель исследования — разработка технологии приготовления хлеба из пшеницы 3 класса с использованием технологии ионно-озоновой кавитации.

Panhandle Milling объявляет об открытии революционного предприятия по производству готовой к употреблению муки и смешивания

ДЕНВЕР — АВГУСТ 2021 — Panhandle Milling, компания PHM Brands и ведущий поставщик расфасованных потребительских продуктов на основе зерна, сегодня объявила о возможности предоставлять клиентам муку, смеси и крупы с низким содержанием микрочастиц и готовые к употреблению. Предлагаемые продукты, основанные на технологии PHM Safe™, будут продаваться под торговой маркой Ingredient Integrity.

«Это замечательная возможность расширить портфолио Panhandle Milling», — прокомментировал Питер Бизаччиа, президент PHM Brands. «Благодаря самым современным возможностям измельчения, смешивания и упаковки, предприятие имеет хорошие возможности для обслуживания розничных продуктов на национальном уровне. Обеспечивая защиту бренда с помощью технологии PHM Safe™, мы считаем, что это будет революционный завод по производству муки и смеси, который сможет решить многие проблемы, с которыми отрасль столкнулась в последние годы.«Эта революционная технология безопасности пищевых продуктов будет использоваться для обработки зерна, муки и смесей, чтобы устранить потенциальное присутствие вредных патогенов, таких как кишечная палочка и сальмонелла, которые негативно влияют на безопасность пищевых продуктов.

«Безопасность наших клиентов и качество нашей продукции остаются нашим наивысшим приоритетом. Технология PHM Safe™ сохраняет вкус и функциональность наших ингредиентов, одновременно снижая количество микробов до безопасного уровня и поддерживая одобрение USDA, FDA и GRAS. Интеграция технологии PHM SafeTM в наши процессы помола — это гигантский скачок вперед для нашего предприятия в Доне, штат Техас, и для всей отрасли в целом», — заявил Дарин Дженсен, вице-президент по безопасности и качеству пищевых продуктов компании PHM Brands.

Продукты

Ingredient Integrity могут быть сертифицированы как органические, без глютена, без ГМО и без добавок. Готовые к употреблению ингредиенты можно использовать в таких продуктах, как тесто для печенья, смузи, батончики холодного отжима и крупы. Предприятие Panhandle Milling Dawn, штат Техас, является первым предприятием, внедрившим эту революционную безопасную для пищевых продуктов технологию в процесс помола и обработки зерна в рамках постоянной приверженности разработке и внедрению безопасных, эффективных и устойчивых решений для борьбы с патогенами в продуктах на основе зерна.

Похожие записи

Вам будет интересно

Характеристика на награждение образец – Пример характеристики для награждения — Открой бизнес

Служебная докладная: Докладные, служебные записки и справки: в чем разница?

Добавить комментарий

Комментарий добавить легко